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机械
加工
工艺
规程
钻孔
装备
设备
设计
- 资源描述：
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1.1、泵盖的用途
泵体盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。
1.2、泵盖的技术要求：
该泵体盖的各项技术要求如下表所示：
加工表面 尺寸偏差（mm） 公差及精度等级 表面粗糙度(um) 形位公差(mm)
泵盖上端面 φ83 IT12 12.5
泵盖下端面 φ68 IT9 6.3
突起面过度面 φ10 IT12 12.5
φ21孔 φ21 IT2 12.5
φ11孔 φ11 IT12 12.5
φ6孔 φ6 IT12 12.5
1.3、审查泵体盖的工艺性
该泵盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有泵盖下端面，圆形端面，要求其端面表面粗糙度为6.3um，其次就是φ10孔及φ11孔，φ6孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。
1.4、确定泵盖的生产类型
泵盖重量为0.5kg，由表1-3知，泵盖属轻型零件；由表1-4知，该体盖的生产类型为大批生产。
- 内容简介：
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机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵盖 共 1 页 第 1 页 351 7 8 34 . 54 5 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 15,20 钻 精铰 11孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 90 90 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 四面组合钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 钻床专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/动 辅助 1 钻 麻花钻、专用夹具、内径千分 尺 392 2 1 28s 铰 铰刀、专用夹具、内径千分尺 97 3 2 1 42s 精铰 11 孔 铰刀、专用夹具、内径千分尺 140 2 1 36s 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 泵 盖 共 页 第 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 5 铸造 10 热处理 退火 15 粗铣 粗铣泵体盖后 端面 ，尺寸为 立式铣床 速钢套式面铣刀 游标卡尺；专用夹具 20 粗铣 粗铣 铣至尺寸为 98 立式铣床 速钢套式面铣刀 游标卡尺；专用夹具 25 半精铣 半精铣泵体盖后端面 ，铣至尺寸为 7 立式铣床 速钢套式面铣刀 游标卡尺；专用夹具 30 钻孔 钻 10 d=10 35 攻螺纹 攻 纹孔 锥，螺纹塞规 40 钻孔 钻 21 d=21 右旋直柄麻花钻 45 锪锥孔 锪 41 的孔 90度直柄锥面锪钻 50 钻 钻 2的孔 d=6 55 去毛刺 钳工台 平锉 60 清洗 清洗机 65 终检 游标卡尺，塞规 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 课 程 设 计 题 目： 泵 盖 的机械加工工艺规程及 平面 工艺装备设计 一、设计题目 泵 盖 的机械加工工艺规程及钻孔工艺装备设计 二、原始资料 （ 1） 被加工零件的零件图 （ 草图 ） 1 张 （ 2） 生产类型 ： 中批或大批大量生产 三、上交材料 （ 1） 被加工工件的零件图 1 张 （ 2） 毛坯图 1 张 （ 3） 机械加工工艺过程综合卡片 1 张 （ 4） 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1 张 （ 5） 夹具装配图 1 张 （ 6） 夹具体零件图 1 张 （ 7） 课程设计说明书 （约 50008000 字 ） 1 份 四、进度安排 (参考 ) （ 1） 熟悉零件 ， 画零件图 2 天 （ 2） 选择工艺方案 ， 确定工艺路线 ， 填写工艺过程综合卡片 5 天 （ 3） 工艺装备设计 （ 画夹具装配图及夹具体图 ） 9 天 （ 4） 编写说明书 3 天 （ 5） 准备及答辩 2 天 五、指导教师评语 该生 设计的过程 中 表现 ， 设计 内容 反映的基本概念 及 计 算 ， 设 计 方 案 ， 图 纸表达 ，说明书撰写 。 综合评定成绩： 指导教师 日 期 摘 要 机械制造课程设计是我们 完成了生产实习，学完机械制造技术 及 其他 大部分专业课之后进行的 课程设计是将所学理论与生产实践相结合的一次训练，他为以后搞好毕业设计，走上工作岗位做了准备 ,因此 ,它在我们四年的大学学业中占有重要的地位。 这次设计的是 泵体盖 ，有 零件图、毛坯图、夹具体图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是 泵体盖 。了解 泵体盖 的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定 泵体盖 的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。 is we of is of by an of is a in of an is of by of of a of we to of in of in of on of to we of of to 目录 1、泵 盖的工艺分析及生产类型的确定 . 1 盖的用途 . 1 泵 盖的技 术要求 . 1 查泵 盖的工艺性 . 1 定泵 盖的生产类型 . 2 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 . 2 择毛胚 . 2 定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 . 2 差等级 . 2 盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量 . 2 制泵体盖毛坯简图 . 3 3、拟定泵体盖工艺路线 . 3 位基准的选择 . 3 基准的选择 . 3 基准的选择 . 3 表面加工方法的确定 . 4 工阶段的划分 . 4 序的集中与分散 . 4 序顺序的安排 . 5 械加工工序 . 5 处理工序 . 5 助工序 . 5 定工艺路线 . 6 4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 . 7 5、切削用量、时间定额的计算 . 7 削用量的计算 . 7 面工步 . 7 精铣工步 . 8 间定额的计算 . 8 本时间 . 8 助时间 . 9 其他时间的计 算 . 9 件时间 . 9 . 10 出问题 . 10 计思想 . 11 具设计 . 11 位分析 . 11 削力及夹紧力的计算 . 12 具操作说明 . 12 7. 体会与展望 . 13 . 14 1、 泵 盖 的工艺分析及生产类型的确定 泵 盖 的用途 泵体盖 主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。 泵 盖 的技术要求 ： 该 泵体盖 的各项技术要求如下表所示： 加工表面 尺寸偏差（ 公差及精度等级 表面粗糙度(形 位 公 差(泵 盖 上 端面 83 泵 盖 下 端面 68 突起面过度面 10 21 孔 21 11 孔 11 6 孔 6 查 泵体盖 的工艺性 该 泵 盖 结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有 泵 盖 下端面，圆 形端面，要求其端面 表面粗糙度为 次就是 10 孔及 11 孔， 6 孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外 10 孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其 加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零 件的加工工艺性较好。 定 泵 盖 的生产类型 泵 盖 重量为 表 1， 泵 盖 属轻型零件；由表 1，该 体盖 的生产类型为大批生产。 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 择毛胚 泵 盖 在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工作要求。该 泵体盖 的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂，故采用砂型铸造。 定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由 表 2表 2知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。 差等级 由 泵 盖 的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为 0。 盖 铸造毛坯尺寸工差及加工余量 项目 机械加工余量/ 寸 工 差/坯尺寸/注 厚度 8 2表2制 泵体盖 毛坯简图 351 7 8 34 . 54 5 3、拟定 泵 盖 工艺路线 位基准的选择 基准的选择 根据该 泵体盖 零件的技术要求，选择 泵体 盖 上 端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。 21 孔的轴线是设计基准，选用其作竟基准定位 泵体盖 两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的端面跳动度要求。选用 泵体盖 右端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原则，因为该 泵体盖 在轴向方向上的尺寸多以该端面作设计基准。 基准的选择 作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。这里选择 泵体盖 左端面和 21 外 端面 作为粗基准。采用 21 外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用 泵体盖 右端面作为粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。 表面加工方法的确定 根据 泵体盖 零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示： 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/工方案 备注 83 后 端面 铣 表 1表135 端面 铣 表 1表1 21 孔 表 1表1* 11 孔 表 1表1 孔 表 1表1工阶段的划分 该 泵体盖 加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然后粗铣 泵体盖 后 端面、 螺纹端面、钻孔 。在半精加工阶段，完成 泵体盖 下 端面的 半精铣加工。 序的集中与分散 选用工序集中原则安排 泵体盖 的加工工序。该 泵体盖 的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但 可缩短辅助时间， 而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面的相对位置精度要求。 序顺序的安排 械加工工序 （ 1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准 粗铣泵体盖后端面 （ 2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （ 3）遵循“先面后孔”原则，先加工 泵体盖 下 端面，再加工孔。 处理工序 铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提高材料的综合力学性能。该 泵体盖 在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，故采用退火处理即可满 足零件的加工要求。 助工序 在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。 综上所述，该 泵体盖 工序的安排顺序为：在、热处理 基准加工 粗加工 半 精加工。 定工艺路线 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了 泵体盖 的工艺路线。 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 设 备 工 艺 装 备 5 铸造 10 热处理 退火 15 粗铣 粗铣泵体盖后端面，尺寸为 立式铣床 速钢套式面铣刀 游标卡尺；专用夹具 20 粗铣 粗铣 面 ,铣至尺寸为 90式铣床 速钢套式面铣刀 游标卡尺；专用夹具 25 半精铣 半精铣泵体盖后端面，铣至 尺寸为 式铣床 速钢套式面铣刀 游标卡尺；专用夹具 30 钻孔 钻 10孔 立时钻床 d=10旋直柄麻花钻 35 钻孔 钻 35 的 孔 立时钻床 D=35 麻花钻 40 钻孔 钻 21孔 立时钻床 d=21旋直柄麻花钻 45 锪锥孔 锪 41 的孔 立时钻床 90 度直柄锥面锪钻 50 钻 钻 2 的孔 立时钻床 d=6旋直柄麻花钻 55 去毛刺 钳工台 平锉 6 清洗 清洗机 65 终检 游标卡尺，塞规 4、加工余量、工序尺寸和工差的确定 在这只确定 铣下端面的 加工余量、工序尺寸和公差。 由表 2 铣 余量 Z 精 铣 = 铣 余量 Z 粗 铣 =0.8 孔余量 Z 铣 =表 1依次确定各工序尺寸的加工精度等级为， 半精铣 ： 铣 ： 综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为， 半 精铰： 铣 ， 5、切削用量、时间定额的计算 在这只计算 铣 半精铣后端面 工序的切削用量和时间定额。 削用量的计算 面 工步 1）背吃刀量的确定 粗铣的 精铣的 ) 进给量的确定 由表 5按机床功率为 510件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 z 3）切削速度的计算 由表 5铸铁硬度为 200241算，按直柄铣刀 ,d/z=80/10 的条件选取，铣削速度 v=公式（ 5 n=1000v/ 求 得 该 工 序 铣 刀 转 速 n=1000*0=照表 451 型立式铣床的主轴转速，取转速 n=160r/求该工序的实际铣削速度 v=d/1000=160r/0000= 半精铣 工步 1）背吃刀量的确定 半精铣的 ) 进给量的 确定 由表 5机床功率为 510件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 z 3）切削速度的计算 由表 5铸铁硬度为 200241算，按直柄铣刀 ,d/z=80/10 的条件选取，铣削速度 v=公式（ 5 n=1000v/ 求 得 该 工 序 铣 刀 转 速n=1000*0=照表 451 型立式铣床的主轴转速，取转速 n=160r/求该工序的实际铣削速度 v=d/1000=160r/0000=间定额的计算 本时间 计算 1、工序 1 粗铣下端面 根据表 5的铣刀铣平面的基本公式计算 l+l1+求出 该 工 序 的 基 本 时 间 。 L=55mm;3取mm;.5(d-(d*+13=12mm;f*n=128mm/55+12+1)/128mm/、工序 2 半精铣下端面 同理 铣刀铣平面的基本公式计算 l+l1+求出该工序的 基本时间。 L=55mm;3 mm;f*n=84mm/55+12+1)/84mm/助时间 计算 根据第五章第二节所述，辅助时间 基本时间 间的关系为这里取 则各工序的辅助时间分别为： 钻孔工步的辅助时间为： 7s=粗铰工步的辅助时间为： s=其他时间的计算 除了作业时间（基本时间和辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。由于 泵体盖 的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作的时间 作业时间的2%7%，休息与生理需要时间 作业时间的 2%4%，这里均取 3%，则各工序的其他时间可按关系式（ 3%+3%）（ tj+算，它们分别为： 粗铣下端面 的其他时间为： tb+6%x(s; 半精铣 的其他时间为： tb+6%x(件时间 这里的各工序的单件时间分别为： 粗 铣 工步 铣 =精铰工步 精铣 = 因此，此工序的单件时间 铣 +精铣 =入工艺文件。 夹具是一种能够使工件按 一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。 5 0 06 02 518 3815024033 8 01 4 01415 1 1 6 4 2 7 41 . 63 . . 5B - 1 3 02 1 0A - 6技 术 要 求1 . 对 刀 块 支 架 工 作 表 面 与 底 面 的 平 行度 公 差 0 . 0 5 m m 。出问题 （ 1）怎样限制零件的自由度；一个面限制 3 个自由度，长圆柱销限制 2 个自由度，定位销限制 1 个自由度。 （ 2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧工件。 （ 3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用麻花钻和铰刀，排削通过钻模板与工件之间的间隙排削。 （ 4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。 计思想 设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求。 本夹具主要用来对 下端面 进行加工，这个孔尺寸精度要求为 面粗糙度 粗铣、精铣 以可满足其精度。所以设计时要在满足精度的前提下提高劳动生产效率，降低劳动强度。 具设计 位分析 （ 1）定位基准的选择 据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。 （ 2）定位误差的分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一个面与两个孔定位，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合 b=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。 j=（ d+ S） /2 d = S= j=削力及夹紧 力的计算 刀具： 麻花钻， 10 铰刀。 钻孔切削力：查刀具 设计手册 3 铣 削力计算公式： F=d.)ap*z= 铣系数 侧吃刀量 =d0 , 进给量 0.2 铣刀 直径 , 7 被吃刀量 ， 2mm 所以 F=d.)ap*z= 铣床 夹紧力：工件以一个面和两个孔定位时所需夹紧力计算公式： W.=(l* )=8/13=698N 根据手册查得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。 具操作说明 此次设计的夹具夹紧原理为：通过 上端面 为定位基准， 采用转动式压板 。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。 定位元件： 定位元件是用以确定正确位置的元件。用工件定位基准或定位基面与夹具定位元件接触或配合来实现工件定位。该设计 用可换定位销 7. 体会与展望 短短的三周时间过去了，我们在老师的指导下完成了任务，每天都过的很充实。 课程设计作为机械制造基础课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。 本次课程设计主要经历了两个阶段，第
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