0050-工艺夹具-XK5032A螺母座加工工艺及其4-M8深20钻孔夹具设计
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共32页)
编号：757033
类型：共享资源
大小：869.91KB
格式：RAR
上传时间：2016-09-04
上传人：hon****an
认证信息
个人认证
丁**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
20
积分
- 关 键 词：
-
工艺
夹具
xk5032a
螺母
加工
及其
m8
20
钻孔
设计
- 资源描述：
-
XK5032A螺母座螺母座是数控铣床上面的一个零件，虽然看起来比较简单，但是具有一定的代表性，对该零件的机械加工规程的编制及其指定夹具设计， 能够综合我们大学四年所学的基础知识和专业知识。下面按加工分类分别对其在工艺安排上和所用刀具等方面的一些特点进行说明：
（1） 平面加工
该螺母座的加工平面比较多，一共有三组平面。其中，前后面和底面是该零件的基准平面，表面粗糙度值为1.6。根据工艺规程加工原则，应该先加工。它们的加工质量就直接影响后面各加工的质量。
（2）孔加工
该零件的孔加工有两组，一是底面4-Φ13.5mm及4-Φ16mm（包括2-Φ8锥销孔）；一是4-M8深20螺纹孔加工。他们的位置均布允差为0.25mm，所以加工时采用的钻模一定要标准，而且，安装误差要尽可能的小。
- 内容简介：
-
四 川 理 工 学 院 毕 业 设 计（论 文）说 明 书 题 目 母座加工工艺及其 4 20 钻孔夹具设计 学 生 赵 志 明 系 别 机 电 工 程 系 专 业 班 级 机械设计制造及其自动化（机制 学 号 0 3 0 1 1 0 4 2 5 指 导 教 师 张 良 栋 四 川 理 工 学 院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目： 母座的机械加工工艺及 4 20 钻孔夹具设计 系： 机电工程系 专业： 机械设计制造及自动化 班级： 2003 级 2 班 学号： 030110425 学生： 赵 志 明 指导教师： 张 良 栋 接受任务时间 教研室主任 （签名） 系主任 （签名） 1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求： 母座零件图一张，生产批量为小批量生产 （ 1） 零件图一张、毛胚图一张； （ 2） 机械加工工艺规程一套； （ 3） 工序卡一套； （ 4） 夹具装配图一张、夹具零件图一张； （ 5） 计算机绘图或者手工绘图，计算机绘图至少一张； （ 6） 毕业设计说明书一份。 2指定查阅的主要参考文献及说明 （ 1） 机械制造工艺手册 （ 2） 夹具设计手册 （ 3） 机械零件 设计手册 （ 4） 机械制造技术基础 3进度安排 设计（论文）各阶段名称 起 止 日 期 1 查阅资料，复习与设计相关的知识 进行方案设计，确定基本结构形式 要 毕业设计是本专业集中实践环节的主要内容之一，是学习专业技术课所需的必要教学环节。此次设计的的题目是 母座加工工艺及其 4 20钻孔夹具设计。 首先是对螺母座进行零件分析；然后确定其毛坯尺寸，根据尺寸画出毛坯 图；再后进行加工工艺的设计以及确定切削用量和加工工时；最后进行指定工序的夹具设计。 关键 词 ： 螺母座 ,工艺设计，夹具设计 . is of of is is 0 of ut to of 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 铣 床 零件名称 螺 母 座 共 1 页 第 1 页 车 间 工 序 号 工 序 名 称 材 料 牌 号 机 加 工 12 钻孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 件 126 124 100 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻 床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工 件 器具编号 工器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 12 钻前面 4 专用夹具、麻花钻 960 18 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 赵志明 记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 四川理工学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 件图号 产品名称 铣 床 零件名称 螺 母 座 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺 寸 2 3 5 1 6 5 2 1 4 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 粗铣 零件顶面 机加工 用夹具 2 粗铣 零件底面 机加工 用夹具 3 粗铣 零件底面的槽 机加工 用夹具 4 精铣 零件底面 机加工 用夹具 5 粗铣 零件前面 机加工 用夹具 6 精铣 零件前面 机加工 用夹具 47 粗铣 零件后面 机加工 用夹具 8 精铣 零件后面 机加工 用夹具 49 粗铣 零件的中间槽 机加工 用夹具 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 20070604 四川理工学院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 件图号 产品名称 铣 床 零件名称 螺 母 座 共 2 页 第 2 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸件 毛坯外形尺 寸 126 124 100 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 粗镗 57弧面 机加工 用夹具，镗刀 11 半精 镗 57弧面 机加工 用夹具，镗刀 12 倒角 1 45 机加工 用夹具，镗刀 15 钻孔 钻孔 4- 销孔 2- 8，扩孔 4- 16 机加工 用夹具，麻花钻 16 钻孔 钻孔 4 20 机加工 用夹具，麻花钻 17 攻螺 纹 攻螺纹 4 20 机加工 用夹具，丝锥 18 检验 装配 19 涂漆 装配 18 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 20070604 毕业设计（论 文） 1 第一章 零件的分析 件图的分析 母座 螺母座是数控铣床上面的一个零件，虽然看起来比较简单，但是具有一定的代表性，对该零件的机械加工规程的编制及其指定夹具设计， 能够综合我们大学四年所学的基础知识和专业知识。 下面按加工分类分别对其在工 艺安 排上和所用刀具等方面的一些特点进行说明： （ 1） 平面加工 该螺母座的加工平面比较多，一共有三组平面。其中，前后面和底面是该零件的基准平面，表面粗糙度值为 据工艺规程加工原则，应该先加工。它们的加工质量就直接影响后面各加工的质量。 （ 2）孔加工 该零件的孔加工有两组，一是底面 46括 2锥销孔）；一是 40螺纹孔加工。他们的位置均布允差为 以加工时采用的钻模一定要标准，而且，安装误差要尽可能的小。 要技术条件分析 （ 1） 底面的平面度为 2） 57心线相对于基准 A 的平行度为 57 的垂直度为 3） 前面的平面度为 面相对于基准 定毛坯的制造形式 根据设计任务书该零件材料为 批量生产，形状简单， 轮廓尺寸不大，所以选择金属型铸造。 第二章 工艺规程设计 2 第二章 工艺规程设计 位基准的选择 基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。 粗基准选择原则 : （ 1） 粗基准的选择应以不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如 果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （ 2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （ 3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 （ 4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的 表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 （ 5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 本次设计零件的多数表面需要加工 ,根据上面的粗基准选择原则来确定粗基准的话 ,很难确定一个固定的面或孔作为粗基准 ,所以在加工和安排工艺的时候有时候需要综合考虑 . 精基准的选择 （ 1） 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 四川理工学院毕业设计（论文） 3 （ 2） 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 （ 3） 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 （ 4） 自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 由本次设计的零件图分析可知，它的后面与中心 57弧面 垂直而且占有的面积较大，而且中心 57弧面 与底面有位置精度要求。因此选择中心 57弧 面作为加工精基准。 定个加工表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计 母座的加工工艺来说，应选择能够平面和内圆弧面以及内孔加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。 选择各表面及孔的加工方法时 要综合 的 因素 （ 1） 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技 术要求，选择加工方法及分几次加工。 （ 2） 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。 （ 3） 要考虑被加工材料的性质。 第二章 工艺规程设计 4 （ 4） 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 （ 5） 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法 。 件表面加工方法的选择 本零件的加工表面分为平面以及孔，由参考文献机械制造工艺设计简明手册表 以确定其加工方法选择如下： （ 1）顶面：其表面粗糙度为 需进行粗铣即可； （ 2）底面：其表面粗糙度为 做为基准加工要求较高，因此需粗铣 精铣； （ 3）前后端面：其表面粗糙度为 粗铣 精铣； （ 5） 圆弧面其表面粗糙度为 粗镗 半精镗； （ 6） 64, 阶梯孔无表面粗糙度要求 ,只需钻削 ; （ 7） 锥销孔 ,需配铰 ; （ 8） 84 M 深 20螺纹孔 ,钻 攻； 对于小批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准， 母座的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以以底平面为加工基准加工顶面。 后续工序安排遵循粗精分开和先面后孔的原则。 序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的 基本原则： （ 1）工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 （ 2）工序集中原则 四川理工学院毕业设计（论文） 5 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增 高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 工序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 （ 1） 工序集中的特点 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易 于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 （ 2） 工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件 小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。 加工阶段的划分 零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将个表面的粗、精加工分开进行。为此，一般将整个工艺过程分为几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时应遵循的工艺过程划分原则。按加工性质哈作用的不同 ，工艺过程可划分为以下几个阶段： 第二章 工艺规程设计 6 （ 1） 粗加工阶段 主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产效率的问题。 （ 2）半精加工阶段 作用是为零件主要表面的精加工做好准备（达到一定的精度和表面粗糙度，保证一定的加工余量），并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等），一般在热处理前进行。 （ 3） 精加工阶段 对于零件上精度和表面粗糙度要求高的表面，好要安排精加工阶段。目的主要是提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。 （ 4）光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要 用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准 面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 工艺路线方案一： 工序 1：铸造 工序 2：退火（改善起切削加工性能） 工序 3：粗铣螺母座的前面 工序 4：精铣螺母座的前面 工序 5：粗铣螺母座的后面 工序 6：精铣螺母座的后面 工序 7：粗铣螺母座的顶面 四川理工学院毕业设计（论文） 7 工序 8：粗铣螺母座的中间槽的平面 工序 9：粗铣螺母座的底面 A 及底面槽 56510 工序 10：精铣螺母座的底面 A 工序 11：粗镗中间 57工序 12：半精镗中间 57工序 13： 倒角 0451 工序 14：钻孔 4- 孔 2- 8锥销孔，扩孔 4- 16序 15： 钻孔 4- 8 工序 16： 攻螺纹 40 工序 17：检验 工序 18：涂漆 工艺路线二： 工序 1：铸造，退火处理 工序 1：粗铣螺母座底面 A，及底面槽 56510 工序 2：精铣螺母座底面 A 工序 3：粗铣螺母座前面 工序 4：精铣螺母座前面 工序 5：粗铣螺母座后面 工序 6：精铣螺母座后面 工序 7：粗铣螺母座中间槽 56510 工序 8：粗镗螺母座中间 57圆弧面 工序 9：半精镗螺母座中间 57 圆弧面 工序 10：倒角 0451 工序 11：钻孔 4- 钻孔 2- 8锥销孔，扩孔 4- 16序 12：钻孔 4- 8序 13：攻螺纹 40 工序 14：检验 工序 15：涂漆 工艺方案的比较与分析： 上述两种加工方案的特点在于：方案一是先加工以底面 案二是先加工底面 A，再以 种方案都遵循了工艺规程的安排原则，但是要靠虑提高生产效率的问题。工艺安排上要尽可能实现一次装夹能完成多个工序 。第二章 工艺规程设计 8 从而节约时间以提高生产率。经比较分析，综合两种加工工艺路线最终确定具体工艺过程如下： 工序：退火 工序：粗铣螺母座顶面 工序：粗铣螺母座底面 工序：精铣螺母座底面 工序：粗铣螺母座底面的槽 工序：粗铣螺母座前后两面 工序：精铣螺母座前后两面 工序：粗铣螺母座的中间槽平面 工序：粗镗中间 57工序：半精镗中间 57工序：倒角 0451 工序 ：钻孔 4- 销孔 2- 8，扩孔 4- 16序：钻孔 40 工序：攻螺纹 40 工序：检验 工序：涂漆 铣底面 加工余量的计算：由机械加工工艺手册第一卷 在取 据机械加工工艺手册第一卷 表 公差等级为 ，查表 铸件尺寸公差为 坯的名义尺寸： 100+03坯的最大尺寸： 103+04坯的最小尺寸： 02铣后的最大尺寸： 100+01川理工学院毕业设计（论文） 9 粗铣后的最小尺寸： 粗铣螺母座的前面 确定端面的最大加工余量，已知毛坯宽度方向的加工余量为： 规定为 机械加工工艺手册第一卷表 铣时厚度偏差为 铣时查简明机械制造工艺 手册表 5 根据机械加工工艺手册第一卷 表 择公差等级为 ，再查表 毛坯的名义尺寸： 56+9坯的最大尺寸： 59+0坯的最小尺寸： 8粗铣后的最大尺寸： 56+1=57铣后的最小尺寸： 铣后尺寸与零件尺寸相同。 铣中间槽 56510 由机械加工工艺手册第一卷 表 量规定为 根据表 厚度偏差取 造毛坯尺寸为 6尺寸链中为减环）根据查机械加工工艺手册第一卷 表 公差等级为 ，查表 知尺寸公差为 坯名义尺寸： 6坯的最大尺寸： 4坯的最小尺寸： 36+8铣后的最大尺寸： 8铣后的最小尺寸： 38+ 粗镗半精镗 57 圆弧面 粗镗 圆弧面57 查切削加工简明应用手册表 8二章 工艺规程设计 10 半精镗 圆弧面57 取余量 件基本尺寸： 组孔加工 第一组：钻孔 4- - 16 第二组：钻 2- 8锥销孔 第三组：钻 40螺纹孔 钻孔： 6 铰 8锥销孔 攻螺纹孔： 40 铣螺母座顶面 据机械加工简明手册表 得 具切削部分的材料的选择，直接影响着加工效率，刀具耐用 刀具消耗，加工成本，加工精度和表面质量等。选择时应综合考虑他的硬度，强度，韧性，耐磨性，耐热性等基本功能。这里我们选用硬质合金铣刀，标 准为 据机械加工工艺手册第一卷 表 择铣刀直径 d=125数 Z=6，刀片牌号 铣刀几何参数根据机械加工工艺手册第二卷 表 00 r 00 12a 00 8 00 12 0)( 12s 060 0 5 030 铣削深度 机床功率为 表 刀磨钝标准及耐用度查机械加工工艺手册第一卷 表 后刀面的最大磨钝限度取 2用度 T=180削速度 V:查机械加工工艺手册表 ： V=64m/s 四川理工学院毕业设计（论文） 11 机床主轴转速： m i n/ 81 2 5 0 01 0 0 00rd （式 根据 n=190际铣削速度： 0 0901251 0 0 00 （式 进给量： （式 工 作台每分进给量 : m 2 8/8.3 m 根据 n=200mm/实际每齿进给量为 : 6 20 0 由机械加工工艺手册第一卷表 式得： 42106 （式 式中 534 X Y U 0 q p 2 f / w 90 Z=6 d=125 n=190r/ NF z 0 V=s 第二章 工艺规程设计 12 切削用量可以用所选的数据。 f / 00 m 90 基本工时： 由表 端铣对称铣削时：fm 1 （式 式中： 21()(21 t g =9 （式 22 l fm 1 = m 2959 精铣螺母座底面 （ 1）粗铣螺母座底面 粗铣顶面相同 d=200 z=30 用量的选择 铣削深度： 每齿进给量：查表 刀磨钝标准及耐用度查表 磨钝标准为： 用度： T=420川理工学院毕业设计（论文） 13 铣削速度 V，查表 V=48m/s 机床主轴转速： m i n/ 0 01 0 0 00rd 通过查机械加工工艺手册取 n=90r/际铣削速度： 10 009040 010 000 工作台每分进给量 : m i n/3 6 090202.0 查表：取 m 00 实际 m i n/300 校验机床功率 ： 1 0 0 0z（式 （式 式中： 534 X Y U w q p 2 f / w 220 Z=30 d=200 n=190r/ NF z 0 第二章 工艺规程设计 14 V=s 0 0 7 91 0 0 0 能够满足要求 基本工时： 查机械加工工艺手册表 1 式中： 12610221 m 00 f （ 2）精铣螺母座底面 铣削深度： 每转进给量：查表 3 ，得 n 每齿进给量：查表 3，得r=0=z. 铣削速度：查表 8， v （式 查表 8，得 , 03 .2 m= T=420 0d=200 四川理工学院毕业设计（论文） 15 a=220 z=30 00203 02.02. v（式 =s 机床主轴转速： n=300r/实际铣削深度： 10000 1 0 0 03 0 02 0 0 n =s. 工作台每分进给量： mi n/ 选 m 25 实际 基本时间：查表 31 33。 v 1 其中： 21 02 1 = m 220 012 6 精铣前后端面。 （ 1）粗铣前后端面 第二章 工艺规程设计 16 52K。 粗铣底面刀具。 200d 62.0z 磨钝度 =400削速度 : v=48m/s m 取 n=90r/实际铣削速度 ： 10000 =s 每分进给量 ： m 6 090202.0 m 00 实检验机床功率： 7 92 0 v=s 1 0 0 0 7 91 0 0 0 满足要求。 基本时间： 1 式中 ： 58)31()( )0 C 四川理工学院毕业设计（论文） 17 所以 ： m i v 铣前后两端面时 ： m t （ 2）精铣前后端面 具与粗铣相同。 铣削深度： 6每转进给量： ，查表 3。 铣削速度： v s 机床主轴转速： 01000d = 200 = n=118r/实际铣削速度： 1 0 0 0602 0 01 0 0 00 s. 工作台每分进给量： m i n/ f 。 选 m 0 实际 f /090 实基本时间 ：查表 31 33。 v 1 其中 ： 001 l 22 l m i v 第二章 工艺规程设计 18 后面与前面相同 所以： m 镗半精镗 57 圆弧面 （ 1）粗镗 57圆弧面 机床：由机械制造工艺设计简明 手册表 19，选 刀具：硬制合金镗刀 径为 20 切削深度： 坯孔径： 30 进给量 f：由切削加工简明手册表 8 68 选 f 在 1之间。 由于是断续切削，所以应乘以系数 所以取 f=r. 切削速度：由切削加工简明手册表 8 87 V=s=60m/机床主轴转速 n： m 557 601 0 0 01 0 0 0 0 rd 由机床上转速选择： n=350r/际切削速度 ： m 1000 57511000 0 工作台每分钟进给量 ： 由机械制造简明手册表 1。 321 54)32()(1 42 l 四川理工学院毕业设计（论文） 19 03 lm 5 456321 2）半粗镗 57圆弧面 1. 选择机床：选用 式镗床，可由机械制造工艺设计简明手册表 其技术参数。 2. 选择刀具：选用 质合金、主偏角 45，直径为 20形镗刀。 657 进给量 f：由切削加工简明手册表 8 87 选 f= 由于是断续切削，所以应乘以系数 所以： f=这里取 f=r. 切削速度：由切削加工简明手册表 8 87 V=s 机床主轴转速 : 757 / 0 01 0 0 00 实际切削速度： 771000 0 工作台每分钟进给量： m /20 基本工时：由机械制造简明手册表 1。 321 式中 : 56l 4)32(1 532 l 第二章 工艺规程设计 20 这里取 4 所以： 20 4456321 钻底面孔 ，扩 4- （ 1）钻孔 机床选择：查机械加工工艺手册选立式钻床 刀具：麻花钻 确定进给量 f= 根据 取 f=r。 切削速度：根据切削手册表 v=18m/ m i n/42413 181 0 0 01 0 0 00rd vn s 根据机床说明书，取 际切削速度为： m i n/ 00 135301 0 00 切削工时 ：wm 11 式中： 16l 7)21(21 rc t g 2 l 这里取值 2 m 07216211 wm 以上为钻一个孔的机动时间。 故本工序的机动时间为 ： m mm 2）扩钻 利用 16的 钻头对 13的孔进行扩孔。根据有关手册规定，扩孔的切削用量可根 四川理工学院毕业设计（论文） 21 据钻孔的切削用量来选取。 3 3 2 ）（钻取 f=削速度 ： m 6)3121( 钻 则主轴转速 : m 6 016 81 0 0 01 0 0 0 rd 按机床说明书取 95 实际切削速度 : m i n/61951000 一个孔的切削工时： m 22211 钻四个孔的机动时间： m 孔 84 M 深 20 孔 用相同的钻床。 先钻孔 6，确定进给量 f。查表得：机械加工手册。 ( 这里取 f=0.1 mm/r 根据机械加工工艺手册表 得切削速度 v=20m/ 第二章 工艺规程设计 22 m i n/9 5 061 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 际切削速度为： m i n/181000 69601000 切削工时： 20l 51l 02 l m i 5211 wm fn 本工序的机动时间为 m mm 螺纹孔 84 M 深 20 孔 切削用量： m 所以 38 按机床选取： 95 则 .4 机动工时： l 20 1l 3 2l 0 攻螺纹 则 nf m 2)( 211 m 2)320( 以上为加工一个孔的时间，这里要加工 4个孔。 所以： 四川理工学院毕业设计（论文） 23 第 三章 夹具的设计 广义而言，凡是在接写制造过程中为保证质量和使工序加速，方便或安全的附加装备，均可称为夹具。他一般包括机床夹具，冲压夹具，热处理夹具，焊接夹具，装配夹具 等等。 机床夹具主要用于机床切削加工，起机床与工件，刀具之间的桥梁作用，是工艺系统中的一个重要环节。按国家标准（ 出的定义：“机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的装置”。 1. 保证加工精度 采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床，刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度而且稳定。 2. 提高生产效率，降低成本 用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少辅助工时；用于装夹工件提高了工件的刚性，因此可加大切削用量；可以使用 多件，为工位装夹装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。另外采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。 3. 扩大机床的工艺范围 使用专用夹具可以改变机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对 箱体孔隙进行镗削加工；通过专用夹具还可将车床改为拉床使用，以充分乏味通用机床的作用。 4. 减轻工人的劳动强度 用夹具装夹工件方便，快速，当采用气动，液压等夹紧装置时，可 减轻工人劳动强度。 5. 缩短新产品试制周期 由于组合夹具，可调整夹具等多用途夹具元，足见的标准化和通用化，从而在新产品试制中可以大大发挥其优势，充分利用组装，更换少数元，组件和调整方法，来满足大部分工序的要求，使专用夹具的数量减少；从而减缩了夹具设计和制造的工作量，使试制的周期缩短，费用减少。 第三章 夹具的设计 24 虽然机床夹具的种类繁多，但它们的工作原理基本上是相同的。将各类夹具中，作用相同的结构或元件加以概括，可得出夹具一般所共有的以下几个组成部分，这些组成部分既相互独立又相互联系。 1. 定位支承元件 定位支承元件的作用是确定工件在 夹具中的正确位置并支承工件，是夹具的主要功能元 之一。定位支承元件的定位精度直接影响工件加工的精度。 2夹紧装置 夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，并保证在加工过程中工件的正确位置不变。 3连接定向元件 这种元件用于将夹具与机床连接并确定夹具对机床主轴、工作台或导轨的相互位置。 4对刀元件或导向元件 这些元件的作用是保证工件加工表面与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件称为对刀元件。用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件 . 5其它装置或元件 根据加工需要，有些夹具上 还设有分度装置、靠模装置、上下料装置、工件顶出机构、电动扳手和平衡块等，以及标准化了的其它联接元件。 6夹具体 夹具体是夹具的基体骨架，用来配置、安装各夹具元件使之组成一整体。常用的夹具体为铸件结构、锻造结构、焊接结构和装配结构，形状有回转体形和底座形等形状。 上述各组成部分中，定位元件、夹紧装置、夹具体是夹具的基本组成部分。 床夹具的主要类型 钻床夹具简称钻模，主要用于加工孔及螺纹。它主要由钻套、钻模板、定位及夹紧装置夹具体组成。其主要类型有以下几种。 （ 1）固定式钻模 在使用中，这类钻模 在机床上的位置固定不动，而且加工精度较高，主要用于立式钻床上加工直径较大的单孔或摇臂钻床加工平行孔系。 （ 2）回转式钻模 这类钻模上有分度装置，因此可以在工件上加工出若干个绕轴线分布的轴向或径向孔系。 四川理工学院毕业设计（论文） 25 （ 3）翻转式钻模 主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔径小于 810可以减少安装次数，提高被加工孔的位置精度。其结构较简单，加工钻模一般手工进行翻转，所以夹具及工件应小于 10 （ 4）盖板式钻模 这种钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接装在钻模板上。钻模板在工件上装夹，适合于体 积大而笨重的工件上的小孔加工。夹具、结构简单轻便，易清除切屑；但是每次夹具需从工件上装卸，较费时，故此钻模的量一般不宜超过 10 （ 5）滑柱式钻模 滑柱式钻模是带有升降钻模板的通用可调夹具。这种钻模有结构简单、操作方便、动作迅速、制造周期短的优点，生产中应用较广。 套 钻套安装在钻模板或夹具体上，用来确定工件上加工孔的位置，引导刀具进行加工，提高加工过程中工艺系统的刚性并防振。钻套可分为标准钻套和特殊钻套两大类。 （ 1）固定钻套 （ 2）可换钻套 （ 3）快换钻套 （ 4）特殊钻套 模板 钻模板用于安装钻套，确保钻套在钻模上的正确位置，钻模板多装在夹具体或支架上， 常见的钻模板有： （ 1）固定式钻模板 （ 2）铰链式钻模板 （ 3）可卸（分离）式钻模板 （ 4）悬挂式钻模板 用定位元件及选用 工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。 第三章 夹具的设计 26 1对定位元件的基本要求 1）限位基面应有足够的精度。定位元件具有足够 的精度，才能保证工件的定位精度。 2）限位基面应有较好的耐磨性。由于定位元件的工作表面经常与工件接触和磨擦，容易磨损，为此要求定位元件限位表面的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。 3）支承元件应有足够的强度和刚度。定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避免使用中变形和损坏。 4）定 位元件应有较好的工艺性。定位元件应力求结构简单、合理，便于制造、装配和更换。 5）定位元件应便于清除切屑。定位元件的结构和工作表面形状应有利于清除切屑，以防切屑嵌入 夹具内影响加工和定位精度。 四川理工学院毕业设计（论文） 27 图 圆柱销 ； 2 短心轴； 3 支承板 根据零件图，选用这种一面一孔的定位方式，夹具的定位元件如上图组成。 1 圆柱销限制一个自由度（ 2短心轴限制了零件的两个自由度（ X， 3支承板限制了零件的 3个自由度（ X， 位误差分析 六点定位原则解决了消除工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位 置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用 在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一部分，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差 1/3，即 D (1/5 1/3)T （式 式中 D定位误差，单位 为 T 工件的加工误差，单位为 位误差产生的原因 工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不一致的原因主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种情况：一是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差；二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差。 1基准位移误差 Y 由于定位副的制造误差或定位副配合间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用 Y 表示。不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。 如果工件内孔直径与
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号