0060-工艺夹具-锻钢固定球阀加工工艺及中体螺孔8-M20的钻孔夹具设计
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工艺
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球阀
加工
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m20
钻孔
设计
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摘 要
本次毕业设计，主要设计的是球阀的加工工艺及中体8-M20钻孔夹具设计，中体机械加工工艺的制订，确定了中体的毛坯结构、加工余量．还有刀具的选择，以及夹紧力的计算，主轴工序的基本时间，辅助时间和工作总时间。
关键词 工序，工艺，加工余量，夹紧力，夹具
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I 摘 要 本次毕业设计，主要设计的是球阀的加工工艺及中体 8 孔夹具设计， 中体机械加工工艺 的 制订 ， 确定了中体的毛坯结构、 加工余量还有刀具的选择，以及夹紧力的计算，主轴工序的基本时间，辅助时间和工作总时间 。 关键词 工序，工艺，加工余量，夹紧力 ，夹具 he is in of of of 毕业设计（论文） 1 目 录 摘 要 . I . 一章 绪 言 . 1 第二章 球阀的装配工艺过程 . 2 阀的作用 . 2 阀的作用 . 2 阀的优点及特点 . 2 阀的装配工艺过程 . 3 第三章 球阀中体的加工工艺 . 6 阀中体的工艺分析 . 6 体的作用 . 6 体的工艺要求 . 6 艺规程设计 . 7 定毛坯的设计毛坯形状、尺寸 . 7 定定位基准 . 7 定中体的工艺路线 . 9 定各工步的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 . 9 工方案 . 10 艺路线的拟订 . 10 序的安排 . 10 段的划分 . 11 切削用量及基本时间 . 12 第四 章 夹具设计 . 21 究原始资料 . 21 具设计 . 21 模设计 . 21 模板 . 22 位基准的选择 . 23 削力及夹 紧力的计算 . 23 位误差分析 . 24 具设计及操作的简要说明 . 25 总 结 . 26 参 考 文 献 . 27 毕业设计（论文） 1 第一章 绪 言 机械制造工艺学科课程设计是在我们学完 大学的全部基础课、技术基础课以及大部分 专 业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我么四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进 行一次适应性调练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为 自己今后的工作 打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 第二章 球阀的装配工艺过程 2 第二章 球阀的装配工艺过程 阀的作用 阀的作用 题目所给定的是锻钢固定球阀的加工工艺及中体螺孔 8阀是在石油、天然气、煤炭和矿石的开采、提炼加工和管道输送系统中；在化工产品、医药和食品生产种；在水电、火电和核电的电力生产系统中；在城市和工业企业的给排水、供热、和供气系统中；在农田的排灌系统中；在冶金生产 系统中得以广泛的应用，是一种与生产建设、国防建设和人民生活息息相关的重要机械产品。球阀在各类管路系统 中用于截断或接通介质流，使介质按照预定的程序输送到各个指定点。 阀的优点及特点 1、手动部分可采用钢板压制的手柄或不锈钢铸造的手柄。手柄设有限位结构，在阀门开启、关闭的位置设定限位，当阀门使用在关键装置上时，限位块上设有锁孔可锁定开关位置避免误操作。手柄上有明显地开和关标识。 2、阀杆采用 1体锻造并调制处理，硬度达到 250。阀杆通过平键或花键或 方 斜 与手柄连接，通 用性强，拆装方便。阀杆设有防 吹出 结构。 3、阀门的填料选用 编结 、柔性石墨密封圈或四氟烯密封圈，使得阀杆在一定的润滑情况下实现可靠的密封。 4、根据需要，球阀可设计成防静电结构，在球体与阀杆、阀杆与阀体之间设置导电弹簧，避免静电打火点燃易燃物质，确保系统安全。 5、密封副形式多样。根据不同工况可选用软密封、硬密封、防火阀座等结构； 下为固定球形式。 6、球阀阀座处可设置辅助密封结构，在阀座和阀杆部位加装注脂阀，紧急情况下可暂时密封，并可根据需要加长阀杆以适宜埋地铺设 的 场所 。 毕业设计（论文） 3 阀的装配工艺过程 图 2定球阀装配图 第二章 球阀的装配工艺过程 4 表 2定球阀各部件名称 序号 代号 规格 名称 材料 数量 重量（ 备注 单件 总件 1 中体 碳素钢 1 2 左右体 碳素钢 2 3 1235 330 315 法兰垫片 304墨缠绕垫 2 4 1235 240 型密封圈 氟橡胶 2 5 1235 240 型密封圈 氟橡胶 2 6 阀座支撑圈 镀锌 7 球体 碳素钢 1 镀硬铬 8 注脂阀 组件 3 9 11 22 螺旋弹簧 602 10 阀座 11 1235 315 型密封圈 氟橡胶 2 12 75 70 20 滑动轴承 三层复合材料 1 13 1235 80 型密封圈 氟橡胶 1 14 1235 95 80 盖垫片 304墨缠绕垫 1 15 617010 螺母 45 8 发黑 16 89810 52 双头螺柱 35 发黑 17 底盖 18 1 排污螺塞 19 6 防静电弹簧 2 20 钢珠 2 21 617020 螺母 45 8 发黑 22 89820 70 双头螺柱 35 发黑 23 1235 80 型密封圈 氟橡胶 1 24 12 86 圆柱头内六 角螺钉 45 8 发黑 25 70 60 5 填料 26 上阀杆 低温碳素钢 1 27 1235 70 型密封圈 氟橡胶 2 28 前 盖 29 填料压盖 30 1235 93 83 盖垫片 304墨缠绕垫 1 31 85 80 23 滑动轴承 三层复合材料 1 (1). 准备工作 1) 熟悉图纸 ， 技术要求 ， 了解各零部件的相互关系 ， 作用及调试要求 。 2) 安排落实 ， 检查各项技术准备工作是否到位 。 毕业设计（论文） 5 3) 清理装配场地 ， 保持清洁 。 4) 准备好所需工具 ， 夹 ， 量 ， 刀具 ， 辅助材料 。 5) 领齐各零件 ， 检查配合部位尺寸 。 6) 清理各件是否有锈蚀 ， 磕碰 ， 划伤 。 7) 修 毛刺 ， 倒角 ， 清洗 ， 吹干 ， 上油 。 (2) 装配 1) 将中法兰螺栓 ， 底 ， 压盖螺栓装入中体 ， 联接左右体一件后竖放 ， 装入阀座组合件 (阀座支撑圈 )， 弹簧 ， O 型圈 。 2) 将球体装入阀体联接件 ， 顺次将上阀杆 ， 滑动轴承 ， 压盖及 O 型圈装入 。 3) 将阀座组件 ， 弹簧 ， O 型圈装入另一左右体 ， 与中体组合 。 4) 顺次装入下阀杆 ， 止推轴承 ， 调整垫片 ， 底盖 ， 调整球体中心高度 。 5) 扳动阀杆 ， 转动球体 (至少三次 )， 检查有无卡阻现象 。 6) 装驱动装置 ， 调整开 ， 关位置 。 7) 装排污塞 ， 注脂阀 。 (3) 按 03014) 内腔清理 1) 试压合格后 ， 半开 ， 通道竖立 (5 分钟以上 )， 再平放 ， 吹干净内腔 。 2) 平放 ， 全开 ， 用棉擦净流量孔后 ， 涂油 。 (5) 打钢印 ， 订铭牌 按图纸要求打钢印 ， 订铭牌 。 (6) 表面处理 1) 表面除锈 ， 去油污 ， 杂质 ， 清洁干净 2) 非加工面分别喷涂底漆 ， 面漆 3) 加工面漆上防锈漆 。 (7) 包装入库 球阀全开 ， 密封两法兰 ， 按要求包装 ， 附上使用说明书及相关资料 ， 总检入库 。 第三章 球阀中体的工艺分析 6 第三章 球阀中体的加工工艺 阀中体的工艺分析 体的作用 中体是锻钢固定球阀的核心部件 ， 它是连接螺栓、底盖、压盖、左右体、阀座 组合件、弹簧和 体的工艺要求 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 毕业设计（论文） 7 艺规程设计 定毛坯的设计毛坯形状、尺寸 还应考虑到： 、各加工面的几何形状应尽量简单。 、工艺基准以设计基准相一致。 、便于装夹、加工和检查。 、结构要素统一，尽 量使用普通设备和标准刀具进行加工。 零件材料为 用砂型铸件。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 定定位基准 粗基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间 的尺寸、位置符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求： 粗基准的选择应以不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的 组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用第三章 球阀中体的工艺分析 8 难以保证表面间的位置精度。 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统 一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求 余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方 法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法 ，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车 半精车毕业设计（论文） 9 淬火 粗磨。 定中体的工艺路线 1. 甲头装夹 ， 校正 ， 粗车乙头端面 ， 内孔 ， 外圆各节 。 2. 乙头装夹 ， 粗、精车甲头端面、内孔、各节。 3. 甲头装夹 ， 校正 ， 精车乙头端面 ， 内孔 ， 外圆各节 。 4. 划十字加工及排污螺塞孔线 。 5. 工装定位 ;镗上下阀杆孔 ， 端面各节 ， 钻排污螺孔 ， 攻丝 。 6. 钻模定位 (或划线 )， 钻法兰孔攻丝 。 7. 钻模定位 (或划线 )， 钻丙头孔 ， 配钻销孔 。 8. 钻模定位 (或划线 )， 钻丁 头孔 。 9. 丙 ， 丁头螺孔攻丝 。 10. 修除毛刺 。 11. 清洗 。 定各工步的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 1. 确定各工步的加工余量、工序尺寸 外圆表面 总余量 2Z=12车 余量 Z=精车 余量 Z= 车端面乙 总余量 Z=8车 余量 Z=7精车 余量 Z= 车端面甲， 总 余量 Z=6 粗车余量 Z=5 车内孔节圆 330，总余量 2Z=6车余量 2Z=5精车余量 2Z=1内孔 323，余量 2Z=11. 毛坯确定 根据上面确定的参数，绘制毛坯图，毛坯图如图 3 第三章 球阀中体的工艺分析 10 图 3坯图 工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计 轮的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要 求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。 艺 路线的拟订 序的安排 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操 作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复毕业设计（论文） 11 杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之 为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产 面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。 段的划分 零件的加工质量要求较高时，常把整个 加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，第三章 球阀中体的工艺分析 12 所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 糙度为00m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并 为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 面粗糙度为 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求。另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 面粗糙度为 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整 加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 制订工艺路线的出发点 ， 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生 产的条件下 ， 可以考虑采用组合机床配以专用夹具 ， 并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 切削用量及基本时间 甲头装甲 ， 校正 ， 粗车乙头端面 ， 内孔 ， 外圆各节 加工时用 毕业设计（论文） 13 1试决定加工 398 外圆的刀具及车削用量 由于加工余量较大 (12 均采用两次走刀完成加工 。 余量分配 :粗加工余量定为 10半精加工余量定为 2 (1) 选刀具 根据表 B=25 16用硬质合金刀片，根据表 片厚度为 选用刀片牌号为 车刀几何形状可根据表 择，选用断槽带倒菱型前刀面，, 0 1 14 5 ( ) 1 0 5 , 1 0 , 0 . 5 , 1 . 2r s rk r b f r m m 可 车 外 圆 及 端 面 ， （ 2）选用粗车车削余量，按以下顺序进行： 1）确定车削深度；粗加工 取 5）确定进给量：根据表 B=25 16100切削深度 35f=r。 因本工序非强力重负荷、切削，故对刀片的强度刀杆强度和机床进行效验。 3）确定车刀磨钝标准及耐用度 ，根据表 刀、后刀面最大磨损限度取为1具耐用度取 T=60 4）确定车削速度 v，车削力 根据表 ： 0 0 01 0 7 / m i n , 3 8 6 5 , 6 . 9m F N P K W 因为本次加工条件与表 完全相同，故需对所查出的数据进行修正，各修正系数如下： （表 2） 1 . 1 8 , 0 . 9 2 , 1 . 0 9m v m F z m P K 0 Z V Z P （表 4）其余修正系数均为 有： 根据 ： 1 0 7 1 . 1 8 0 . 6 5 8 2 / m i 6 5 0 . 9 2 3 5 5 66 . 9 1 . 0 9 0 . 6 5 4 . 8 91 0 0 0 8 23 2 6 / m i Np k V 计 算 球阀中体的工艺分析 14 n=320r/ f=r 这时 V=380m/）效验机床功率： 床的主电机功率 ： 机床效率 =机床有效功率为： 7 . 5 0 . 8 6 y k w 因故上述车削用量可用，即： 5 0 . 5 1 / 8 0 / m i n 3 2 0 / m i m m f m m r V m n r ， ， ， 6）求三个切削分力和556也可根据表 1 1 7 0 1 2 8 0y t x F N， 000 . 8 5 0 . 8 5 1 . 2 5 0 . 8 51 1 7 0 0 . 8 5 1 . 2 5 1 2 3 41 2 8 0 0 . 8 5 0 . 8 5 9 2 5v x s v r F F F k k ， ， ， ，故 7）切削工时，按机械加工工艺手册表 12l l ll 121 9 0 , 4 , 01 9 0 4 2 . 1 83 2 0 0 . 5 1l m m l lt m m 其 中 ， 2粗车乙头端面 端面余量 Z=8用刀具和粗车外圆是一样这样不用换刀；可以节约时间 1） i=2 2） 进给量 f： f=） 取切削速度为 n=320r/故有切削速度 1 . 1 8 , 0 . 9 2 , 1 . 0 9m v m F z m P K 3 . 1 4 3 9 9 3 2 0 4 0 0 . 91 0 0 0 1 0 0 0 切削工时，按机械加工工艺手册表 业设计（论文） 15 1 2 31 2 313 9 9 3 0 3 4 8 , 2 , 0 , 024 8 2 2 0 . 6 13 2 0 0 . 5 1m wl m m l m m l ll l l ll l m 3粗车内节圆 315 选用装 0便头车刀（ 粗车 Z=5粗车外圆有： f=r， n=320r/ m i m i 710 / m i m i l m m f n rl l 切 削 时 间精 车 内 孔车Z=车 Z=5paf=n=320r/= 4 . 8 4 0 . 0 4 9 m i 0 0 . 5 1 精车 Z= f=n=320r/= 4 . 8 4 0 . 0 9 1 6 m i 0 0 . 3 掉头粗、精车甲头端面外圆、各节圆 1粗车 398外圆是同上第一步， 2精车 398外圆选用顺序同粗车外圆 398 1）确定车削深度：=1）确定进给量：根据表 f=r。根据 ： f=r 第三章 球阀中体的工艺分析 16 3）确定车削速度 v，车削用力 表 000162 / m i n, 500 , 162 91 / m i n500 000 191868 / m i m m m F N P k k 系 数K 故按机床说明书取 n=710r/车削转速为： 3 . 1 4 7 0 7 1 0 4 5 6 / m i 0 0 1 0 0 02 4 5 4 1 . 1 7 m i 0 0 . 3 时 间3粗车内节圆同上 4精 车内节圆 掉头粗、精车甲头端面外圆、各节圆 1粗车 398外圆是同上第一步， 2精车 398外圆选用顺序同粗车外圆 398 1）确定车削深度：）确定进给量：根据表 f=r。根据 ： f=r 3）确定车削速度 v，车削用力 表 000162 / m i n, 500 , 162 91 / m i n500 000 191868 / m i m m m F N P k k 系 数K 故按机床说明书取 n=710r/车削转速为： 毕业设计（论文） 17 3 . 1 4 7 0 7 1 0 4 5 6 / m i 0 0 1 0 0 02 4 5 4 1 . 1 7 m i 0 0 . 3 时 间3粗车内节圆同上 4精车内节圆 掉头精车乙头 398外圆，端面及个节圆 同上二 . 镗削 :镗上下阀杆孔 ， 端面 ， 内孔 ， 外圆各节 因为是镗上下 同一轴线的阀体孔 ， 可用组合镗刀一次性镗销削完 ， 在一根 镗杆上面安装两把镗刀进行镗削 :选用单刃镗刀 :查 表 H L=10 10 50的硬度合金镗刀 。 镗杆用专用镗杆 。 粗镗时加工余量单边确定为 5 一次性粗镗完 ， 所以 由 表 切削用量为 v=3560m/f=r， 而实际选 v=45m/f=r。 由公式1000得， 1 0 0 0 1 0 0 0 4 5 1 7 2 . 6 6 / m i 由 得用 7611 卧式镗床的转速 n=190r/. 镗削时间的确定 :由镗削时间计算公式 121 l l lt ， 得 l=l1+表得 54 所以 121 3 7 . 5 5 4 0 . 8 m i 0 0 . 6l l lt 半精镗上下阀杆孔 同上一页的刀具选择一致 半精镗的镗削余量被确定为 故可一次性走刀内完成 由 表 v=50 80m/三章 球阀中体的工艺分析 18 f=r， 而实际的可取 v=5m/f=r 由公式1000得， 1 0 0 0 1 0 0 0 6 5 2 4 9 / m i 3. 镗削时间的确定 :由镗削公式12l l lt 得 ，123 7 . 5 , 5 4l m m l l m m 所以 12 3 7 . 5 5 4 0 . 7 m i 9 0 . 5l l lt 精镗上下阀杆孔 同上一页的刀具选择一致 ， 镗的镗削余量被确定为 故可一次精镗完成 . 镗削用量的选择 :： 由 机械加工工艺实用手册 表 v=20 40m/f=r， 而实际的可取 v=30m/f=r 由公式1000得 ， 1 0 0 0 1 0 0 0 6 0 1 1 5 / m i 3. 镗削时间的确定 :由镗削公式12l l lt 得 ，123 7 . 5 , 5 4l m m l l m m 所以 12 3 7 . 5 5 4 0 . 4 m i 5 2l l lt . 钻 8选用 并磨出双锥和修磨梗刃 。 修磨后的钻头几何参数按表 112 1 1 8 , 2 7 0 , 5 5 , 4 . 5 , 1 2 , 2 . 5 , 5b m m a b m m l m m (1)f:根据表 f=故 f=( r， 按 f=r 根据表 钻头强度所允许的进给量f r 根据表 由于机床进给机构允许的轴向力5690 从 r 由于所选择的进给量 ， 故所选 毕业设计（论文） 19 (2)v， 轴向力 F， 扭矩 m;用不同刀具材料进行钻的 v， F，M，利用插入法查出 ， 即 f=V=27 35m/取 V=30m/ 于实际加工条件与上表面所给条件不完全相同而尚需进行修正 ， 切削速度的修正系数可由表 0 . 1 2 , 1 . 0m v v 3 0 0 . 6 1 1 8 / m i 0 0 0 1 8 3 2 7 / m i 1 4 1 7 . 5 表表0则535 机床说明书取 n=330r/时实际切削速度 0 3 .
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