0067-工艺夹具-减速箱箱体加工工艺及夹具设计
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工艺
夹具
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摘要
零件的工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。本次设计是在学完 机械制图 、 、 机械制造技术基础 、 机械制造装备 等专业课后，掌握了一定的专业知识。把所学的理论知识综合地运用在实际工艺、夹具设计中。
本次设计的是减速箱箱体上的孔6- 13锪平 30的加工工艺以及夹具的设计，在编制加工工艺时，要考虑到孔的各项精度以及形状与位置公差等。
在设计加工孔6- 13锪平 30的专用夹具时，以箱体底面为基准，通过“C”形钳将箱盖和箱座联结，并以定位销将其定位。为了缩短辅助时间，采用了可换钻套,钻模板左端采用一铰链使其翻转,右端也用铰链和一开口垫圈,用螺母进行联结。这样能很快将箱体放入夹具体上,减轻工人劳动强度，大大提高生产率，提高效益。
关键词：工艺、基准、辅助时间、定位、形位公差。
- 内容简介：
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学位论文 50 附录 二 ：中文翻译 通过夹具布局设计和夹紧力的优化控制变形 摘 要 工件变形必须控制在数值控制机械加工过程 之中 。夹具布局和夹紧力是 影 响加工变形程度和分布的 两个主要方面 。在 本文提出了一种多目标模型的建立，以减低 变形的 程度 和增加 均匀变形 分布 。有限元方法 应用 于分析变形。遗传算法发展是为了解决优化模型。最后举了一个例子说明，一个令人满意的结果被求得 ， 这是远优于经验之一的。多目标模型可以减少加工变形有效地改善分布状况。 关键词 ：夹具布局；夹紧力； 遗传算法；有限元方法 1 引言 夹具设计在制造工程中是一项重要 的程序。这对于加工精度是至关重要。一个工件应约束在一个带有夹具元件，如定位元件，夹紧装置，以及支撑元件的夹具中加工。定位的位置和夹具的支力，应该从战略的设计，并且适当的夹紧力应适用。该夹具元件可以放在工件表面的任何可选位置。夹紧力必须大到足以进行工件加工。通常情况下，它在很大程度上取决于设计师的经验，选择 该夹具元件的方案 ，并确定夹紧力。因此，不能保证由此产生的解决方案是 某一特定的工件的 最优或接近最优 的方案。 因此，夹具布局和夹紧力优化成为 夹具设计方案的两个主要方面 。 定位和夹紧装置和 夹紧力 的值都应 适当的选择和 计算 ， 使由于夹紧 力 和切削力 产生的工件变形尽量减少和非正式化 。 夹具设计 的目的 是要找到 夹具元件关于工件和最优的夹紧力的 一个最优 布局或方案 。在这篇论文里 ， 多目标优化方法是代表了 夹具布局设计和夹紧力的优化 的方法 。 这个观点是具有两面性的。 一，是尽量减少 加工表面最大的弹性变形 ； 另一个是尽量均匀变形。 件包 是用来计算 工件 由于夹紧力和切削力 下产生的变形。遗传算法是 发达且 直接 的搜索工具箱，并且被应用于 解决优化问题。最后还给出了一个 案例 的 研究 ，以阐述对所提算法 的应用。 学位论文 51 2 文献回顾 随着优化方法在工业中的广泛运用，近几年 夹具设计优化已获得了更多的利益。夹具设计优化包括夹具布局优化和夹紧力优化。 出了一种 使用刚体模型的夹具 用了一个刚性体模型，为最优夹具布局和最低的夹紧力进行分析和综合。 他提出了基于支持布局优化的程序与计算质量的有限元计算法 。李和 了一个非线性编程方法和一个联络弹性模型解决布局优化问题。两年后， 他们提交了一份 确定关于多钳夹具受到准静态加工力的夹紧力优化的方法。他们还提出了一关于夹 具布置和夹紧力的最优的合成方法，认为工件在加工过程中处于动态。相结合的夹具布局和夹紧力优化程序被提出，其他研究人员用有限元法进行夹具设计与分析。蔡等对 括合成的夹具布局的金属板材大会的理论进行了拓展。 秦等人建立了一个与夹具和工件之间弹性接触的模型作为参考物来优化夹紧力与，以尽量减少工件的位置误差。 交了一份 基于模型的 框架 以 确定所需的最低限度夹紧力，保证了 被夹紧 工件在加工 的动态稳定 。 大部分的上述研究使用的是非线性规划方法，很少有全面的或近全面的最优解决 办法。 所有的夹具布局优化程序必须从一个可行布局开始。 此外，还得到了对这些模型都非常敏感的初步可行夹具布局的解决方案。 夹具优化设计的问题是非线性的，因为目标的功能和设计变量之间没有直接分析的关系。例如加工表面误差和夹具的参数之间（定位、夹具和夹紧力）。 以前的研究表明，遗传算法（ 在解决这类优化问题中是一种有用的技术。吴和陈用遗传算法确定最稳定的静态夹具布局。石川和青山应用遗传算法确定最佳夹紧条件弹性工件。 基于优化夹具布局的遗传算法中使用空间坐标编码。他们还提出了针对主要竞争夹具 优化方法相对有效性的广泛调查的方法和结果。这表明连续遗传算法取得最优质的解决方案。 展了一个夹具布局优化技术，用遗传算法找到夹具布局，尽量减少由于在整个刀具路径的夹紧和切削力造成的加工表面的变形。 定位器和夹具位置被节点号码所指定。 人还提出了一种迭代算法，尽量减少工件在整个切削过程之中由不同的夹具布局和夹紧力造成的弹性变形。 人建成了一个分析模型，认为定位和夹紧装置为同一夹具布局的要素灵活的一部分。 论了混合学习系统用来非 线性有限元分析与支持相结合的人工神经网络（ 和 人工神经网络被用来计算工件的最大弹性变形，遗传算法被用学位论文 52 来确定最佳锁模力。 议将 迭代算法和人工神经网络结合起来发展夹具设计系统。 迭代算法和有限元分析，在二维工件中找到最佳定位和夹紧位置，并且把碎片 的效果考虑进去。 周等人。提出了基于遗传算法的方法，认为优化夹具布局和夹紧力的同时，一些研究没有考虑为整个刀具路径优化布局。一些研究使用节点数目作为设计参数。 一些研究解决夹具布局或夹紧力优化方法，但不能两者都同时进行。 有几项研究摩擦和 碎 片 考虑进去了。 碎片 的移动和摩擦接触的影响对于实现更为现实和准确的工件夹具布局校核分析来说是不可忽视的。 因此将 碎片 的去除效果和摩擦考虑在内以实现更好的加工精度是必须的。 在这篇论文中，将摩擦和 碎片 移除考虑在内，以达到加工表面在夹紧和切削力下最低程度的变形。 一多目标优化模型被建立了。一个优化的过程中基于 有限元法提交找到最佳的布局和夹具夹紧力。 最后，结果多目标优化模型对低刚度工件而言是比较单一的目标优化方法、经验和方法。 3 多目标优化模型夹具设计 一个可行的夹具布局 必须 满足三限制。 首先，定位和夹紧装置 不能 将 拉伸势力 应用到 工件 ； 第二，库仑摩擦约束必须 施加 在所有夹具 夹具元件 位置必须在候选位置。 为一个问题涉及夹具元件 化问题可以在数学上仿照如下 ： 这里的 工区域在加工当中 其中 学位论文 53 是 j 的平均值； i 次的接触点； 是静态摩擦系数； 切向力在 i 次的接触 点 ； i)是 i 次的接触点； i 次接触点； 整体过程如图 1 所示， 一要设计一套可行的夹具布局和优化的夹紧力。最大切削力在切削模型和切削力发送到有限元分析模型中被计算出来。优化程序造成一些夹具布局和夹紧力，同时也是被发送到有限元模型中。在有限元分析座内，加工变形下，切削力和夹紧力的计算方法采用有限元方法 。 根据某夹具布局和变形 ， 然后发送给优化程序，以搜索为一优化夹具 方案。 图 1 夹具布局和夹紧力 优化过程 4 夹具布局设计和夹紧力的优化 遗传 算法 遗传算法（ 是基于生物再生产过程的强劲，随机和启发式的优化方法。 基本思路背后的遗传算法是模拟 “生存的优胜劣汰 “的现象。 每一个人口中的候选个体指派一个健身的价值，通过一个功能的调整，以适应特定的问题。 遗传算法，然后进行复制，交叉和变异过程消除不适宜的个人和人口的演进给下一代。 人口足够数目的演变基于这些经营者引起全球健身人口的增加 和优胜个体代表全最好的方法。 遗传算法程序在优化夹具设计时需夹具布局和夹紧力作为设计变量，以生成字符串代表不同的 布置。 字符串相比染色体的自然演变，以及字符串，它和遗传算法寻找最优，是映射到最优的夹具设计计划。在这项研究里，遗传算法和 直接搜索工具箱是被运用的。 学位论文 54 收敛性遗传算法是被 人口大小 、交叉的概率和概率突变所控制的 。只有当在一个人口中功能最薄弱功能的最优值没有变化时， 到一个预先定义的价值 或有多少几代氮，到达演化的指定数量上限 没有遗传算法停止。 有五个主要因素，遗传算法，编码，健身功能，遗传算子，控制参数和制约因素。 在这篇论文中，这些因素都被选出如 表 1 所列。 表 1 遗传算法参数的选择 由于遗传算法可能产生夹具设计字符串，当受到加工负荷时不完全限制夹具。 这些解决方案被认为是不可行的，且被罚的方法是 用来驱动遗传算法，以实现一个可行的解决办法。 1 夹具设计的计划被认为是不可行的或无约束，如果反应在定位是否定的。在换句话说，它不符合方程（ 2）和（ 3）的限制。 罚的方法基本上包含指定计划的高目标函数值时不可行的 。因此，驱动它在连续迭代算法中的可行区域。 对于约束（ 4） ，当遗传算子产生新个体或此个体已经产生，检查它 们是否符合条件是必要的。 真正的候选区域是那些不包括无效 的区域。在为了简化检查，多边形是用来代表候选区域和无效区域的。 多边形的顶点是用于检查。 “在 功能可被用来帮助检查。 有限元分析 件包是用于 在这方面的研究 有限元分析计算 。 有限元模型是一个考虑摩擦效应的半弹性接触模型，如果材料是假定线弹性。 如图 2 所示，每个位置或支持，是代表三个正交弹簧提供的制约。 图 2 考虑到摩擦的半弹性接触模型 学位论文 55 在 x ， y 和 z 方向和每个夹具类似，但定位夹紧力在正常的方向。 弹力在自然的方向即所谓自然弹力，其余两个弹力即为 所谓的切向弹力。 接触弹簧刚度可以 根据向赫兹接触理论 计算 如下 ： 随着夹紧力和夹具布局的变化，接触刚度也不同，一个合理的线性逼近的接触刚度可以从适合上述方程的最小二乘法得到。 连续插值，这是用来申请 工件的有限元分析模型的 边界条件 。在图 3中说明了夹具元件的位置，显示为黑色界线。 每个元素的位置被其它四或六最接近的邻近节点 所包围。 图 3 连续插值 这系列节点，如黑色正方形所示，是（ 37， 38， 31和 30 ），（ 9， 10 ， 11 ， 18，17号和 16号）和（ 26， 27 ， 34 ， 41， 40和 33 ）。 这一系列弹簧单元，与这些每一个节点相关联。对任何一套节点，弹簧常数 是： 这里， 弹簧刚度在的 j i 次夹具元件， i 次夹具元件和的 J 弹簧刚度在一次夹具元件位置 , i 是周围的 i 次夹具元素周围的节点数量 为每个加工负荷的一步，适当的边界条件将适用于工件的有限元模型。 在这个 工作里 ，正常的弹簧 约束在这三个方向（ X ， Y ， Z ）的和 在切方向 切向弹簧约束， （ X ， Y ） 。 夹紧力是适用于正常方向（ Z）的夹紧点。整个刀具路径是模拟为每 个夹具设计计划所产生的遗传算法应用的高峰期的 X ， Y ， z 切削力顺序到元曲面，其中刀具通学位论文 56 行 证。 在这工作中，从刀具路径中欧盟和去除 碎片 已经被考虑进去。在机床改变几何数值过程中，材料被去除，工件的结构刚度也改变。 因此，这是需要考虑 碎片 移除的影响。有限元分析模型，分析与重点的工具运动和碎片 移除使用的元素死亡技术。 在为了计算健身价值，对于给定夹具设计方案，位移存储为每个负载的一步。 那么，最大位移是选定为夹具设计计划的健身价值。 遗传算法的程序和 间的互动实施如下。 定位和夹具的位置以及夹紧力 这些参 数写入到一个文本文件。那个输入批处理文件 件可以读取这些参数和计算加工表面的变形。 因此， 健身价值观，在遗传算法程序，也可以写到当前夹具设计计划的一个文本文件。 当有大量的节点在一个有限元模型时，计算健身价值是很昂贵的。 因此，有必要加快计算遗传算法程序。作为这一代的推移，染色体在人口中取得类似情况。在这项工作中，计算健身价值和 染色体存放在一个 据库。 遗传算法的程序，如果目前的染色体的健身价值已计算之前，先检查；如果不，夹具设计计划发送到 则健身价值观是直接从数据库 中取出。 啮合的工件有限元模型 ，在每一个计算时间保持不变。每计算模型间的差异是边界条件，因此，网状工件的有限元模型可以用来反复 “恢复 ”令 。 5 案例研究 一个关于低刚度工件的铣削夹具设计优化问题 是被显示在前面的论文中，并在以下各节加以表述。 工件的几何形状和性能 工件的几何形状和特点显示在图 4 中，空心工件的材料 是铝 390 与泊松比 71杨氏模量。 外廓尺寸 27件 顶端内壁的三分之一 是经铣削及其刀具轨迹，如 图 4 所示 。 夹具元件中应用到的 材料 泊松比 杨氏模量的220 的合金钢。 学位论文 57 图 4 空心工件 模拟和加工的运作 举例将工件进行周边铣削，加工参数在表 2 中给出。 基于这些参数，切削力的最高值被作为工件内壁受到的表面载荷而被计算和应用 ，当工件处于 n（切）、 （下径向）和 （下轴） 的切削位置时。 整个刀具路径被 26 个工步所分开，切削力的方向被刀具位置所确定 表 2 加工参数和条件 。 夹具设计方案 夹具在加工过程中夹紧工件的规划如图 5 所示。 图 5 定位和夹紧装置 的可选区域 学位论文 58 一般来说， 3位原则是夹具设计中常用的。夹具底板限制三个自由度，在侧边控制两个自由度。这里， 在 Y=0面上 使用了 4 个定点（ 14 ），以定位工件并限制 2 自由度；并且在 Y=127相反面上，两个压板（ 2）夹紧工件。 在正交面上，需要一个定位元件限制其余的一个自由度，这在优化模型中是被忽略的。在表 3 中给出了定位加紧点的坐标范围。 表 3 设计变量的约束 由于没有一个简单的一体化程序确定夹紧力，夹紧力很大部分 （ 初始阶段被假设为每一个夹板上作用的力。且从符合例 5的最小二乘法，分别由 07 N/m 和 07 N/m 得到了正常切向刚度。 遗传控制参数和 惩 罚函数 在这个例子中， 用到了 下列参数值： 0, 00和 的惩罚函数是 这里 以被 代表。当 到 6 时， 优化结果 连续优化的收敛过程如图 6所示。且收敛过程的相应功能 （ 1） 和 （ 2） 如图 7、图8 所示。 优化设计方案在表 4 中给出。 学位论文 59 图 6 夹具布局和夹紧力优化程序 的 收敛性遗传算法 图 7 第一 个 函数值 的收敛 图 8 第二个函数值 的收敛性 表 4 多目标优化模型的结果 表 5 各种夹具设计方案结果进行比较， 结果 的 比较 从单一目标优化和经验设计中得到的夹具设计的设计变量和目标函数值，如表 5所示。 单一目标优化的结果，在论文中引做比较。 在例子中，与经验设计相比较，单一目标优化方法有其优势。 最高 变形减少了 ，均匀变形增强了 。最高夹紧力的值也减少了 。从多目标优化方法和单目标优化方法的比较中可以得出什么呢？最大变形减少了 ，均匀变形量增加了 ，最高夹紧力的值 减少了学位论文 60 。加工表面沿刀具轨迹 的变形分布如图 9所示。很明显，在三种方法中，多目标优化方法产生的变形分布最均匀。 与结果比较，我们确信 运用最佳定位点分布和最优夹紧力来减少工件的变形。图 10示出了一实例夹具的装配。 图 9 沿刀具轨迹 的变形分布 图 10 夹具配置 实例 6 结论 本文介绍了 基于 有限元 的 夹具布局设计和夹紧力的优化程序 设计。 优化程序是多目标 的： 最大限度地减少加工表面 的 最高变形和最大限度地 均匀 变形 。 健身价值的有限元计算。 对于 夹具设计优化的问题 ， 有限元分析 的结合被证明是一种很有用的方法 。 学位论文 61 在这项研究中，摩擦的影响和 碎片 移动都被考虑到了。为了减少计算的时间，建立了一个染色体的健身数值的数据库， 且网状工件的有限元模型是优化过程中多次使用的。 传统的夹具设计方法是单一目标优化方法或经验 。此研究结果表 明， 多目标优化方法 比起其他两种方法 更有效地减少变形和均匀变形 。这对于在数控加工中控制加工变形是很有意义的 。 参考文献 1、 S， 1993 年） 自动化装配线上棱柱工件最佳装夹定位生成的理论方法 。 C (1995) 优化机床夹具表现的 荷模型 。 2、 C (1998) 快速支持布局优化 。 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 3、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化和其对 工件的定位精度 的影响。 4、 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 5、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化 和其对工件定位精度的影响。 6、 , N (2001) 最优夹具设计计算工件动态的影响。 7、 D, S (1987) 灵活装夹系统的有限元分析。 8、 J, R (1991) 运用优化方法在夹具设计中选择支位。 9、 , J, X (1996) 变形金属板材的装夹的原则、算法和模拟。 10、 H, H, L (2005) 夹具装夹方案 的建模和优化设计。 11、 Y, N (2006) 动态稳定装夹中夹紧力最小值的确定。 12、 H, C (1996) 基于遗传算法 的夹具优化配置方法。 13、 , (1996) 借助遗传算法对装夹条件的优化。 14、 , C, , et 2002) 一项关于 空间坐标对 基于遗传算法的夹具优化问题的作用的调查。 15、 , C, , et 2002) 夹具布局优化方法 成效的调查。 16、 , N (2000) 利用遗传算法 优化加工夹具的布局。 17、 , , N (2002) 利用遗传算法 优化夹紧布局和夹紧力。 18、 M, J, Q 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Li a a 4. a a 5. of . A , 8 EM 9 8of et 10 an to to of 11 a of of or of an to is of A) a in 213 A to an 14 to in A of of an of 15. 16 a A to of et 17 an by et 18 up as 19 a EA a of A. NN to 20 to A NN a 21 EM to D et 22 a GA of of as of or of be 23, so it is to to to of of to A is A EM to of is a to be at of be in a n be as 12:; :; s ; j 1; 2; :; n 12 3i 1; 2; :; p 4to at in of j is at is of at i) is i) is of is 1 to to is in is to to EA is a to to on A is to in is a a to A of on to in of A to as to of A to In A is by of Pc)of no of in a a or N, A A, In as A is to is to A to a A is if at it in ). 1 As a to it to A. 4), by or is it is to up In to to of be to is in is As 2, or is by in , Y is to in in be 8 as 65of s at of A be a to is to to EA 2 10 11 12 13 1415 16 17 18 19 20 2122 23 24 25 26 27 2829 30 31 32 33 34 3536 37 38 39 40 41 4243 44 45 46 47 48 493 4 A of nd 5.4 of 00mm/of of 5.4 00 3. as is or by 37, 38,31 0, 9, 10, 11, 18, 17 6 26, 27, 34, 41,40 3. A of to of at it,at of to be to In in X, Y, Z)in X, Y). in Z) at by by , Y, Z 23is of so of it is to EA is to In to a is A as of to a of A be to a is to up A As in In in a GA if s of EA is EA be of a in 16, 18, 22 is in 5 of / / / 0 0 of 4. of is a .3 s 52.4 27 6.2 of an is 4. of is a .3 s 20 is on of . on of as on at ( ( ( is 6 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 设计者： 贺传松 产品名称 减速箱 零（部）件名称 减速箱箱体 共 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 机 加 9 内孔加工 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸造毛坯 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工艺装备 （含：刀具、量具、专用 工具） 主轴转速 r/ 切削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工 步 工 时 1 钻 63 锪平 30 高速钢锥柄加长麻花钻、游标卡尺、 摇臂钻床 400 1 机动 辅助 专 业 机械加工工艺过程卡 产品型号 零（部）件图号 共页 机械设计制造及自动化 产品名称 减速箱 零（部）件名称 减速箱箱 体 共页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准 终 单 件 1 铸 铸造毛坯 铸造 2 划 按图纸尺寸 ,检查加工余量 ,并划中心十字线 ,剖分线 ,端面线 ,顶上斜方孔平面线等 机加 划针 划针、划线平台 3 刨 留余量粗刨剖分面 426 196; 箱盖顶上斜方孔 100 90 平面 ;底面368 190,粗精刨底平面 机加 刀、刨床、游标卡尺 4 刨 箱盖 :留余量粗刨剖分面 ;刨箱盖顶上斜方孔平面 机加 刀、刨床、游标卡尺 5 划 分别划箱座 ,箱盖上 各螺钉孔及两销钉孔中心线 机加 划针 划针、划线平台 6 钻 箱座 :钻底平面 67, 锪平面和攻螺纹 机加 头、摇臂钻床 、游标卡尺 7 钻 钻斜方孔平面上 4 孔并攻丝 加 头、摇臂钻床、游标卡尺 8 钻 将箱座和箱盖组装在一起 ,并用螺栓固紧 ,按箱盖上已划好的两销孔线钻 ,铰销孔 ,并打入定位销 机加 头、摇臂钻床、游标卡尺 9 钻 钻 63 锪平 30,并锪平各孔上下平面 机加 刀、刨床、游标卡尺 描 图 描 校 底图号 编制日期 审核日期 会签日期 班 级 姓 名 装订号 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 专 业 机械加工工艺过程卡 产品型号 零（部）件图号 共页 机械设计制造及自动化 产品名称 减速箱 零（部）件名称 减速箱箱体 共页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 备 注 工 序 号 工序 名称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准 终 单 件 10 刨 留余量 ,分别精刨箱座和仃盖剖分面 426 196; 箱盖顶上斜方孔100 90 平面 机加 刀、刨床、游标卡尺 11 刨 宽刀分别精细刨箱座和箱盖剖分面 426 196; 箱盖顶上斜方孔100 90 平面 ,达到要求的精度和粗糙度 机加 刀、刨床、游标卡尺 12 划 划 和 80 两孔中心线 ,各轴承线及孔端面线 机加 划针 划针、划线平台 13 镗 精 ,细镗各轴承孔 和 80 两孔及锪端面 机加 刚镗床、镗刀、游标卡尺 14 划 划 和 80 两孔端面螺孔线 机加 划针 划针、划线平台 15 钻 钻 和 80 两孔端面螺孔 ,并攻丝 加 头、摇臂钻床、游标卡尺 16 铣 拆开后铣箱座各油槽 17 检 成对装好后 ,总检验 描 图 描 校 底图号 编制日期 审核日期 会签日期 班 级 姓 名 装订号 标记 处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 毕 业 设 计（论 文）说 明 书 题 目 减速箱箱体 加工工艺及夹具设计 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目： 减速箱箱体 加工工艺夹具设计。 1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 零件图一张 , 毛坯图一张 ; 夹具装配图一份 , 主要夹具零件图一张 ; 机械加工工艺卡一套 , 主要工序工序卡一份 ; 设计说明书一份 . 2指定查阅的主要参考文献及说明 机械制造工艺手册 ; 机械零件设计手册 ; 夹具设计手册 ; 其他资料 . 3进度安排 设计（论文）各阶段名称 起 止 日 期 1 查阅和收集设计资料、绘制毛坯图 3月 05 日至 3月 15日 2 进行减速箱箱体加工工艺及夹具设计并绘制毛坯图 3月 16 日至 4月 16日 3 填写机械加工工艺过程卡片和工序卡片 4月 17 日至 5月 21日 4 设计减速箱 箱体加工工艺及夹具并绘制零件图、装配图 5月 22 日至 5月 19日 5 编写说明书 5月 20 日至 6月 05日 6 毕业设计（论文）的修改、答辩的准备时间 6月 06 日至 6月 24日 注：本表一式三份，系、指导教师、学生各一份 I 摘要 零件的工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。本次设计是在学完 机械制图 、 机 械 设 计 、 机械制造技术基础 、 机械制造装备 等专业课后，掌握了一定的专业知识。把所学的理论知识综合地运用在实际工艺、夹具设计中。 本次设计的是减速箱箱体上的孔 6- 13 锪平 30 的加工工艺以及夹具的设计，在编制加工工艺时，要考虑到孔的各项精度以及形状与位置公差等。 在设计加工孔 6- 13锪平 30的专用夹具时，以箱体底面为基准，通过“ C”形钳将箱盖和箱座联结，并以定位销将其定位。为了缩短辅助时间，采用了可换钻套 ,钻模板左端采用一铰链使其翻转 ,右端也用铰链和一开口垫圈 ,用螺母进 行联结。这样能很快将箱体放入夹具体上 ,减轻工人劳动强度，大大提高生产率，提高效益。 关键词： 工艺、基准、辅助时间、定位、形位公差。 he of in or a to to s is an it to it or in is we to so is of on s a so we of so of 6, as a of of c” to on of we a to a a on it , I 目 录 中文摘要 . 英文摘要 . 前言 . 1 第 1 章 零件的分析 . 1 零件的作用 . 1 零件的工艺分析 . 1 第 2 章 工艺规程的设计 . 2 确定毛坯的制造形式 . 2 基准的选择 . 2 基准的选择 . 2 基准的选择 . 2 制定工艺路线 . 2 械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 . 5 定切削用量及基本工时 . 6 第 3 章 专用夹具的设计 . 15 问题的指出 . 15 夹具的设计 . 15 位基准的选择 . 15 削力及夹紧力的计算 . 15 位误差的分析 . 16 具安装及操作的简要说明 . 16 夹具的设计 . 17 第 4 章 结论 . 24 参考文献 . 26 致谢 . 27 1 前言 就目前而言 “ 复合、高速、智能、精密、环保 ” 已成为当今机床工业技术发展的主要趋势。其中，高速加工可以有效地提高机床的加工效率、缩短工件的加工周期。这就要求机床主轴及其相关部件要适应高速加工的需求。 滑动轴承在 弹性流体力学润滑理论的研究， 流体动压 滑动轴承 油膜刚度阻尼特性测定方法的 研究、 铁谱 技术 研究 和电磁铁谱仪 、 论摩擦学数据库 、 固体变形等因素对 滑动轴承 流体动力润滑的影响 、 具有非线性油膜力的 滑动轴承 转子系统振动特性 研究 等等方面有了更进一步的发展 。 减速箱箱体起着支持和固定轴系零件 ,保证轴系运转精度、良好润滑及可靠密封等重要作用。箱体多采用剖分式结构，剖分面一般通过轴心线。在重型立式减速器中，为便于制造、安装和运输 ，也可以多个采用剖分面。 在设计此装配工作图时要综合考虑工作要求、材料、强度、刚度、 磨损、加工、装拆、调整、润滑 和维护以及经济性诸因素，并要用足够的视图表达清楚。 本次设计是对 减速箱箱体上 6- 13 孔加工专用夹具及工艺编制， 其设计的目的在于回顾自己大学四年所学的专业知识，提高自身的专业知识的理论水平，在工作之前就有一次自己独自搞一个题目的锻炼，从中提高自己分析问题、解决问题的能力，为以后工作打下一定的基础。 四川理工学院毕业设计 1 第一章 零件的分析 件的作用 减速器箱体起着支持和固定轴系零件 ,保证轴系运转精度和良好润滑及可靠密封等重要作用 。 箱体多采用剖分式结构 ,剖分面一般通过轴心线 为了便于制造和安装及运输 ,也可采用多个剖分面 。 件的工艺分析 减速箱箱体有几组 加工表面，并有一定位置要求 述如下： 100 80 孔为中心 的加工表面： 这一组加工表面包括： 100 80 孔及其倒角 ，尺寸 为 196 与 100 80 孔相垂直的前后两平面 ,还有在这前后两平面上 总共有 24个 中，主要加工表面为 100 80 孔。 26为中心的加工表面 这一组加工表面包括：铣削 426 196 平面 ,左端 21 锪平 24 两孔 ,2。 这些 加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （ 1）尺寸为 100 两处轴心线同轴度为 柱度为 （ 2） 尺寸为 80 两处轴心线同轴度为 100 心线的平行度公差为 （ 3） 100 80 孔端面上的螺孔 别有位置度要求 :要求最大实体要求为 端面与 80 轴心线有垂直度公差为 （ 4） 426 196的平面度要求 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 第二章 工艺规程设计 2 第二 章 工艺规程设计 定毛坯的制造形式 零件材料为 灰铸铁（ 成。铸件易切削，抗压性能好，并具有一定的吸振性，但其弹性模量 E 较小，刚性较差，故在重型减速器中，常用铸钢（ 400 或 450）箱体。在一般情况下，生产批量超过 34 件， 采用铸件就比较经济。 由于零件产量为 4000 件 /年 ，属于大批量生产，故选择铸造毛坯 （低压铸造） 。 这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。 准 的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个 基准选择原则，现选取工件底面作为粗基准。 基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 定工艺路线 制定工艺路线的 出发点 ,应当是使零件的几何形状 、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。 同时箱体应有足够的风度、可靠的密封及便于传动件润滑和散热、箱体应有良好的结构工艺性、箱体形状应力求匀称和美观。 除此之外， 还应当考虑经济效果 ， 以便使生产成本尽量下降 ，提高生产率、保证加工质量、减轻工人劳动强度。 工序一 热处理 , 人工时效 工序二 按图纸尺寸 ,检查加工余量 ,并划中心十字线 ,剖分线 ,端面线 ,顶上斜方孔平面线等 工序三 箱座 :留余量粗刨剖分面 426 196; 100 80 端面 ; 箱盖顶上斜方孔 100 90平面 ,粗精刨底平面到尺寸 四川理工学院毕业设计 3 箱盖 :留余量粗铣剖分面 ;铣箱盖顶上斜方孔平面 工序 四 分别划箱座 ,箱盖上 63, 67, 各螺钉孔及两销钉孔中心线 工序五 箱座 :钻底平面 67, 工序六 钻 63 锪平 30,并锪平各孔上下平面 工序七 钻斜方孔平面上 4孔并攻丝 序八 留余量 ,分别精刨箱 座和仃盖剖分面 426 196; 100 80 端面 ; 箱盖顶上斜方孔 100 90平面 ; 底面 368 190 工序九 钻 ,铰销孔 ,并打入定位销 工序十 划 100 80 孔端面螺孔线 工序十一 钻 100 80 孔端面螺孔 ,并攻丝 序 十 二 划 100 80 孔中心线 工序十 三 精 ,细 镗各轴承孔 100 80 孔及锪端面 工序十四 检验 工序一 热处理 , 人工 时效 工序二 按图纸尺寸 ,检查加工余量 ,并划中心十字线 ,剖分线 ,端面线 ,顶上斜方孔平面线等 工序三 分别划箱座 ,箱盖上 63, 67, 各螺钉孔及两销钉孔中心线 工序四 箱座 :钻底平面 67, 工序五 箱座 :留余量粗刨剖分面 426 196; 100 80 端面 ; 箱盖顶上斜方孔 100 90平面 ,粗精刨底平面到尺寸 箱盖 :留余量粗铣剖分面 ;铣箱盖顶上斜方孔平面 工序六 钻 63 锪平 30,并锪平各孔上下平面 工序七 钻斜方孔平面上 4孔并攻丝 序八 留余量 ,分别精刨箱座和仃盖剖分面 426 196; 100 80 端面 ; 箱盖顶上斜方孔 100 90平面 ; 底面 368 190 工序九 钻 ,铰销孔 ,并打入定位销 工序十 划 100 80 孔中心线 工序十一 精 ,细 镗各轴承孔 100 80 孔及锪端面 工序十二 划 100 80 孔端面螺孔线 第二章 工艺规程设计 4 工序十三 钻 100 80 孔端面螺孔 ,并攻丝 序十四 检验 终工艺路线方案如下： 两种工艺路线方案的工序是一样，只是加工顺序不一样。在第一个方案中，是先铣426 196平面 ,然后以此为基准在保证箱盖与箱座配合的情况下来钻 5螺孔和镗 100 80 孔 并且定位及装夹等都比较方便 是先钻 15 和先镗 100 80 孔再来铣426 196这平面 85螺孔和 镗 100 80 孔的位置精度就难以保证 85螺孔和镗 100 80 孔再铣 100 80 孔的端平面 ,这也影响 100 80 孔的轴心线与此平面的垂直度 整个加工工艺路线看来 ,以上两种加工方案大致看来都是合理的 就会发现仍有问题 最后的 加工工艺路线方案如表 表 工工艺路线 序号 工序名称 工序内容 设备 1 热处理 人工时效 2 划线 按图纸尺寸 ,检查加工余量 ,并划中心十字线 ,剖分线 ,端面线 ,顶上斜方孔平面线等 划线平台 3 粗刨 箱 座 :留余量粗刨剖分面 426 196; 箱盖顶上斜方孔 100 90平面 ;底面 368 190,粗精刨底平面到尺寸 龙门刨床 4 粗 刨 箱盖 :留余量粗 刨 剖分面 ;刨 箱盖顶上斜方孔平面 龙门 刨 床 5 划线 分别划箱座 ,箱盖上 划线平台 6 钻 箱 座 :钻底平面 67, 摇臂钻床 7 钻 钻斜方孔平面上 4孔并攻丝 臂钻床 8 钻 将箱座和箱盖组装在一起 ,并用螺栓固紧 ,按箱盖上已划好的两销孔线钻 ,铰销孔 ,并打入定位销 摇臂钻床 9 钻 钻 63锪平 30,并锪平各孔上下平面 摇臂钻床 10 精刨 留余量 ,分别精刨箱座和仃盖剖分面 426 196; 箱盖顶上斜方孔100 90平面 龙门刨床 11 精细刨 宽刀分别精细刨箱座和箱盖 剖分面 426 196; 箱盖顶上斜方孔100 90平面 ,达到要求的精度和粗糙度 龙门刨床 四川理工学院毕业设计 5 12 划线 划 100 80 孔中心线 ,各轴承线及孔端面线 划线平台 13 镗孔 精 ,细 镗各轴承孔 100 80 孔及锪端面 金刚 镗床 14 划线 划 100 80 孔端面螺孔线 划线平台 15 钻 钻 100 80 孔端面螺孔 ,并攻丝 臂 钻床 16 铣油槽 拆开后铣箱座各油槽 龙门铣床 17 检验 成对装好后 ,总检验 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 减速箱箱体 零件材料为 硬度为 137产类型为大批量，采用铸造毛坯。 据以上原始资料及加工 工艺 ，分别确定各加工表面的机械加工余量 、 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1 100 80 端面 查机械制造工艺设计简明手册表 定加工余量等级 ,灰铸铁 : 9(选得规定余量值为 :故铸造尺寸为 :196+03。 2 426 196平面 查机械制造工艺设计简明手册表 定加工余量等级 ,灰铸铁 : 9(选得规定余量值为 : 3底面 368 190 查机械制造工艺设计简明手册表 定加工余量等级 ,灰铸铁 : 9(选得规定余量值为 :170+ 4. 箱盖顶上斜方孔 100 90平面 查机械制造工艺设计简明手册表 定加工余量等级 ,灰铸铁 : 9(选得规定余量值为 : 5. 100 查机械制造工艺设计简明手册 表 (钻 :第一次 30,第二次 用车刀镗以后 粗铰 :铰 :100至尺寸 。 6 80 查机械制造工艺设计简明手册表 (钻 :第一次 30,第 二次 (用车刀镗以后 扩孔钻 :粗铰 :铰 :80至尺寸 。 7 63锪平 30和 67锪平 30和 21锪平 24一次钻削加工 完成 。 8 螺孔 310 第二章 工艺规程设计 6 立切削用量及基本工时 工序一 热处理 , 人工时效 工序二 按图纸尺寸 ,检查加工余量 ,并划中心十字线 ,剖分线 ,端面线 ,顶上斜方孔平面线等 工序三 箱座 :留余量粗刨剖分面 426 196;粗精刨底平面到 尺寸 工零件材料： 铸件 机床选用：因床身是较大零件，故选用龙门刨床，型号为 刀具选用：选用 杆尺寸 b h 为 20 30 1、 切削用量的选择： 查机械制造工艺设计手册表 3 32 可知，取相应的切削用量如下： 切削深度给量 f=1.8 mm/r 切削速度 v=45 m/s 2、 计算切削时间 ： 查机械制造工艺、金属 切削机床设计指导表 1 可知： 21 2 3L B l l l (2 10001 K 双 纵(2121L 纵(2查表 10，取3 5l K= 2 35l 所以有 : 26+3+4=433 000 )33/45 =65r/1 =L/(f n)=(197+3+4)/(5 )=为 是刨 箱盖和箱座两相同平面 ,所以 : L/(f n)=以，总切削时间 T= 序四 箱盖 :留余量粗 刨 剖分面 ;刨 箱盖顶上斜方孔平面 工序 五 划线 工序 六 箱座 :钻底平面 67及 锪平面 1加工条件 材料为 度为 137205 b =175/机械制造工艺设计简明手四川理工学院毕业设计 7 册 )2 3 工艺要求 :孔径 d=17深 20孔 ,粗糙度要求为 选用钻床型号为 (查 机械制造工艺设计简明手册 )表 轴转速 : 50 80 125 200 250 315 400 500 630 1000 1600 2500 进给量 : 2选择钻头： 查切削用量简明手册 表 用高速钢麻花钻钻削 ,麻花钻直径为 7钻头几何形状为： 双锥修磨横刃 , 后角 o 11 ，二重刃长度 刃长 b=2面长度 l=4带长度 1202 100 30 3选择切削用量 : 1）决定进给量 f： 按加工要求决定进给量：根据（切削手册表 2因为材料为 硬度为137205 b =175/7以 f=r。 由于 20 1 17l d 12时 ,轴向力 2110N 轴向力的修 正系数为 ,故 110N. 根据 床说明书 ,机床进给机构强度允许的最大轴向力为 f,由于轴向力 2500N 轴向力的修正系数为 ,故 500N. 根据 床说明书 ,机床进给机构强度允许的最大轴向力为 于 故 f= (1)决定钻头磨钝标准及寿命 : 查（ 切削手册表 212） ,当 3 ,钻头后刀 面最大磨损量 命T=602)决定切削速度 : 查（切削手册表 2 17），由于材料是 度是硬度为 137205给量f=r, 3所以取切削速度 6m/（切削手册）切削速度的修正系数为 : 工艺规程设计 12 故 cv m/m i n/)0000rd vn s 根据 可以考虑选择 00r/对麻花钻 ,以及其他方面的影响会比较小 ,所以可以直接采用 (3)检验机床的扭矩及功率 根据（切削手册表 2 21） ,当 fr, 1 7 . 8 5 0 . 8 5 1 5 . 1 7 据（切削手册表 2 23） ,和以上已经的出的相关数据可以查出 ,高速钢钻头钻灰铸铁的时候消耗的功率为 根据 远大于 由于 m， E ，故选择的切削用量可用，即 f=r, n=00r/4 计算基本工时 (2L=l+y+ ，入切量及超切量（查切削手册表 2y+ =8 故 1 1 2 8 0 . 7 54 0 0 0 . 4m Lt 为是 6个同直径的孔所以 =序 十 精刨 工序 十 一 精细刨 工序十 二 划线 工序十 三 精 ,细 镗各轴承孔 100 80 孔及锪端面 选用机床 :刚镗床 . 00 镗 孔至 99,单边余量 Z=次镗去全部余量 ,进给量 f=r 根据有关手册 ,确定金刚镗床的切削速度 v=100m/ 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 3 1 8 ( / m i n )100 四川理工学院毕业设计 13 由于 故以上转速可以作为加工时使用的转速 . 切削工时 l=196mm,mm, t=23 1 9 6 3 4 6 . 3 8 ( m i n )3 1 8 0 . 1wl l (2细镗孔至 100 由于细镗与精镗孔共用一个镗杆 ,利用金刚镗床同时对工件精 ,细镗孔 ,故切削用量及与工时均与精镗相同 f=r; 18(r/v=100m/t= 0 镗孔至 79,单边余量 Z=次镗去全部余量 ,进给量 f=r 根据有关手册 ,确定金刚镗床的切削速度 v=100m/ 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 3 9 8 ( / m i n )80 (2由于 故以上转速可以作为加工时使用的转速 . 切削工时 l=196mm,mm, t=23 1 9 6 3 4 5 . 1 ( m i n )3 9 8 0 . 1wl l (2细镗孔至 80 由于细镗与精镗孔共用一个镗杆 ,利用金刚镗床同时对工件精 ,细镗孔 ,故切削用量及与工时均与精镗相同 f=r; 98(r/v=100m/t=5.1( 工序十 四 划线 工序十 五 攻 100 80 孔端面螺孔 螺纹底孔：选用 床及专业夹具， 48M 据切削用量简明手册表 8 . 4 , 1 6 8 ,wd m m H B H B S进给量0 /f m m r ； 根据切削用量简明手册 16 / m 。 所以 1 0 0 0 1 0 0 0 1 66 . 7 7 6 0 /vs dn r m m ， 按 机 床 要 求 ， 取 6 3 0 / ,wn r m m故第二章 工艺规程设计 14 6 . 7 6 3 0 1 3 . 2 5 / m i 。 切削公式，12 1 5 5 3 2 4 2 . 4 0 m i 0 0 . 3 6wl l (2工序十 六 铣油槽 工序十 七 检验 四川理工学院毕业设计 15 第三章 夹具设计 经过与老师协商，决定设计第 九 道工序 钻 63锪平 30 孔 卡具。本夹具将用于立式 床。刀具为 选用 高速钢锥柄加长 麻花钻 3题的提出 本夹具主要用来钻钻 63锪平 30 孔。该孔对两端面外圆表面和两端面都 有一定的技术要求。在加工本道工序时，除了要满足技术要求外，还应该提高加工效率，降低劳动强度。除此之外 本 道工序 的 还 应 考虑 卡紧的方便与快速性。 具设计 位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择 底面 368 190为基准 ，以箱座上对角线两孔分别以一固定式定位销和菱形定位销 (一面两孔定位 ),限 制 了工件 六个自由度 ,使工件完全定位 。 底面限制了三个自由度 X， 轴的上下移动；一圆柱销限制了 X， 轴的旋转自 由度。再用一 “ C” 形钳将箱盖与箱座联结 同时打入圆锥销 。 同时两边使用铰链联结 ,使钻模板方便的放在其中 ,再使用螺栓进行卡紧 。 夹具的结构也简单，所夹持部位也不会变形，工人安装也比较方便快捷。 紧力计算 计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成一个刚性系统，根据工件所受切削力、夹紧力（大型工件还应该考虑工件的重力，运动的工件还应该考虑惯性力等）的作用情况，找出在加工过程中对夹具不利的瞬时状态。按静力平衡原理（01 1 10 , 0 , ( ) 0n nx y ii i M F ），计算出理论夹紧力，最后为保证夹紧可靠，将理论夹紧力乘以安全系数，作为实际所需夹紧力的值， 即 K式中： 实际所需夹紧力（ N）； W 在一定条件下，由静力平衡原理，计算出的理论夹紧力（ N）； K 安全系数。 安全系数 K 按下式计算： 6543210 (3式中，60 机床夹具设计手册（第二版 ） 表 1， 0 1 2 3 4 5 61 . 4 , 1 . 0 , 1 . 0 , 1 . 0 , 1 . 3 , 1 . 0 , 1 . 5K K K K K K K 第三章 夹具设计 16 则计算得， 6543210 =由 机床夹具设计手册（第二版） 表 1注知，当 K 值计算结果 大 于 ，取 K= 由于此夹具的钻孔采用一面两孔定位 , 底面限制了三个自由度 X， 轴的上下移动；一圆柱销限制了 X， Y 轴的移动再加一个菱形销限制了 而且主削力是向下的，力都被施加在底面上 ， 所以并不需要很大的夹紧力。使用钻模板足以满足它 的要求 ，不予计算。 定位误差分析 定位误差是由于定位不准而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工误差。 虽然工件已定位，但每个被定位的工件的一些表面的位置仍然会产生变化，这就造
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