0080-工艺夹具-箱体零件工艺规程及加工φ42孔夹具设计
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工艺
夹具
箱体
零件
规程
加工
42
设计
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摘 要
箱体是对零部件起到容纳，支撑的作用，使他们保持一定的相对位子，以得到正常的运动关系和足够的精度，他同时还为其内部的零件起到了较好的润滑条件，同时，他还有安全保护和密封的作用有一定的隔震的作用，起到保护内部零件不受到外部侵害的功用。所以在日常的生活工作中运用得非常广泛，也起到非常重要的的作用。本次设计能让我们熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。另一方面毕业设计是教学环节中一个必不可少的实践性很强的重要环节。目的在于培养学生初步树立正确的对机械设计能力。按零部件图及条件和要求，完成零部件的加工工艺规程设计，使制造方向的学生能融会贯通掌握所学习的专业知识，提高学生的动手能力，达到活学活用。
关键词：毛坯余量、工艺、工序、切削用量、夹具、定位、误差。
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学位论文 50 附录 二 ：中文翻译 通过夹具布局设计和夹紧力的优化控制变形 摘 要 工件变形必须控制在数值控制机械加工过程 之中 。夹具布局和夹紧力是 影 响加工变形程度和分布的 两个主要方面 。在 本文提出了一种多目标模型的建立，以减低 变形的 程度 和增加 均匀变形 分布 。有限元方法 应用 于分析变形。遗传算法发展是为了解决优化模型。最后举了一个例子说明，一个令人满意的结果被求得 ， 这是远优于经验之一的。多目标模型可以减少加工变形有效地改善分布状况。 关键词 ：夹具布局；夹紧力； 遗传算法；有限元方法 1 引言 夹具设计在制造工程中是一项重要 的程序。这对于加工精度是至关重要。一个工件应约束在一个带有夹具元件，如定位元件，夹紧装置，以及支撑元件的夹具中加工。定位的位置和夹具的支力，应该从战略的设计，并且适当的夹紧力应适用。该夹具元件可以放在工件表面的任何可选位置。夹紧力必须大到足以进行工件加工。通常情况下，它在很大程度上取决于设计师的经验，选择 该夹具元件的方案 ，并确定夹紧力。因此，不能保证由此产生的解决方案是 某一特定的工件的 最优或接近最优 的方案。 因此，夹具布局和夹紧力优化成为 夹具设计方案的两个主要方面 。 定位和夹紧装置和 夹紧力 的值都应 适当的选择和 计算 ， 使由于夹紧 力 和切削力 产生的工件变形尽量减少和非正式化 。 夹具设计 的目的 是要找到 夹具元件关于工件和最优的夹紧力的 一个最优 布局或方案 。在这篇论文里 ， 多目标优化方法是代表了 夹具布局设计和夹紧力的优化 的方法 。 这个观点是具有两面性的。 一，是尽量减少 加工表面最大的弹性变形 ； 另一个是尽量均匀变形。 件包 是用来计算 工件 由于夹紧力和切削力 下产生的变形。遗传算法是 发达且 直接 的搜索工具箱，并且被应用于 解决优化问题。最后还给出了一个 案例 的 研究 ，以阐述对所提算法 的应用。 学位论文 51 2 文献回顾 随着优化方法在工业中的广泛运用，近几年 夹具设计优化已获得了更多的利益。夹具设计优化包括夹具布局优化和夹紧力优化。 出了一种 使用刚体模型的夹具 用了一个刚性体模型，为最优夹具布局和最低的夹紧力进行分析和综合。 他提出了基于支持布局优化的程序与计算质量的有限元计算法 。李和 了一个非线性编程方法和一个联络弹性模型解决布局优化问题。两年后， 他们提交了一份 确定关于多钳夹具受到准静态加工力的夹紧力优化的方法。他们还提出了一关于夹 具布置和夹紧力的最优的合成方法，认为工件在加工过程中处于动态。相结合的夹具布局和夹紧力优化程序被提出，其他研究人员用有限元法进行夹具设计与分析。蔡等对 括合成的夹具布局的金属板材大会的理论进行了拓展。 秦等人建立了一个与夹具和工件之间弹性接触的模型作为参考物来优化夹紧力与，以尽量减少工件的位置误差。 交了一份 基于模型的 框架 以 确定所需的最低限度夹紧力，保证了 被夹紧 工件在加工 的动态稳定 。 大部分的上述研究使用的是非线性规划方法，很少有全面的或近全面的最优解决 办法。 所有的夹具布局优化程序必须从一个可行布局开始。 此外，还得到了对这些模型都非常敏感的初步可行夹具布局的解决方案。 夹具优化设计的问题是非线性的，因为目标的功能和设计变量之间没有直接分析的关系。例如加工表面误差和夹具的参数之间（定位、夹具和夹紧力）。 以前的研究表明，遗传算法（ 在解决这类优化问题中是一种有用的技术。吴和陈用遗传算法确定最稳定的静态夹具布局。石川和青山应用遗传算法确定最佳夹紧条件弹性工件。 基于优化夹具布局的遗传算法中使用空间坐标编码。他们还提出了针对主要竞争夹具 优化方法相对有效性的广泛调查的方法和结果。这表明连续遗传算法取得最优质的解决方案。 展了一个夹具布局优化技术，用遗传算法找到夹具布局，尽量减少由于在整个刀具路径的夹紧和切削力造成的加工表面的变形。 定位器和夹具位置被节点号码所指定。 人还提出了一种迭代算法，尽量减少工件在整个切削过程之中由不同的夹具布局和夹紧力造成的弹性变形。 人建成了一个分析模型，认为定位和夹紧装置为同一夹具布局的要素灵活的一部分。 论了混合学习系统用来非 线性有限元分析与支持相结合的人工神经网络（ 和 人工神经网络被用来计算工件的最大弹性变形，遗传算法被用学位论文 52 来确定最佳锁模力。 议将 迭代算法和人工神经网络结合起来发展夹具设计系统。 迭代算法和有限元分析，在二维工件中找到最佳定位和夹紧位置，并且把碎片 的效果考虑进去。 周等人。提出了基于遗传算法的方法，认为优化夹具布局和夹紧力的同时，一些研究没有考虑为整个刀具路径优化布局。一些研究使用节点数目作为设计参数。 一些研究解决夹具布局或夹紧力优化方法，但不能两者都同时进行。 有几项研究摩擦和 碎 片 考虑进去了。 碎片 的移动和摩擦接触的影响对于实现更为现实和准确的工件夹具布局校核分析来说是不可忽视的。 因此将 碎片 的去除效果和摩擦考虑在内以实现更好的加工精度是必须的。 在这篇论文中，将摩擦和 碎片 移除考虑在内，以达到加工表面在夹紧和切削力下最低程度的变形。 一多目标优化模型被建立了。一个优化的过程中基于 有限元法提交找到最佳的布局和夹具夹紧力。 最后，结果多目标优化模型对低刚度工件而言是比较单一的目标优化方法、经验和方法。 3 多目标优化模型夹具设计 一个可行的夹具布局 必须 满足三限制。 首先，定位和夹紧装置 不能 将 拉伸势力 应用到 工件 ； 第二，库仑摩擦约束必须 施加 在所有夹具 夹具元件 位置必须在候选位置。 为一个问题涉及夹具元件 化问题可以在数学上仿照如下 ： 这里的 工区域在加工当中 其中 学位论文 53 是 j 的平均值； i 次的接触点； 是静态摩擦系数； 切向力在 i 次的接触 点 ； i)是 i 次的接触点； i 次接触点； 整体过程如图 1 所示， 一要设计一套可行的夹具布局和优化的夹紧力。最大切削力在切削模型和切削力发送到有限元分析模型中被计算出来。优化程序造成一些夹具布局和夹紧力，同时也是被发送到有限元模型中。在有限元分析座内，加工变形下，切削力和夹紧力的计算方法采用有限元方法 。 根据某夹具布局和变形 ， 然后发送给优化程序，以搜索为一优化夹具 方案。 图 1 夹具布局和夹紧力 优化过程 4 夹具布局设计和夹紧力的优化 遗传 算法 遗传算法（ 是基于生物再生产过程的强劲，随机和启发式的优化方法。 基本思路背后的遗传算法是模拟 “生存的优胜劣汰 “的现象。 每一个人口中的候选个体指派一个健身的价值，通过一个功能的调整，以适应特定的问题。 遗传算法，然后进行复制，交叉和变异过程消除不适宜的个人和人口的演进给下一代。 人口足够数目的演变基于这些经营者引起全球健身人口的增加 和优胜个体代表全最好的方法。 遗传算法程序在优化夹具设计时需夹具布局和夹紧力作为设计变量，以生成字符串代表不同的 布置。 字符串相比染色体的自然演变，以及字符串，它和遗传算法寻找最优，是映射到最优的夹具设计计划。在这项研究里，遗传算法和 直接搜索工具箱是被运用的。 学位论文 54 收敛性遗传算法是被 人口大小 、交叉的概率和概率突变所控制的 。只有当在一个人口中功能最薄弱功能的最优值没有变化时， 到一个预先定义的价值 或有多少几代氮，到达演化的指定数量上限 没有遗传算法停止。 有五个主要因素，遗传算法，编码，健身功能，遗传算子，控制参数和制约因素。 在这篇论文中，这些因素都被选出如 表 1 所列。 表 1 遗传算法参数的选择 由于遗传算法可能产生夹具设计字符串，当受到加工负荷时不完全限制夹具。 这些解决方案被认为是不可行的，且被罚的方法是 用来驱动遗传算法，以实现一个可行的解决办法。 1 夹具设计的计划被认为是不可行的或无约束，如果反应在定位是否定的。在换句话说，它不符合方程（ 2）和（ 3）的限制。 罚的方法基本上包含指定计划的高目标函数值时不可行的 。因此，驱动它在连续迭代算法中的可行区域。 对于约束（ 4） ，当遗传算子产生新个体或此个体已经产生，检查它 们是否符合条件是必要的。 真正的候选区域是那些不包括无效 的区域。在为了简化检查，多边形是用来代表候选区域和无效区域的。 多边形的顶点是用于检查。 “在 功能可被用来帮助检查。 有限元分析 件包是用于 在这方面的研究 有限元分析计算 。 有限元模型是一个考虑摩擦效应的半弹性接触模型，如果材料是假定线弹性。 如图 2 所示，每个位置或支持，是代表三个正交弹簧提供的制约。 图 2 考虑到摩擦的半弹性接触模型 学位论文 55 在 x ， y 和 z 方向和每个夹具类似，但定位夹紧力在正常的方向。 弹力在自然的方向即所谓自然弹力，其余两个弹力即为 所谓的切向弹力。 接触弹簧刚度可以 根据向赫兹接触理论 计算 如下 ： 随着夹紧力和夹具布局的变化，接触刚度也不同，一个合理的线性逼近的接触刚度可以从适合上述方程的最小二乘法得到。 连续插值，这是用来申请 工件的有限元分析模型的 边界条件 。在图 3中说明了夹具元件的位置，显示为黑色界线。 每个元素的位置被其它四或六最接近的邻近节点 所包围。 图 3 连续插值 这系列节点，如黑色正方形所示，是（ 37， 38， 31和 30 ），（ 9， 10 ， 11 ， 18，17号和 16号）和（ 26， 27 ， 34 ， 41， 40和 33 ）。 这一系列弹簧单元，与这些每一个节点相关联。对任何一套节点，弹簧常数 是： 这里， 弹簧刚度在的 j i 次夹具元件， i 次夹具元件和的 J 弹簧刚度在一次夹具元件位置 , i 是周围的 i 次夹具元素周围的节点数量 为每个加工负荷的一步，适当的边界条件将适用于工件的有限元模型。 在这个 工作里 ，正常的弹簧 约束在这三个方向（ X ， Y ， Z ）的和 在切方向 切向弹簧约束， （ X ， Y ） 。 夹紧力是适用于正常方向（ Z）的夹紧点。整个刀具路径是模拟为每 个夹具设计计划所产生的遗传算法应用的高峰期的 X ， Y ， z 切削力顺序到元曲面，其中刀具通学位论文 56 行 证。 在这工作中，从刀具路径中欧盟和去除 碎片 已经被考虑进去。在机床改变几何数值过程中，材料被去除，工件的结构刚度也改变。 因此，这是需要考虑 碎片 移除的影响。有限元分析模型，分析与重点的工具运动和碎片 移除使用的元素死亡技术。 在为了计算健身价值，对于给定夹具设计方案，位移存储为每个负载的一步。 那么，最大位移是选定为夹具设计计划的健身价值。 遗传算法的程序和 间的互动实施如下。 定位和夹具的位置以及夹紧力 这些参 数写入到一个文本文件。那个输入批处理文件 件可以读取这些参数和计算加工表面的变形。 因此， 健身价值观，在遗传算法程序，也可以写到当前夹具设计计划的一个文本文件。 当有大量的节点在一个有限元模型时，计算健身价值是很昂贵的。 因此，有必要加快计算遗传算法程序。作为这一代的推移，染色体在人口中取得类似情况。在这项工作中，计算健身价值和 染色体存放在一个 据库。 遗传算法的程序，如果目前的染色体的健身价值已计算之前，先检查；如果不，夹具设计计划发送到 则健身价值观是直接从数据库 中取出。 啮合的工件有限元模型 ，在每一个计算时间保持不变。每计算模型间的差异是边界条件，因此，网状工件的有限元模型可以用来反复 “恢复 ”令 。 5 案例研究 一个关于低刚度工件的铣削夹具设计优化问题 是被显示在前面的论文中，并在以下各节加以表述。 工件的几何形状和性能 工件的几何形状和特点显示在图 4 中，空心工件的材料 是铝 390 与泊松比 71杨氏模量。 外廓尺寸 27件 顶端内壁的三分之一 是经铣削及其刀具轨迹，如 图 4 所示 。 夹具元件中应用到的 材料 泊松比 杨氏模量的220 的合金钢。 学位论文 57 图 4 空心工件 模拟和加工的运作 举例将工件进行周边铣削，加工参数在表 2 中给出。 基于这些参数，切削力的最高值被作为工件内壁受到的表面载荷而被计算和应用 ，当工件处于 n（切）、 （下径向）和 （下轴） 的切削位置时。 整个刀具路径被 26 个工步所分开，切削力的方向被刀具位置所确定 表 2 加工参数和条件 。 夹具设计方案 夹具在加工过程中夹紧工件的规划如图 5 所示。 图 5 定位和夹紧装置 的可选区域 学位论文 58 一般来说， 3位原则是夹具设计中常用的。夹具底板限制三个自由度，在侧边控制两个自由度。这里， 在 Y=0面上 使用了 4 个定点（ 14 ），以定位工件并限制 2 自由度；并且在 Y=127相反面上，两个压板（ 2）夹紧工件。 在正交面上，需要一个定位元件限制其余的一个自由度，这在优化模型中是被忽略的。在表 3 中给出了定位加紧点的坐标范围。 表 3 设计变量的约束 由于没有一个简单的一体化程序确定夹紧力，夹紧力很大部分 （ 初始阶段被假设为每一个夹板上作用的力。且从符合例 5的最小二乘法，分别由 07 N/m 和 07 N/m 得到了正常切向刚度。 遗传控制参数和 惩 罚函数 在这个例子中， 用到了 下列参数值： 0, 00和 的惩罚函数是 这里 以被 代表。当 到 6 时， 优化结果 连续优化的收敛过程如图 6所示。且收敛过程的相应功能 （ 1） 和 （ 2） 如图 7、图8 所示。 优化设计方案在表 4 中给出。 学位论文 59 图 6 夹具布局和夹紧力优化程序 的 收敛性遗传算法 图 7 第一 个 函数值 的收敛 图 8 第二个函数值 的收敛性 表 4 多目标优化模型的结果 表 5 各种夹具设计方案结果进行比较， 结果 的 比较 从单一目标优化和经验设计中得到的夹具设计的设计变量和目标函数值，如表 5所示。 单一目标优化的结果，在论文中引做比较。 在例子中，与经验设计相比较，单一目标优化方法有其优势。 最高 变形减少了 ，均匀变形增强了 。最高夹紧力的值也减少了 。从多目标优化方法和单目标优化方法的比较中可以得出什么呢？最大变形减少了 ，均匀变形量增加了 ，最高夹紧力的值 减少了学位论文 60 。加工表面沿刀具轨迹 的变形分布如图 9所示。很明显，在三种方法中，多目标优化方法产生的变形分布最均匀。 与结果比较，我们确信 运用最佳定位点分布和最优夹紧力来减少工件的变形。图 10示出了一实例夹具的装配。 图 9 沿刀具轨迹 的变形分布 图 10 夹具配置 实例 6 结论 本文介绍了 基于 有限元 的 夹具布局设计和夹紧力的优化程序 设计。 优化程序是多目标 的： 最大限度地减少加工表面 的 最高变形和最大限度地 均匀 变形 。 健身价值的有限元计算。 对于 夹具设计优化的问题 ， 有限元分析 的结合被证明是一种很有用的方法 。 学位论文 61 在这项研究中，摩擦的影响和 碎片 移动都被考虑到了。为了减少计算的时间，建立了一个染色体的健身数值的数据库， 且网状工件的有限元模型是优化过程中多次使用的。 传统的夹具设计方法是单一目标优化方法或经验 。此研究结果表 明， 多目标优化方法 比起其他两种方法 更有效地减少变形和均匀变形 。这对于在数控加工中控制加工变形是很有意义的 。 参考文献 1、 S， 1993 年） 自动化装配线上棱柱工件最佳装夹定位生成的理论方法 。 C (1995) 优化机床夹具表现的 荷模型 。 2、 C (1998) 快速支持布局优化 。 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 3、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化和其对 工件的定位精度 的影响。 4、 , N (1999) 通过夹具布局优化改善工件的定位精度 。 5、 , N (2001) 夹具夹紧力的优化 和其对工件定位精度的影响。 6、 , N (2001) 最优夹具设计计算工件动态的影响。 7、 D, S (1987) 灵活装夹系统的有限元分析。 8、 J, R (1991) 运用优化方法在夹具设计中选择支位。 9、 , J, X (1996) 变形金属板材的装夹的原则、算法和模拟。 10、 H, H, L (2005) 夹具装夹方案 的建模和优化设计。 11、 Y, N (2006) 动态稳定装夹中夹紧力最小值的确定。 12、 H, C (1996) 基于遗传算法 的夹具优化配置方法。 13、 , (1996) 借助遗传算法对装夹条件的优化。 14、 , C, , et 2002) 一项关于 空间坐标对 基于遗传算法的夹具优化问题的作用的调查。 15、 , C, , et 2002) 夹具布局优化方法 成效的调查。 16、 , N (2000) 利用遗传算法 优化加工夹具的布局。 17、 , , N (2002) 利用遗传算法 优化夹紧布局和夹紧力。 18、 M, J, Q 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Li a a 4. a a 5. of . A , 8 EM 9 8of et 10 an to to of 11 a of of or of an to is of A) a in 213 A to an 14 to in A of of an of 15. 16 a A to of et 17 an by et 18 up as 19 a EA a of A. NN to 20 to A NN a 21 EM to D et 22 a GA of of as of or of be 23, so it is to to to of of to A is A EM to of is a to be at of be in a n be as 12:; :; s ; j 1; 2; :; n 12 3i 1; 2; :; p 4to at in of j is at is of at i) is i) is of is 1 to to is in is to to EA is a to to on A is to in is a a to A of on to in of A to as to of A to In A is by of Pc)of no of in a a or N, A A, In as A is to is to A to a A is if at it in ). 1 As a to it to A. 4), by or is it is to up In to to of be to is in is As 2, or is by in , Y is to in in be 8 as 65of s at of A be a to is to to EA 2 10 11 12 13 1415 16 17 18 19 20 2122 23 24 25 26 27 2829 30 31 32 33 34 3536 37 38 39 40 41 4243 44 45 46 47 48 493 4 A of nd 5.4 of 00mm/of of 5.4 00 3. as is or by 37, 38,31 0, 9, 10, 11, 18, 17 6 26, 27, 34, 41,40 3. A of to of at it,at of to be to In in X, Y, Z)in X, Y). in Z) at by by , Y, Z 23is of so of it is to EA is to In to a is A as of to a of A be to a is to up A As in In in a GA if s of EA is EA be of a in 16, 18, 22 is in 5 of / / / 0 0 of 4. of is a .3 s 52.4 27 6.2 of an is 4. of is a .3 s 20 is on of . on of as on at ( ( ( is 6 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件名 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零（部）件图号 产品名称 箱体 零（部）件名称 箱体 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 机加 镗 孔 坯种类 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 夹具编号 夹具名称 切削液 镗床专用 夹具 工位器具编号 工 位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工艺装备 （含：刀具、量具、专用工具） 主轴转速 r/ 切削速度 m/给量 mm/r 切削深度 给次数 工 步 工 时 机动 辅助 1 粗镗孔 质合金 刀 、专用夹具、百分表，游标卡尺 550 60 2 精镗孔 质合金 刀 、专用夹具、百分表，游标卡尺 370 42 3 1 4 1 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 页 产品名称 箱体 零（部）件名称 箱体 第 页 材料牌号 毛坯种类 铸件 毛坯外型尺寸 每毛坯可 件数 每 台 件 数 备 注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 0 铸 铸造 锻造 1 车 粗精车 加 外圆车刀 ， 专用夹具， 游标卡尺 2 铣 粗精铣 1 面， 60 平面 机加 夹具、 速镶齿套式铣刀 ， 百分表 3 铣 粗精铣 3 面 机加 夹具、 速镶齿套式铣刀 ， 百分表 4 铣 粗精铣 4 面 机加 夹具、 速镶齿套式铣刀 ， 百分表 5 镗 粗精镗 82孔端面， 52 孔，粗精镗 46退刀槽， 孔 , 30孔 , 并倒角 机加 质合金 刀 、专用夹具、百分表， 游标卡尺 6 镗 粗精镗孔 60 退刀槽， 孔，并倒角 机加 质合金 刀 、专用夹具、百分表， 游标卡尺 7 钻 钻 3 孔 机加 用夹具，麻花钻、 铰 刀，百分表， 游标卡尺 8 钻 钻、铰 3 机加 用夹具，麻花钻、 铰 刀，百分表， 游标卡尺 9 钻 钻、铰 4 14 孔，钻 4 孔 机加 用夹具，麻花钻、 铰 刀，百分表， 游标卡尺 10 钻 钻、铰 2 9 孔， 2 10，深 60 盲孔，并倒角 机加 用夹具，麻花钻、 铰 刀，百分表， 游标卡尺 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文 件名 签字 日期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零（部）件图号 共 页 产品名称 箱体 零（部）件名称 箱体 第 页 材料牌号 毛坯种类 铸件 毛坯外型尺寸 每毛坯可 件数 每 台 件 数 备 注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 11 攻 攻 3 4 纹 机加 丝锥 12 终检，入库 设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文 件名 签字 日期 毕业设计（论文）开题报告 设计（论文）名称 箱体零件工艺规程及加工 42 孔夹具设计 设计（论文）类型 B 指导教师 学生 姓名 学号 系、专业、班级 一、选题依据：（简述研究现状或生产需求情况，说明该设计（论文）目的意义。） 箱体是对零部件起到容纳，支撑的作用，使他们保持一定的相对位子，以得到正常的运动关系和足够的精度，他同时还为其内部的零件起到了较好的润滑条件，同时，他还有安全保护和密封的作用有一定的隔震的作用，起到保护内部零件不受到外部侵害的功用。 所以在日常的生活工作中运用得非常广泛，也 起到非常重要的的作用。 箱体零件的工艺规程设计及其加工 42 孔的夹具的设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。它一方面要求我们通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。另一方面能让我们熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 本次 毕业设计是教学环节中一个必不可少的实践性很强的重要环节。目的在于培 养学生初步树立正确的对机械设计能力。 按零部件图及条件和要求，完成零部件的加工工艺规程设计，使制造方向的学生能融会贯通掌握所学习的专业知识，提高学生的动手能力，达到活学活用。 二、设计（论文研究）思路及工作方法 首先分析减速箱体零件的功能、尺寸、精度、要求；复习大学四年所学习的专业及基础知识；收集相关资料。第二：工艺设计并分析其可行性与技术要求绘制零件图和毛坯图。第三：工序设计确定工序的加工余量、工序尺寸及偏差、机床设备、切削用量与工时定额等； 第四阶段：夹具设计包括定位、夹紧和对刀元件、安装它们的夹 具体及机床的连接元件等并 绘制夹具体装配图及其零件图 ； 第五阶段：说明书的编制。第六：检查。 三、设计（论文研究）任务完成的阶段内容及时间安排。 第一阶段 ： 主要进行毕业设计准备工作，熟悉题目，收集资料，明确设计目的和任务，确定总体改造方案。 - 二阶段 ： 做开题报告，进行的 工艺设计； 三阶段 ： 工序设计； - 四阶段 ： 夹具设计； 五阶段 ： 说明书的编制； 六阶段 ： 检查； 导教师意见 指导教师签字： 年 月 日 教研室毕业设计（论文）工作组审核意见 难度 分量 综合训练程度 教研室主任： 年 月 日 毕 业 设 计（论 文）说 明 书 题 目 ： 箱体零件工艺规程及加工 42 夹具设计 2 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目： 箱体零件工艺规程及加工 夹具设计 1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 1. 零件图一张 , 毛坯图一张 2. 夹具装配图一份 , 夹具零件图一套 3. 机械加工工艺卡一套 , 主要工序工序卡一份 4. 设计说明书一份。 2原始数据 零件图一张 , 生产纲领 10000 件 3指定查阅的主要参考文献及说明 1. 机械制造工艺手册 2.机械 零件设计手册 3.夹具设计手册 4. 进度安排 设计（论文）各阶段名称 起 止 日 期 1 零件功能 , 结构 , 尺寸 , 精度 , 要求分析 及相关资料收集 2 机械加工工艺设计 3 工序设计 夹具设计 说明书编制 4 检查及 提交论文 5 答辩及准备 I 摘 要 箱体是对零部件起到容纳，支撑的作用，使他们保持一定的相对位子，以得到正常的运动关系和足够的精度，他同时 还为其内部的零件起到了较好的润滑条件，同时，他还有安全保护和密封的作用有一定的隔震的作用，起到保护内部零件不受到外部侵害的功用。 所以在日常的生活工作中运用得非常广泛，也起到非常重要的的作用。 本次设计能让我们熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 另一方面 毕业设计是教学环节中一个必不可少的实践性很强的重要环节。目的在于培养学生初步树立正确的对机械设计能力。 按零部件图及条件和要求，完成零 部件的加工工艺规程设计，使制造方向的学生能融会贯通掌握所学习的专业知识，提高学生的动手能力，达到活学活用。 关键词： 毛坯余量、工艺、工序、切削用量、夹具、定位、误差。 ox to to up of to he to a of in in he a of a of to is to to of in of of us of to in e a in of of a on is a of to is in in s to up of an to to to be to to a to to to to he to 目 录 摘要 I 言 1 第一章 工艺设计 1 件分析 1 坯的选择与设计及加工余量的确定 2 艺规程的设计 2 第二章 工序设计 6 序尺寸与毛坯尺寸的确定 6 削用量与时间定额 8 第三章 夹具设计 20 题的提出 20 具的设计 20 紧方案及加紧元件选择 19 具导向装置选择 21 紧力计算 22 缸选择 25 具结构设计 28 误差分析与计算 29 第四章 结论 30 参考文献 31 致谢 32 附录 1 33 附录 2 35 第一章 工艺设计 2 前 言 机械制造工艺学毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个 人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 箱体零件的工艺设计及其加工 孔的夹具的毕业设计是在学完了机械制造工艺学，进行课程设计之后的下一个教学环节。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。另一方面能让我们熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在 生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。最后我们通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。同时能掌握与设计有关的各种资料的名称，出处，能够熟练运用。 毕业设计 1 第一章 工艺设计 件的分析 件的作用 箱体是对零部件起到容纳，支撑的作用，使他们保持一定的相对位置，以得到正常的运动关系和足够的精度，他同时还为其内部的零件起到了较好的润滑 条件，同时，他还有安全保护和密封的作用有一定的隔震的作用，起到保护内部零件不受到外部侵害的功用。 所以在日常的生活工作中运用得非常广泛，也起到非常重要的的作用。 件的工艺分析 该箱体结构较复杂、有多组加工表面，技术要求高、机械加工的劳动量大。因此箱体结构工艺性对保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本有重要意义。各加工表面相互间有一定的位置和精度要求，现分析如下： 1 以 为中心的一组阶梯加工孔系，该孔系的要 求孔具有较高的同轴度要求 孔对外端面也具有较高的垂直度要求 其各孔的表面粗糙度要求也在 间，并且该组阶梯孔系的直径相差较大，故其工艺性不太好。 2 另一组是以 为中心的阶梯加工孔系，其两端相对平面位置精度也较高，其垂直度要求均为 内加工表面的精度也从 间不等，该组孔系的加工直径相差也较大，所以其加工工艺也不是太好。 3 尺寸 96 两端 的加工表面，其表面的粗糙度也较高，均为 4 在 96 两端面上的各加工孔，由于其加工孔为盲孔，且加工表面粗糙度也为 加工孔直径较小，因此该小孔的加工工艺性也不太好。 另由于 4 螺纹孔相对于 35 的轴线具有一定的同轴度要求 5 120 外圆面上的有三个 耳环孔，其相对的其轴线的位置精 度较高 第一章 工艺设计 2 坯的选择与设计及加工余量的确定 定毛坯制造形式 该箱体零件材料为 虑到该箱体各加工表面的复杂程度，以及各平面各支撑孔所要求的表面粗糙度精度及位置的要求和箱体作用，它所承载的载荷力不大，故采用铸造形式。由于零件在加工中的产量已达到 10000 件，属于大批量生产生产水平，而且零件的轮廓尺寸，复杂程度都不是太大，故采用低压铸造形式，这对提高生产率，保证加工质量也是有利的。同时，考虑到除两组阶梯孔以外的小孔径较小，故在铸造过程中不铸造出来。 准的选择 1 粗基准的选择 。 对于箱体零件来说 ，由于孔与面通常由于有较大的位置精度，且在大批量生产时，箱体的毛坯精度较高，通常用以重要孔或主要装配面作为定位基面的夹具安装来加工其它平面，同时，按照基准选择原则，常以不加工面或具有较大的面作为粗基准加工面，再以已加工面作为精基准加工其余面。对于该箱体来说，先加工 120 面作，再以此作为基准加工 60 面和 144 的端面。 2 精基准的选择 。 应遵循“基准重合及统一”原则，选择面积较大的平面或孔及其组合做为精基准。或是选择以孔和面组合作为精基准，加工其余面。对于次箱体零件而言，选择面作和孔为精基准，故选择 60 面和 144 面做为精基准。 艺规程的设计 定工艺路线 根据该箱体零件为大批量生厂，所以采用通用机床，配以专用的夹具、刀具，并考虑工序集中，以提高生产率，减少机床数量，降低生产成本。经零件工艺分析，零件毛坯用低压铸造形式，并经人工时效处理消除铸件内应力，改善工件的可切削性。 毕业设计 3 由于零件有多个加工面，现以如下示意简图加以说明其加工工艺路线。 图 1工艺路线方案一 1. 粗精铣 1面， 60平面，以 5面为基准； 2. 粗精铣 5面，以 1面为基 准； 3. 粗精铣 3平面，以 5面为基准； 4. 粗精铣 4面，以 3面为基准； 5. 粗精镗 82孔端面， ，粗精镗 46孔， 35孔，并倒 2角，以 1、 4、 2面为基准； 6. 粗精镗孔 ， 30，并倒 2以 5面、 、 3面为 基准； 7. 粗精镗孔 ， ， 60孔， 孔，并倒 1， 以 、 60端面， 3面为基准； 8. 钻 3 6面、 52 、 3面为基准； 9. 钻、铰 3 60平面 、 孔、 3面为基准； 第一章 工艺设计 4 10. 钻、铰 4 14孔，钻 4 4面、 孔、 2面为基准； 11. 钻、铰 2 9孔， 2 10深 60盲孔，并倒角，以 3面、 、 2面为基准； 12. 攻 3 4 13终检，入库。 工艺路线方案二 1粗精车 5端面，以 60端面、 2面、 孔为基准； 2粗精铣 1面， 60平面，以 5面为基准； 3粗精铣 3面，以 5面为基准 ; 4. 粗精铣 4面 ,以 3面为基准 ; 5. 粗精镗 82孔端面， 52 ，粗精镗 46孔， 35 孔 , 30孔 , 并倒 2 1 ,以 1、 2、 3面为基准 ; 6. 粗精镗孔 60退刀槽， 孔，并倒 1， 以 、 60端面， 3面为基准； 7. 钻 3 以 6面、 52 、 3面为基准； 8. 钻、铰 3 60平面、 孔、 3面为基准； 9. 钻、铰 4 14孔，钻 4 4面、 孔、 2面为基准； 10. 钻、铰 2 9孔， 2 10，深 60盲孔，并倒角， 以 3面、 、 2面为基准； 11. 攻 3 4 库。 艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点再于 :方案一的加工工序中 ,顺序比较混乱 ,工序加工中各道 工序相对不是太集中 ,这样就增加了加工时间 ,降低了加工效率 ,不利于加工 ,同时由于多次移动 ,增加了误差 ,所以我们再加工时主要要考虑工序相对集中 ,能同时在一个机床上加工完成的工序 ,尽可能的在一个机床上加工完成 ,这样有利于减少加工毕业设计 5 的时间 ,同时还减少了不必要的由于来回移动工件 ,而产生的误差 ,方案二就考虑到了这点 ,尽可能的做到把工序集中起来 ,将方案一中的工序 5,6 合并为一道工序 ,同时在一个机床上进行一次加工完成 ,提高了加工效率 ,减少了加工误差 ,提高了加工精度 具体工艺工程如下 : 1粗精车 5端面，以 60端面、 2面、 孔为基准； 2粗精铣 1面， 60平面，以 5面为基准； 3粗精铣 3面，以 5面为基准 ; 4. 粗精铣 4面 ,以 3面为基准 ; 5. 粗精镗 82孔端面， 52 ，粗精镗 46孔， 35 孔 , 30孔 , 并倒 2 1 ,以 1、 2、 3面为基准 ; 6. 粗精镗孔 60退刀槽， 孔，并倒 1， 以 、 60端面， 3面为基准； 7. 钻 3 以 6面、 52 、 3面为基准； 8. 钻、铰 3 60平面、 孔、 3面为基准； 9. 钻、铰 4 14孔，钻 4 4面、 孔、 2面为基准； 10. 钻、铰 2 9孔， 2 10，深 60盲孔，并倒角， 以 3面、 、 2面为基准； 11. 攻 3 4 库。 以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡 和机械加工工序卡 . 第二章 工序设计 6 第二章 工序设计 序尺寸与毛坯尺寸的确定 该箱体零件材料为 产类型为大批生产，采用低压铸造形式。 根据机械加工工艺设计实用手册表 6造精度 表 6造斜度外表面 10 ，内表面 20 ；未注明圆角半径 根据机械加工余量与公差手册表 3件加工余量等级取 F 级； 根据机械加 工余量与公差手册表 3表 3得铸件机械加工余量铸件尺寸公差查。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 粗精车 圆。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表 6于零件为单面加工，故加工余量为 根据 机械加工余量与公差手册表 6铸件长度方向的工序尺寸为 据 机械加工余量与公差手册表 6精度等级按 根据机械制造技术基础表 加工等级精度粗车取 车取 面粗糙度粗车为 车为 精两次车削加工的切削深度分别为 1车削工序加工余量最大为 小为 粗精铣 60 端面。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表6于零件为单面加工，故加工余量为 根据 机械加工余量与公差手册表 6铸件长度方向的工序尺寸为 122 根据 机械加工余量与公差手册表 6精度等级按 根据机械制造技术基础表 加工等级精度粗铣取 铣 取 面粗糙度粗 铣 为 铣 为 精两次 铣 削加工的切削深度分别为 1车削工序加工余量最大为 粗精铣 96 两端面。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表6铸件长度方向的工序尺寸为 100 据 机械加工余量与公差手册表 6精度等级按 据 机械加工余量与公差手册表 6于零件为双面加工，故加工余量为 4据机械制造技术基础表 加工等级精度粗铣取 铣 取 面粗糙度粗 铣 为 铣 为 精两次 铣 削加工的切削深度分别为 3 1车削工序加工余量最大为 小为 毕业设计 7 粗精 镗 52 。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表 6于零件为双面加工，故加工余量为 4根据 机械加工余量与公差手册 表 6铸件孔的工序尺寸为 48 ；根据 机械加工余量与公差手册表 6精度等级按 根据机械制造技术基础表 加工等级精度粗镗选取 镗取 面粗糙度粗镗为 镗为 精两次 镗 削加工的切削深度分别为 切削工序加工余量最大为 粗精 镗 孔。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表6于零件为双面加工，故加工余量为 4根据 机械加工余量与公差手册表 6铸件孔的工序尺寸为 84 ；根据 机械加工余量与公差手册表 6度等级按 根据机械制造技术基础表 加工等级精度粗镗选取 镗取 面粗糙度粗镗为 镗为 精两次 镗 削加工的切削深度分别为 切削工序加工余量最大为 小为 粗精 镗 62 。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表 6于零件为双面加工，故加工余量为 4根据 机械加工余量与公差手册表 6铸件孔的工序尺寸为 58 ；根据 机械加工余量与公差手册表 6精度等级按 据机械制造技术基础表 加工等级精度粗镗选取 镗取 面粗糙度粗镗为 镗为 精两次 镗 削加工的切削深度分别为 切削工序加工余量最大为 粗精 镗 42 。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表 6于零件为双面加工，故加工余量为 4根据 机械加工余量与公差手册表 6铸件孔的工序尺寸为 38 ；根据 机械加工余量与公差手册表 6精度等级按 据机械制造技术基础表 加工等级精度粗镗选取 镗取 面粗糙度粗镗为 镗为 精 两次 镗 削加工的切削深度分别为 切削工序加工余量最大为 粗精 镗 35 。考虑到其加工面大小，根据 机械加工余量与公差手册表 6于零件为双面加工，故加工余量为 4根据 机械加工余量与公差手册表 6铸件孔的工序尺寸为 31 ；根据 机械加工余量与公差手册表 6精度等级按 据机械制造技术基础表 加工等级 精度粗镗选取 镗取 面粗糙度粗 铣 为 镗 为 精两次 镗 削加工第二章 工序设计 8 的切削深度分别为 切削工序加工余量最大为 钻 14 孔。考虑到其加工面大小，由于该孔较小，铸造时不铸出， 故加工余量为 14据机械制造技术基础表 加工等级 取 取时表面粗糙度 孔时表面粗糙度 钻 孔。考虑到其加工面大小，由于该孔较小，铸造时不铸出， 故加工余量为 6据机械制造技术基础表 加工等级 取 取时表面粗糙度 孔时表面粗糙度 钻 9 孔。考虑到其加工面大小，由于该孔较小，铸造时不铸出， 故加工余量为 9据机械制造技术基础表 加工等级 取 孔时表面粗糙度 钻 10 孔。考虑到其加工面大小，由于该孔较小，铸造时不铸出， 故加工余量为 10 根据机械制造技术基础表 加工等级 取 取时表面粗糙度 孔时表面粗糙度 钻 。考虑到其加工面大小，由于该孔较小，铸造时不铸出， 故加工余量为 据机械制造技术基础表 加工等级 取 取时表面粗糙度 孔时表面粗糙度 定切削用量及时间定额 工序： 车 圆 . 加工条件： 工件材料： 压铸造 加工要求： 粗、精车 圆 表面粗糙度： 加工余量： (1)粗车 机床选择：根据机械制造工艺设计手册表 4择 式车床 刀具选择 : 根据机械加工工艺设计手册表 表 片材料为 6 2590 偏头外圆车刀。 切削深度的确定：单边余量 Z=一次切除，故 进给量的确定： 根据切削用量简明手册表 于工件直径为 120，小于 毕业设计 9 400 切削深度为 于 3 f 这里取： f 1.2(mm/r) （ 2 切削速度的确定：根据切削用量简明手册表 a f（ 2 由于零件为铸铁，加工方式为车外圆，刀具材料 给量 f 得： 08，m=根据切削用量简明手册表 于零件为铸铁，车刀型式外圆车刀工作时不需加切削液寿命指数为修 m=由此可得修正系数 即：0.8， 所以： 0 . 2 0 0 . 2 0 0 . 4 02086 0 2 . 4 1 . 21 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 =67.4(m/ （ 2 确定机床主轴转速： 1000d = 1000 =172（ r/ （ 2 根据机械制造工艺设计手册附表 4床 式车床说明书，选取 n=160r/所以实际切削速度： v =1000 3 1 2 4 6 01000=62.7(m/ （ 2 切削工时的确定：根据机械制造工艺设计简明手册表 12l l lt （ 2 式中： l =4,1l=4,2l=0，所以： 4 4 0160 （ 2 (2)精车 第二章 工序设计 10 切削深度：单边余量 一次切除。 进给量：根据切削用量简明手册表 于零件材料为铸铁，加工表面粗糙度为 f 里取： mm/r （ 2 切削速度的确定：根据切削用量简明手册表 a f（ 2 由于零件为铸铁，加工方式为车外圆，刀具材料 给量 f 得： 08，m=根据切削用量简明手册表 于零件为灰铸铁，车刀型式外圆车刀工作时不需加切削液寿命指数为修 m=由此可得修正系数 即： ， 0 . 2 0 . 4 0 . 22086 0 0 . 1 0 . 2 1 . 3 6 0 . 8 1 . 0 2 0 . 8 0 . 9 3 =m/ （ 2 确定机床工作台转速： 1000d =1000 25 =115（ r/ （ 2 由机 械制造工艺设计手册附表 4床 式车床说明书，选取 n=125r/所以实际切削速度： v =1000 3 1 2 5 1 2 51000=49.1(m/ （ 2 切削工时的确定：根据机械制造工艺设计简明手册表 21 l l lt （ 2 式中： l =4,1l=4,2l=0，所以： 1t 4 4 0125 = （ 2 所以车削此外圆总工时为 毕业设计 11 21t t t= （ 2 序 铣端面 1. 加工条件： 工件材料： 压铸造 加工要求： 粗、精铣端面 表面粗糙度： 工余量： 单边加工余量 2 （ 1）粗铣端面 机床选择： 具的选择： 根据机械加工工艺手册表 表 直径 D= 80， L=36，齿数 Z=10， =100 ， =150 =120 刀具寿命： T=100800s 确定切削用量： 次走刀完成 确定进给量： 根据 机械制造工艺手册表 3于刀具材料为 高速钢，类型为 端铣刀，零件材料为 f=z，取 f= 刀 具耐用度： 根据 机械加工工艺手册表 T= s 确定切削速度 ：根据切削用量简明手册表 = 0 1 5 0 1 60vp f a a a z （ 2 由于刀具为端铣刀，材料为高速钢，加工零件材料为 各参数 为： 取 115 第二章 工序设计 12 V = 0 . 20 . 1 5 0 . 1 0 . 1 0 . 1 0 . 8 51 8 . 9 8 0 0 . 81 0 8 0 0 1 . 5 1 1 5 1 0 6 0x x x =s= （ 2 故 n=1000v/ d = 69.2 r/据机械制造工艺手册附表 41w 说明书 取 n=71r/定工作台进给量： f = Z n = （ 2 根据机械制造工艺手册附表 41w 说明书 ， 取 90 m 确定工时： 机械制造工艺手册表 7 L + 1L + 2L / （ 2 其中 )( +（ 1 3） 2L =3 5，取 2L =4 C = （ D = x 80 = （ 2 故 代入数值： 1L=0.5 x 80 - 3 . 2 ( 8 0 3 . 2 ) 4 = 26 （ 2 1 1 4 4 4 2 6 0 . 9 2190t （ 2 （ 2）精铣端面： 确定切削用量： 一次铣削完成 确定进给量：根据 机械制造工艺手册表 3于刀具材料为 高速钢，类型为 端铣刀，零件材料为 f=z，取 f= 刀具耐用度： 根据 机械加工工艺手册表 T= s 确定铣削速度： 切削用量简明手册 毕业设计 13 = 0 1 5 0 1 60vp f a a a z （ 2 由于刀具为端铣刀，材料为高速钢，加工零件材料为 各参数 为： 取 115 V = 0 . 20 . 1 5 0 . 1 0 . 1 0 . 1 0 . 8 51 8 . 9 8 0 0 . 81 0 8 0 0 0 . 5 1 1 5 1 0 6 0x x x = m/s = 15.4 m/ （ 2 故 1 0 0 0 1 0 0 0 1 5 . 4 6 1 . 33 . 1 4 8 0vn d （ 2 根据机械制造工艺手册附表 41w 说明书 取 n=71r/定切削工时： 根据机械制造工艺手册表 7-7 12 （ 2 其中： )( +（ 1 3） 2L =3 5，取 2L =4 C = （ D = x 80 = 1L=0.5 x 80 - 3 . 2 ( 8 0 3 . 2 ) 4 = 26 （ 2 2 1 4 4 4 2 6 0 . 9 2190t （ 2 所以，铣削加工该端面所需的时间为： 12 0 . 9 2 0 . 9 2 1 . 8 4t t t s （ 2 第二章 工序设计 14 工序：钻、扩 44、深 10 的盲孔 加工条件： 工件材料： 压铸造 加工要求： 钻、扩 14，深 10 的盲孔 表面粗糙度： 工余量： 14 选 用机床： 根据机械加工工艺手册表 4用 计算切削用量： 3 根据 机械加工工艺手册表 用 刀 具： 速钢麻花钻 。 直径： d=1328 , 2 118 , 40 60 。 确定进给量 f： 根据切削用量简明手册表 件材料为 00具直径为 13，故取 f = 于零件为箱体，属于低刚度零件，根据表 释，故进给量应乘系数 f=（ r （ 2 根据机械制造加工工艺手册附表 4床说明书， 取 f = 据切削手册表 于工件材料为灰铸铁，布氏硬度为 200，查得切削速度为 V = 11 m/ 0 0 0 1 0 0
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