0.1中间过程检验规范JS07(2).doc

江苏新远程电缆股份有限公司XYC/JS-07中间过程检验规范 受控状态：分发号：2009-05-5发布 2009-06-01实施江苏新远程电缆股份有限公司 发布目 次一、 拉丝工序（包括连续退火） 1二、 退火工序1. 铜单线非连续退火工序 32. 铝绞线和铝单线退火工序 4三、 束、绞工序1 低压电线电缆导电线芯束、绞工序 52 中高压电缆和架空绝缘电缆导体绞制工序 63 铝绞线、钢芯铝绞线绞制工序 8四、 绝缘工序1.1kV及以下塑料电线（电缆）绝缘工序 92.橡皮绝缘挤出连续硫化工序 113.三层挤出工序 124.硅烷交联绝缘工序 155.物理发泡聚乙烯挤出工序 17五、非金属带绕包工序 19六、屏蔽工序1.铜带绕包屏蔽工序 202.金属编织屏蔽工序 213.金属纵包屏蔽工序 224.铜丝疏绕屏蔽工序 23七、成缆工序1.低压及架空绝缘电缆（电线）成缆工序 242.中高压电力电缆成缆工序 26八、挤出型内衬层工序 28九、铠装工序 29十、外护套挤出工序1.塑料外护套挤出工序 312.橡皮护套挤出连续硫化工序 32十一、橡皮线纤维编织护套层工序 33十二、涂覆工序 34十三、复绕工序 35十四、成圈和包装工序 36十五、矿物绝缘电缆拉拔和退火工序 38注：1. 本规范引用标准，如无年代号及特别说明，应使用最新版本；2. 自检：分首检/中检/末检；有现场机台人员进行；3. 专检：分中间过程检验/检测中心检验/耐压和局部放电检测；4. 互检：指领用原材料和半成品的上下道工序确认检查。拉丝工序（包括连续退火）1 适用范围适用于连续退火和非连续退火的大、中、小拉工序的检验。2 质量要求2.1 圆铜线和圆铝线直径允许偏差如无特殊要求时，见表1和表2；用户特殊要求时，按本企业制订的文件执行。表1 圆铜线直径偏差 mm 表2 圆铝线直径偏差标称直径d偏差0.0260.1250.1260.4000.40114.000.0030.0041d标称直径d偏差0.9012.4902.50及以上0.0251d 2.2 圆铜线和圆铝线的f值，应不超过标称直径允许偏差的绝对值（见表1和表2）。2.3 圆铜线和圆铝线的表面质量应该光洁，不得有三角口、毛刺、裂纹、折迭、夹杂物和严重的氧化变色。2.4 圆铜（铝）线成盘包装中只能为一整根，并应选用相应的盘具，大盘离盘口15mm，中盘离盘口10mm，小盘离盘口5mm，排线整齐，无大小头，无压线及影响下道工序放线质量的现象。2.5 大拉连续退火的退火电压、退火电流及线速应符合工艺规定。2.6 圆铜（铝）线在20时的电阻率见表3。 表3型号电阻率20mm2m不大于2.00mm以下2.00及以上TY0.017960.01777TR0.0172410.017241LY4、LY60.0282642.7 机械性能2.7.1 圆铜线的抗拉强度和伸长率应符合表4规定 表4标准直径mmTR型TY型标准直径mmTR型TY型伸长率（）抗拉强度Nmm2（）伸长率（）伸长率（）抗拉强度Nmm2（）伸长率（）0.020104210.660254150.100104210.750254140.200154200.850254130.290154190.940254120.50.300154191.03254110.50.380204181.12254100.50.480204171.22254090.50.570204161.31254080.5（实际外径内插查找） (表4续)标准直径mmTR型TY型标准直径mmTR型TY型伸长率（）抗拉强度Nmm2（）伸长率（）伸长率（）抗拉强度Nmm2（）伸长率（）1.41254070.62.36253960.81.50254060.62.50253950.81.56254050.62.62253930.91.60254040.62.65253930.91.70254030.62.73253920.91.76254030.72.80253910.91.83254020.72.85253910.91.90254010.73.00253891.02.00254000.73.15303881.02.12253990.73.35303861.02.24253980.83.55303831.12.7.2 硬圆铝线的抗拉强度和伸长率应符合表5规定。 表5型号直径mm抗拉强度Nmm2断裂伸长率不小于型号直径mm抗拉强度Nmm2断裂伸长率不小于最小最大最小最大LR0.301.009815LY91.252001.0110.0098201.261.50193LY40.306.00951251.511.75188LY60.306.001251651.762.001846.0110.0012516532.012.25180LY80.305.001602052.262.501762.512.751732.763.001693.013.251663.263.501643.513.751623 检验方法3.1 圆铜（铝）线的直径、允许偏差和f值的测量：用千分尺按GB/T 4909规定测量。3.2 圆铜线、圆铝线表面质量及装盘质量用正常目力检查。3.3 圆铜（铝）线电阻率根据GB/T 3048规定的方法测试和判别。3.4 铜（铝）线机械强度按照GB/T 4909规定要求在拉力试验机上进行测试和判别。3.5 退火电压、电流、线速，应用拉线机上的仪表检查。4 检验规则4.1 外径尺寸、f值、成品外观。（100%自检，质检员抽样送检）4.2 圆铜线电阻率、机械强度（连续退火）。（开机首检，质检员抽样送检）4.3 退火电压、电流和线速由操作者连续监控。4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求检验的，每规格两次。4.5 检验记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。单线非连续软化退火工序1 适用范围本规范适用于铜单线非连续退火工序的检验。2 质量要求2.1 铜线表面基本光滑，无明显连续三角口、裂纹、毛刺、严重擦伤和油污，但允许存在轻微的氧化。2.2 软铜线的机械性能要求符合表1规定。2.3 铜线20电阻率应不大于0.017241mm2m。2.4 规定尺寸应符合工艺和生产计划规定。 表1规格mm伸长率备注0.200.38150.390.65200.663.00252.5 退火真空度和充CO2压力及体会温度、保温时间、水冷时间应符合工艺规定。3 检验方法3.1 表面质量用正常目力或校正目力检查。3.2 机械性能按GB/T 4909规定检测。3.3 电阻率按GB/T 3048规定检测。3.4 铜线尺寸用千分尺按GB/T 4909规定测量。3.5 真空度和充气压力用压力真空表检测；退火温度由温度指示仪和水银温度计测量，时间用钟表。4 检验规则4.1 电阻率、伸长率（抽样应从每炉上、中、下层取样）。（质检员抽样送检，必要时全检）4.2 表面质量。（100自检，质检员抽检）4.3 规格尺寸。（100自检，质检员抽检）4.4 真空度和充气压力、退火温度、保温时间每炉首检和巡检。（100自检）4.5 水冷时间。（100自检）4.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。铝绞线和铝单线退火工序1. 适用范围本规范适用于铝绞线退火工序的检验。1 质量要求2.1 铝绞线和铝单线表面基本光滑、无油污、机械损伤等缺陷。2.2 软铝绞线中单线和软铝线的机械性能应符合规定。2.3 软铝绞线电阻应符合GB/T 3956规定，软铝单线电阻率20不大于0.02801.mm2m。2.4 铝绞线和铝单线规格尺寸应符合工艺和生产计划的要求。2.5 不管铝绞线或铝单线，里外层退火应一致，不应夹生。3 检查方法3.1 表面质量用正常目力或校正目力检查。3.2 机械性能按GB/T 4909。3.3 电阻按GB/T 3048规定进行。3.4 规格尺寸用数根计数和千分尺检查。4 检验规则4.1 机械性能和电阻，进行抽检。4.2 表面质量。(100自检，质检员抽检)4.3 规格尺寸。（100自检，质检员抽检)4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。低压电线电缆导电线芯 束绞工序1 适用范围本规范适用于低压橡塑电线（电缆）的导电线芯束线、绞线工序检验。2 质量要求2.1 非紧压绞合线芯和绞合紧压线芯的尺寸（单线根数、单线直径、绞合外径或扇高、扇宽、角度等）应符合有关工艺卡片的规定。2.2 束、绞导电线芯节距和束、绞向应符合工艺规定。2.3 在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。2.4 各种束、绞（包括紧压和非紧压）的导电线芯的表面基本光滑，无明显三角口、裂纹、毛刺、刃边、油污、严重氧化（仅用于铜绞线）等现象。2.5 各种束、绞后的导电线芯应紧密，不得有缺股、断线、跳滨、扭结和磕、碰伤、超满等现象。2.6 各种束、绞的成品导电体原则上不允许整根焊接。束、绞线中的单线允许焊接。单线直径0.28mm及以下者允许扭接。复绞线芯的股线芯允许整根焊接。焊接处应修理平整。2.7 导电线芯的直流电阻应符合GB/T 3956规定。2.8 导电线芯应成盘转移，成盘数量和盘具型号应符合有关工艺卡片规定。2.9 成盘转移的导电线芯每盘应通常为一整根，且排列整齐、均匀。装盘后离盘边大于20mm。3 检验方法3.1 直径用千分尺或游标卡尺测量按GB/T 4909规定测量。3.2 束、绞线表面质量，装盘质量用目力检查，根数用数根计算检查。3.3 绞线的节距采用钢直尺测量相应导线层中单线螺旋一周之间的距离。绞向检查：将绞线垂直放置，若各单线的方向符合字母S中间部分的方向，即为左向，反之为右向。3.4 直流电阻按GB/T 3048规定测量。3.5 束、绞线长度用计米器检测。4 检验规则4.1 束、绞线的结构尺寸、表面质量、装盘质量、节距（束线除外）、绞向。（100自检，质检员抽检，送检）4.2 束、绞线直流电阻。（必要时，质检员抽样送检）4.3 束、绞线成盘转移。（100自检，质检员抽检）4.4 操作工自检做好首检、互检、末检和中途适时检验。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。中高压电缆和架空绝缘电缆导体绞制工序1 适用范围本规范适用于中高压电力电缆和架空绝缘导电线芯绞制工序的检查。2 依据GB/T 3956 电缆的导体GB/T 1179 铝绞线和钢芯铝绞线2 质量要求3.1 电缆线芯所用的铜、铝单线质量应符合GB/T 3953电工圆铜线和GB/T 3955电工圆铝线的规定。3.2 钢芯铝绞线导体中所用的钢芯结构尺寸应符合工艺规定，性能应符合有关标准规定。3.3 绞制线芯最外层绞向一律为左向（S）绞向，相邻层之间绞向必须相反；相邻层节径比，外层应小于内层；各层节距的实测值应符合工艺规定。3.4 紧压圆铜（铝）线在20时的直流电阻、线芯外径均应符合GB/T 3956标准和工艺规定。3.5 线芯表面基本光滑、无明显油污、无明显损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边、松股及凸起或断裂的单线。3.6 线芯不得使用表面呈黑色或者严重氧化的铜单线。3.7 各种绞合导体不允许整芯焊接。绞合导体中的单线允许焊接，但在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm，且焊头应修理平整，保持光洁。过模过断线按工艺文件要求执行。3.8 裸绞线收盘应符合下列规定：（1） 凡圆绞线的收盘最小盘芯不得小于绞线外径的50倍。（2） 装盘后盘边留隙应大于25mm。（离盘口距离）4 检验规则及检验方法4.1 检验方法4.1.1 单线线径，应用千分尺检测，绞合导体中单线根数采用计数检查。4.1.2 测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于200mm。测量绞线节距，用钢皮直尺沿试样轴向紧靠在试样上，测量（n+1）股距离，n为该层股数;或用铺纸法测量（用薄纸带沿试样方向紧贴在试样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮尺测量n+1股的距离）。4.1.3 绞线截面应采用称量法测量，应根据下式计量得出。 计算公式： 重 量 S= 长度密度 先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，代入公式计算便得。 注：试样长度300mm左右，其端面一定要平整。（抽样送测试中心）4.1.4 线芯表面质量和接头质量用正常目力或校正目力检查。4.1.5 绞合方向：将绞线垂直放置，若各单线符合字母S中间部分的方向，即为左向，反之为右向。4.2 检验规则4.2.1 导体性能符合工艺要求。（100自检，质检员抽检，必要时送检）4.2.2 规格尺寸。（100自检，质检员抽检)4.2.3 绞向、节距。（100自检，质检员抽检)4.2.4 规格、工艺稳定、模具符合要求时，检查绞线外径（100自检，质检员抽检)。必要时导体直流电阻巡检抽样送检。4.2.5 绞线外观，排线，接线情况。（100自检，质检员抽检)4.2.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。必要时。质检员即使取样送检。4.2.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.2.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。铝绞线、钢芯铝绞线 绞线工序1 适用范围本规范适用于铝绞线、钢芯铝绞线绞制工序检验。2 质量要求2.1 铝绞线及钢芯铝绞线所用的铝单线应符合GB/T 3955电工圆铝线中LY9型硬圆铝线的规定，钢芯铝绞线用镀锌钢丝应符合GB/T 3428钢芯铝绞线用镀锌钢丝的规定2.2 绞线中铝线和（或）钢丝的根数、直径应符合相应工艺卡片的规定。2.3 绞后的导体外径、各层绞向和各层节距应符合相应工艺卡片的规定。2.4 7根铝绞线中的任何一根铝线不允许有接头，但成品拉线模的接头除外；7根以上的铝绞线和钢芯铝绞线中的圆铝线允许有接头，但成品绞线上两接头间的距离应不小于15m。接头应修平整，保持清洁。（对7根及以下的接线按工艺要求执行）2.5 镀锌钢丝不允许有接头。2.6 绞线应圆整，表面不得有油污和明显的机械损伤、毛刺。2.7 成品绞线直流电阻、抗拉强度应符合相应标准规定。2.8 成盘转移的绞线应为每盘一根，并排列整齐；无压线和排线交叉（能自然理出排外）等现象。3 检验方法3.1 机械性能检查方法应符合相应标准规定。3.2 单线直径用千分尺测量，绞合外径用游标卡尺测量。3.3 绞线表面质量、装盘质量用正常目力检查。3.4 绞合方向：将绞线垂直放置，若各单线符合字母Z中间部分的方向，即为右向，反之为左向。3.5 绞线节距用纸带法测量。3.6 直流电阻按GB/T 3048规定测量。3.7 绞线长度用计米器检测。4 检验规则4.1 绞线导体性能符合工艺要求。（100自检，质检员抽检送检）4.2 结构尺寸（根数、导体尺寸）。（100自检，质检员抽检，送检)4.3 绞向、节距。（100自检，质检员抽检，送检)4.4 导体抗拉强度，必要时质检员抽样送检。4.5 规格、工艺稳定、模具符合要求时，检查绞线外径（100自检，质检员抽检)。必要时导体直流电阻质检员抽样送检。4.6 绞线外观，排线，接线情况。（100自检，质检员抽检)4.7 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。必要时。质检员即使取样送检。4.8 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.9 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。1kV及以下塑料电线（电缆）挤塑工序1 适用范围本规范适用于额定电压1kV及以下塑料绝缘电线（电缆）挤出工序的检验（除XLPE材料挤出外）2 质量要求2.1 导电线芯结构应符合工艺规定。2.2 导电线芯表面基本光滑、无明显油污、无明显损伤绝缘的毛刺和刃边、磕碰伤、严重的氧化变色（仅指铜导体）；绞合导体应无断根、缺股、跳浜、扭结等缺陷。2.3 绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品的工艺卡片规定，绝缘厚度的平均值应不小于规定的标准值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm。2.4 绝缘线芯的表面应平整，色泽均匀，基本无油污、水分、破洞、焦粒子和机械损伤，绝缘的横断面应无目力可见的气孔、砂眼、夹杂、凹凸槽。2.5 成品丝径的延伸应在规定的范围内。2.6 绝缘的原始抗张强度和伸长率应符合标准和工艺规定。2.7 绝缘线芯火花检验按表1规定进行。 表1 绝缘线芯火花检验电压绝缘标称厚度（mm）试验电压（有效值）（kV）0.540.51.061.01.5101.52.0152.02.5202.5252.8 双色线的任一色覆盖电线表面应为电线表面的30-70。2.9 印刷标志应清晰可辨、完整、耐擦。（包括标志数字顺序、大小、内容等）3 检验方法3.1 检验导电线芯结构。第二种绞合导体，清点根数；第五、六种软导体，检查单丝直径，抽样送检测直流电阻。3.2 绝缘外径用千分尺、游标卡尺测量。3.3 绝缘厚度和最薄点厚度用投影仪测量。3.4 绝缘表面质量、双色线表面覆盖率，用目测。3.5 火花试验在火花检验机上进行。4 检验规则4.1 绝缘外径、双色线分色、印刷标志、标明质量、导体结构。（100自检，质检员抽检)4.2 平均厚度、最薄点厚度。（100自检，质检员抽检后将结果转告员工，必要时抽样送检）4.3 绝缘的原始抗张强度和伸长率试验。（必要时，质检员抽样送检）4.4 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.5 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.6 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。橡皮绝缘及连续硫化工序1 适用范围本规范适用于橡皮绝缘挤出连续硫化工序检查。2 质量要求2.1 橡皮绝缘挤出2.1.1 检查上道工序生产的中间产品是否符合相应工艺规定。2.1.2 绕包或纵包隔离层（如聚酯带、无纺布等）规格应符合相应工艺卡片的规定。2.1.3 绝缘应紧密地包覆在导体或隔离层上。绝缘应能剥离，而又不损伤绝缘、或导体、或镀锡层、 或金属层（若有）。2.1.4 绝缘厚度、最薄点以及绝缘外径应符合相应工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标准值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm。2.1.5 绝缘线芯表面基本光滑，无目力可见的气泡、油污、熟胶粒子、擦伤、凹坑、鼓包、压痕等缺陷。2.1.6 机身、机头温度应符合相应工艺卡片的规定。2.1.7 连续硫化后的绝缘线芯火花检验电压值应符合有关工艺的规定。2.1.8 绝缘的原始抗张强度和伸长率应符合标准和工艺规定。2.1.9 双色线中任一颜色覆盖绝缘表面不少于30-70。2.2 连续硫化2.2.1 硫化速度即设备牵引的线速度应符合工艺规定。2.2.2 连续硫化的硫化压力和温度的控制应符合工艺的规定。3 检验方法3.1 橡皮绝缘挤出3.1.1 隔离带规格用直尺和测厚仪检查。3.1.2 绝缘平均厚度、最薄点的厚度用投影仪测量。3.1.3 绝缘的表面质量和双色线颜色覆盖率用正常目力检查。3.1.4 火花试验在火花检验机上进行。3.1.5 绝缘的原始抗张强度和伸长率试验按GB/T 2951规定检测。3.2 连续硫化3.2.1 连硫速度即设备牵引速度在生产开机前在牵引设备中固定。3.2.2 连续硫化压力通过连硫压力表检查。4 检测规则4.1 隔离带规格。（100自检，质检员抽检)4.2 绝缘表面质量、电缆挤出外径。（100自检，质检员抽检)4.3 平均厚度、最薄点厚度。（100自检，质检员抽检，必要时抽样送检）4.4 绝缘的原始抗张强度和伸长率试验。（必要时，质检员抽样送检）4.5 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.6 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.7 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。三层共挤挤出工序1 规范依据GB/T 12706额定电压35kV及以下铜芯、铝芯塑料绝缘电力电缆GB/T 14049额定电压10kV、35kV架空绝缘电缆2 适用范围本规范适用于额定电压U0/U为6/626/35kV交联聚乙烯绝缘电缆和额定电压10kV、35kV架空绝缘电缆的绝缘、内外屏蔽挤出的工序检验。3 质量要求3.1 原材料标识该工序所用的绝缘料和内外半导电料，均应符合工艺文件规定的要求，检查包装标识。3.2 内、外屏蔽和绝缘3.2.1 挤包质量3.2.1.1 厚度a） 交联电力电缆内、外屏蔽、绝缘厚度的平均值应不小于表1规定的标称值、最薄点厚度不小于表1规定的最小值。表1 电压等级kV厚度mm6/6 6/108.7/10 8.7/1512/2018/20 18/3021/3526/35最小标称最大最小标称最大最小标称最大最小标称最大最小标称最大最小标称最大导体屏蔽0.440.60.80.440.60.80.620.81.00.620.81.00.801.01.20.801.01.2绝缘2.963.43.83.954.55.04.855.56.17.108.08.88.279.310.39.3610.511.5绝缘屏蔽0.620.81.00.620.81.00.801.01.20.801.01.20.801.01.20.801.01.2 注：标1中最小值指最薄点厚度，最大值指最厚点厚度。内外屏蔽层标称厚度为参考值。b） 10kV、35kV架空绝缘电缆导体表面除轻型薄绝缘结构外，均应有半导体屏蔽层（简称内屏）。三芯绞合成缆的绝缘线芯，应有挤包的半导电层作为绝缘屏蔽（简称外屏）。内、外屏厚度的平均值应不小于表2规定的标称值、最薄处厚度应不小于表2规定的最小值。表2额定电压kV1035 厚度mm 名称最小标称最大最小标称最大导体屏蔽10-70mm20.350.50.70.620.81.095-300mm20.440.60.8绝缘薄绝缘2.152.52.88.279.310.3普通教育2.963.43.8 绝缘屏蔽0.801.01.21.251.51.7 注：表2中最小值指最薄处厚度，最大值指最厚处厚度。 导体屏蔽层可不作考虑 35kV为50-300mm23.2.1.2 偏心度a） 绝缘层偏心要求为 Dd2d f= 100 15 2D 式中： D 绝缘外径，mm d 内屏外径，mm b 绝缘最薄厚度，mm 注：内屏偏芯度不作考核。b） 绝缘屏蔽偏心度 D外D2b外 f外= 100 2D外 式中： D外 绝缘屏蔽外径，mm D 绝缘外径，mm b外 绝缘屏蔽最薄处厚度，mm f外 绝缘屏蔽偏心度，应小于153.2.2 交联质量3.2.2.1 热延伸试验应符合表3规定。表3检验项目单位性能要求热延伸试验处理条件：空气温度200温度偏差3载荷时间min15机械应力N/cm220负载下最大伸长率175冷却后最大永久伸长率153.3 导体屏蔽（内屏蔽）3.3.1 表面质量内屏蔽表面应光滑、无明显绞线纹，不应有明显尖角、颗料、烧焦或擦伤的痕迹。3.4 绝缘屏蔽（外屏蔽）3.4.1 材料额定电压U0为12kV以下交联电力电缆和10kV、35kV三芯及以上绞合成缆的架空绝缘电缆的挤包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离的。3.4.2 剥离力可剥离半导电层应经受剥离试验，试验方法按GB/T 12706的16.3.14和GB/T 14049的7.9.6条规定，剥离力不小于8N，但不大于40N。3.4.3 外屏蔽挤塑质量外屏蔽塑化应良好，表面应光滑，不应有焦子、擦伤、小颗粒等现象。4 检验规则4.1 本工序按表4规定检验。 表4序号项目条文号试验方法检验规则1使用材料第3.1条核对标志100自检、抽检22.12.22.3挤包质量100自检、抽检(偏心度首检送检)厚度第3.2.1.1条GB/T 2951偏心度第3.2.1.2条测量和计算表面质量第3.2.1条目测第3.4.3条目测33.1交联质量热延伸（R）第3.2.2.1条GB/T 2951质检员100抽样送检4外屏蔽层剥离力第3.4.2条GB/T 12706GB/T 14049抽样送检第4.2条GB/T 29514.2 外半导电剥离试验：取带有外半导电层的绝缘线芯0.5m，沿轴向将外半导电层平行割成两条至绝缘层的深痕，间距10mm。用力拉已切割成条的外半导层，力的方向应垂直于轴心，力的大小应不小于8N且不大于40N，绝缘应不拉坏，且无半导电层残留在绝缘表面上。（质检员抽样送检）4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。要求送检的，每规格一次。4.4 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。硅烷交联绝缘工序1 适用范围本规范适用于硅烷交联聚乙烯绝缘挤出工序检查。2 质量要求2.1 导电线芯的结构应符合工艺要求。2.2 导电线芯表面基本光滑、无明显三角口、裂纹、毛刺、划痕、油污、擦伤等缺陷；绞合导线应无断根、缺股（根）、跳浜等缺陷。2.3 绝缘厚度、外径应符合相关工艺规定，绝缘最薄点的厚度不小于规定值的90%-0.1mm。2.4 绝缘线芯表面应平整、色泽均匀、无明显预交联粒子、气泡和机械损伤等缺陷。2.5 绝缘线芯应进行火花试验，试验电压检表1.表1绝缘标称厚度（mm）试验电压（有效值）0.540.51.061.01.5101.52.0152.02.5202.5252.6 双色线的任一色覆盖电线表面应为电线表面积的30-70。2.7 印刷标志应清晰可辨、完整、耐擦、（包括数字顺序、大小、内容）2.8 绝缘线芯中不能进水。绝缘后，应将两端头密封严实，然后再进行蒸汽或温水交联。交联后，铜导体不能有严重氧化变色现象。2.9 在蒸汽中交联时，时间应符合表2规定。表2蒸汽温度绝缘厚度mm时间h85-1001.0-1.26-81.2-1.67-91.6以上8-102.10 绝缘（两步法）热延伸（R）符合表3规定。 表3试验项目及条件单位指标热延伸试验试验温度2003时间min15机械压力Mpa0.2符合下伸长率 最大175永久变形率 最大153 检验方法3.1 检查导电线芯结构。3.2 绝缘外径用游标卡尺测量，导体外径用千分尺或游标卡尺测量，间接算出绝缘厚度（精确测量绝缘厚度时用投影仪）。3.3 绝缘最薄点厚度用投影仪测量。3.4 绝缘表面质量用正常目力或校正目力检查。3.5 火花试验在火花检验机上进行。3.6 热延伸试验按GB/T 2951规定进行。3.7 用肉眼检查绝缘线芯是否进水和导体是否氧化。4 检验规则4.1 导体线芯结构（根数和线径）。（100自检，质检员抽检)4.2 绝缘外径、印刷标志、表面质量。（100自检，质检员抽检)4.3 平均厚度、最薄点厚度、偏心度。（100自检，质检员抽检，必要时抽样送检）4.4 热延伸试验。（质检员100抽检送检）4.5 绝缘线芯进水和铜导体氧化现象。（100自检，质检员抽检)4.6 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。要求送检的，每规格一次。4.7 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.8 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。（物理发泡）聚乙烯绝缘挤出工序1 适用范围本规范适用于电缆分配系统用物理发泡聚乙烯绝缘同轴电缆的绝缘挤出工序检验。2 质量要求2.1 导体直径应符合工艺规定。2.2 挤绝缘前导体须预热，预热温度约为705.2.3 若有聚乙烯内膜，应连续不间断。2.4 绝缘厚度、外径应符合工艺的规定，且外径必须控制在工艺规定的范围内。2.5 绝缘线芯的表面平整、光洁、无严重毛刺、损伤、2.6 绝缘发泡度： 2 P=（1- ）100 70 1 式中： P 发泡度， 2 泡沫塑料试样的比重 1 泡沫塑料发泡前的比重 发泡须细密均匀。2.7 为了更好地控制外径，在绝缘冷却时，可采用分段冷却，第一段用70-90热水，第二段后冷水。2.8 成核剂的配比控制为： 聚乙烯 : 成核剂 = 100 ：122.9 绝缘偏心度应小于5，计算公式： D-d-2b f = 100 2D 式中： D 绝缘外径，mm d 绝缘前直径，mm b 最薄点厚度，mm3 检验方法3.1 导体直径用千分尺测量。3.2 绝缘外径用游标卡尺测量，算出绝缘厚度。3.3 绝缘内膜和表面质量用正常目力或校正目力检查。3.4 发泡度检查方法： a）在生产过程中用下面方法检测： 取100mm的泡沫塑料绝缘线芯，抽出导体（抽导体时不能损伤绝缘），在绝缘空管外边面上分成10等分，并作好每分的标示线，将绝缘空管垂直放入盛有情节自来水的玻璃试管中，观察并记录下绝缘空管下部浸入水中的等分数目。此数目即可表示泡沫塑料的发泡度。例如，浸入水中3等分，即表示发泡度为70. b）产品交付时，发泡度通过测量发泡前后的比重，并用2.6条所列公式计算得出。3.5 偏心度用投影仪和千分尺分别测出发泡绝缘外径、最薄点厚度和内导体外径，采用2.9条计算公式计算得出。4 检验规则4.1 绝缘外径、表面质量。（100自检，质检员抽检)4.2 绝缘的发泡度、偏心度。（质检员抽样送检）4.3 操作工自检时做好首检、互检、末检和中途适时检验。要求抽检的，每班四次。4.4 检验均应作好实际记录按规定上交技质管理处统计保存。（自检记录由班组交生产厂统计和保存）4.5 发现不合格时，按江苏新远程电缆股份有限公司质量管理制度执行。非金属带绕包工序1 适用范围本规范适用于以无纺布、PVC带、耐火云母带、聚酯带、无碱玻璃丝带、半导电带和阻水带等为绕包材料的绕包工序检验。2 质量要求2.1 绕包方向、层数、覆盖率或间隙率、宽度和厚度以及绕包材料应符合相应工艺文件的要求。2.2 绕包表面应平整，不能有明显的皱褶；不得有划伤、擦破、漏包、拉断等不良现象。2.3 绕包应紧密绕包在导体、或金属屏蔽层、或缆