插齿机模型实验平台设计【说明书+CAD+SOLIDWORKS】
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名称：插齿机模型实验平台设计目的和要求：培养能力等毕业论文内容：可以以机械工程实验教学中心的插齿机模型为基础，通过对典型空间机构进行研究分析，设计一台能够加工不同参数齿轮的插齿机模型1 运用三维设计软件进行机构建模和运动仿真2对插齿机模型关键零件进行尺寸计算3绘制非标准零件的工程图和装配图、应完成的工作量 4月21日需提交部分做好资料应付中期检查（部分说明书+CAD零件图）1英文翻译2开题报告3SW三维建模4规定数量的非标零件工程图和装配图(2A0 CAD图，其中1A0装配图 8张以上的主要零件图)5毕业设计论文插齿机模型实验平台设计目录摘要4ABSTRACT 5第一章 绪论61.1引言61.2课题研究的目的意义71.3齿轮加工机床的发展现状及其趋势81.3.1齿轮加工的方法81.3.2插齿机的现状91.3.3各种类型的齿轮加工机床的特点及其应用情况101.4本文主要内容12第二章 插齿机模型机械部分结构设计142.1插齿机的传动原理图142.2插齿机传动系统142.2.1 插齿机主运动链152.2.2 插齿机的圆周进给链152.3 本课题设计的插齿机的展成运动链162.4 本课题设计的插齿机的快速展成运动链172.5 本课题所设计的插齿机的径向进给运动链172.6 本课题设计的插齿机工作台的快速移动链和手动径向进给链182.7 让刀运动192.8 本课题设计的插齿机工作台19第三章 插齿机模型主要传动元件的选择与计算223.1电机的选择与校核223.2同步带的传动设计233.3齿轮传动243.4轴的选用与校核283.5滚动轴承333.6键连接353.7销联接353.8螺纹联接363.9圆锥齿轮的设计373.9.1锥齿轮设计输入参数373.9.2材料及热处理373.9.3齿轮基本参数383.9.4接触强度、弯曲强度校核结果和参数393.10 传动比i=25.5蜗轮蜗杆的设计403.10.1普通蜗杆设计输入参数403.10.2材料及热处理413.10.3蜗杆蜗轮基本参数(mm)413.10.4强度刚度校核结果和参数：423.11传动比i=19蜗轮蜗杆的设计433.11.1普通蜗杆设计输入参数433.11.2材料及热处理433.11.3蜗杆蜗轮基本参数(mm)443.11.4强度刚度校核结果和参数453.12 链传动设计46致 谢52参考文献53摘要插齿机是一种金属切削机床，是使用插齿刀按照展成法加工内、外直齿和斜齿圆柱齿轮以及其它齿形件的齿轮加工机床。插齿机用来加工内、外啮合圆柱齿轮的轮齿齿面，尤其适合加工内齿轮和多联齿轮中的小齿轮，这是滚齿机无法加工的。它综合了精密机械制造、电机拖动、数字控制等多门学科。针对它在机械设计中遇到的确定尺寸参数、合理布局、降低成本、实用耐用等问题,本设计进行了针对性的思考与改造。本课题以机械工程实验教学中心的插齿机模型为基础，通过对典型空间机构进行研究分析，设计一台能够加工不同参数齿轮的插齿机模型。此插齿机传动链，属于历史插齿机传动链，本课题借鉴吸收了机械工程实验教学中心插齿机实验平台的一些技术和结构性能，力求做到本结构的简单合理，性能稳定。论文就课题的来源提出做了详细描述，基于需加工零件的工艺范围、机床的精度、机床改造经济性等因素而提出了较合理的方案，详细论述了机械改造部分设计与计算，包括部件的选择，各零件的选择、设计、计算和校核。改造后的插齿机与原来的相比提高了加工精度及加工效率，更好地保证了零件加工的一致性和产品质量，减轻了劳动强度，有效提高了插齿机的生产效率和切割质量。其主要工作内容如下:1.插齿机实验平台方案的设计；2.运用SOLIDWORKS三维设计软件进行机构建模和运动仿真；3.对插齿机模型关键零件进行尺寸计算;4.绘制非标准零件的工程图和装配图。关键词:插齿机；实验平台；三维设计；链传动；齿轮ABSTRACT 第一章 绪论1.1引言齿轮是最常用的传动件，在现代各种工业部门得到广泛的应用。在科学技术不断发展的现代社会，对齿轮的精度要求也越来越高。齿轮的需求量也日益增加。这就要求机床制造业生产出高精度、高效率和高自动化程度的齿轮加工设备，以满足生产发展的需要。 插齿机是用来加工内、外啮合圆柱齿轮的轮齿齿面，尤其适合于加工内齿轮和多联齿轮中的小齿轮，这是滚齿机无法加工的。插齿机广泛应用于机床制造、 造船、 压力容器、 工程机械、 矿山机械、 电力、 桥梁建筑、 钢结构等行业中的齿轮制造。具有很高的效率和切割精度，而且它的操作方便,极大地改善劳动强度和劳动环境 ,广泛适用于各大、 中型企业的齿轮加工。插齿机主要加工内外直齿圆柱齿轮及各种形状的直齿非圆齿轮和凸轮。插齿机在加工过程中从执行部件的动作分解，主要有以下五个运动：插齿川往复运动(主运动)、插齿刀回转运动、工作台主轴回转运动、工作台部件径向迸给运动、刀架部件让刀运动。机床系三轴数控插齿机，即：工作台部件径向迸给运动、工作台主轴回转运动、插齿刀回转运动均可实现数控轴控制，这三个运动形成齿轮的渐开线齿廓。另外，插齿刀往复运动产生齿轮齿面，刀架部件让刀运动不参与齿廓、齿面的形成，但是让刀归位的误差对齿面的加工精度产生影响。图l.1及图l.2所示为插齿机及运动简图。1.1插齿机简图图1.2 插齿机运动简图1.2课题研究的目的意义近些年来，国内外机床工业及其相关技术的发展十分迅速，以计算机数控（CNC）为特征的现代化机床在生产中广泛应用。在现代机械制造工业中加工机器零件的方法有很多种，如铸造、锻造、焊接、切削加工和各种特种加工等，但切削加工是将金属毛胚加工成具有一定形状、尺寸和表面质量的零件的主要加工方法，在加工精密零件时，目前主要是靠切削加工来达到所需要的加工精度和表面质量。所以金属切削机床是完成加工零件的主要设备，它的工作量能够约占机器的总制造工作量的45%-65%，机床的加工工艺技术和精度直接影响到机械制造行业中的产品的质量保证和劳动生产率保证。我国的机床工业的发展是在新中国成立后开始发展起来的。新中国成立后的50十多年来，经过改革开放的努力，我国机床工业在众多学者的帮助下吸收外国的先进技术前提下获得了迅速的发展。目前我国的机床工业布局还是很合理、还是很完整的机床工业体系,我国自从对外贸易开放以来以来，很多企业从国外引进先进设备和生产线进行改造。在借鉴引进技术的基础上发挥主管能动性，形成自己的风格，这些项目中，大部分项目对我国的经济建设有着相当重要的作用。我国的机床工业已经取得了巨大的成就，但与世界先进水平相比还相差很大一段距离在技术水平和性能方面差距差距也很明显，国内的产品质量与可靠性也不够稳定，机床理论和应用技术研究明显落后，人员技术素质还跟不上机床飞速发展的需要。因此，我们机床工业面临着光荣而艰巨的任务，作为当代的大学生，我们是祖国未来的花朵，我们身上肩负着祖国的重任，我们必须发奋图强、努力工作，不断的壮大我们的队伍和提高人员的工作能力，学习国外的先进科学技术转换为自己所有，以便我们能早日赶上世界先进水平。齿轮是最常用的传动件，在现代各种工业部门得到广泛的应用。在科学技术不断发展的现代社会，对齿轮的精度要求也越来越高。齿轮的需求量也日益增加。这就要求机床制造业生产出高精度、高效率和高自动化程度的齿轮加工设备，以满足生产发展的需要。插齿机是用来加工内、外啮合圆柱齿轮的轮齿齿面，尤其适合于加工内齿轮和多联齿轮中的小齿轮，这是滚齿机无法加工的。插齿机广泛应用于机床制造、 造船、 压力容器、 工程机械、 矿山机械、 电力、 桥梁建筑、 钢结构等行业中的齿轮制造。具有很高的效率和切割精度，而且它的操作方便,极大地改善劳动强度和劳动环境 ,广泛适用于各大、 中型企业的齿轮加工。本课题以机械工程实验教学中心的插齿机模型为基础，通过对典型空间机构进行研究分析，设计一台能够加工不同参数齿轮的插齿机模型。此插齿机传动链，属于历史插齿机传动链，本课题借鉴吸收了机械工程实验教学中心插齿机实验平台的一些技术和结构性能，力求做到本结构的简单合理，性能稳定。1.3齿轮加工机床的发展现状及其趋势1.3.1齿轮加工的方法制造齿轮的方法有很多种，虽然可以热轧、铸造或者冲压，但目前这些方法的加工精度还不够高。精密齿轮现在仍主要靠切削法。按照齿形的原理分类，切削齿轮的方法可分为两大类：成形法和展成法。成形法加工齿轮有一个缺点-那就是精度低。成形法采用单分齿法，就是指加工完一个齿后退回，工件用余量分配盘进行分度，再加工下一齿。因此生产率不高。但是这种加工方法简单，不需要专用的机床，所以适用于单间小批量生产和加工精度要求不高的修配行业中。现在，圆柱齿轮和圆锥齿轮，蜗轮以及应用很少的非圆形齿轮的齿面加工已经成为现代工业生产中的一个重要的工序。齿轮加工工艺已经广泛应用于国民经济的许多领域。最近几年，我国的机械工业飞速发展，我们已经引进很多国外的先进技术，我国切割技术开发了很多新的工艺，甚至也利用了新能源。切割技术的发展早已实现了半自动化和自动化，使得切割技术可以代替许多机械加工，大大节省了劳动力，提高了生产率。还可以提高金属材料的利用率。 插齿机加工齿轮的方法是展成法。展成法加工齿轮，只要是相同模数的齿轮，不管齿数有多少都能加工，而且只用一把刀具。生产率和加工精度都比较高，可以将齿查到近轴肩处。在齿轮加工中，展成法应用最广泛。加工方法是刨削法和插削法。本论文介绍的插齿机传动链是在早期齿轮加工机床传动链的基础上结合近年来齿轮加工机床高速发展的技术特点，特别是插齿机传动链的特点所设计出的一种插齿机传动链。1.3.2插齿机的现状 国外的先进国家中，齿轮越来越小，转速越来越高.现在已经开始研发特殊齿轮，还有安装齿轮的装置已经越来越先进，震动减小了，噪声也减小了.通过提高渐开线齿轮的承载力，可以使齿轮装置变得越来越小。这些国家采用硬齿面技术，通过提高硬度减小了装置的尺寸值；也可以用特殊齿形，例如圆弧齿轮。现在船舶动力已采用中速柴油机，在许多大型船上采用大功率行星齿轮装置有很高的效率；在大型机械的大型传动装置中，都采用行星齿轮。精度等级与生产效率的提高很大程度上促进了齿轮制造工艺的发展。从1960年到现在，齿轮的制造精度已经提高了2级左右，最高的达到了 3级。低速齿轮的精度过去是7级，现在达到了9级。机床传动系统中的齿轮以前是5级，现在提高到6级. 由于高性能滚齿机的出现和刀具的发展，大大提高了小模数中小规格齿轮的滚齿效率。如果用多头的滚齿刀，能够提高窃谑速度到100m/s。假如采用超硬的滚齿刀加工模数3的调质钢齿轮，切削速度甚至可以达到度可达200ms，由于受到插齿机刀具往复运动机构的限制，降低了插齿机的效率。近年来使用了静压轴承，刀架和立柱等新结构刚性得到提高后，提高了插齿机的插翅效率。新型插齿机呢，冲程数已经达到了2000多次min。齿轮用钢的发展趋势：一、用含Ni、Cr的低合金钢加工齿轮；二是硼钢；三、碳氮共渗用钢；四、易切削的钢。我国呢，很少见到Ni、Cr，所以用20CrMnTi渗碳钢和含硼加稀土的钢代替。大型机械就会用18CrMnNiMo渗碳钢和中碳合金钢。在机床这一行还是用40Cr，38CrMoAl等钢；速度高的齿轮用氮化了的25Cr2MoV钢。插齿机分立式和卧式两种前者使用最普遍。立式插齿机又有刀具让刀和工件让刀两种形式。高速和大型插齿机用刀具让刀中小型插齿机一般用工件让刀。在立式插齿机上插齿刀装在刀具主轴上同时作旋转运动和上下往复插削运动工件装在工作台上作旋转运动工作台(或刀架)可横向移动实现径向切入运动。刀具回程时刀架向后稍作摆动实现让刀运动(图1.3立式插齿机(刀具让刀)或工作台作让刀运动。加工斜齿轮时通过装在主轴上的附件(螺旋导轨)使插齿刀随上下运动而作相应的附加转动。20世纪60年代出现高速插齿机其主要特点是采用硬质合金插齿刀刀具主轴的冲程数高达2000次/分采用静压轴承(见液体静压轴承)和静压滑块由刀架摆动让刀以减少冲击。卧式插齿机具有两个独立的刀具主轴水平布置作交错往复运动主要用来加工无空刀槽人字齿轮和各种轴齿轮等。此外还有使用梳齿刀的插齿机工作时梳齿刀作往复切削运动和让刀运动工件作相应的转动并在平行于梳齿刀节线方向上作直线运动两者构成展成运动(见齿轮加工)工件的分齿是间歇的。图1.3 立式插齿机1.3.3各种类型的齿轮加工机床的特点及其应用情况1、插齿机插齿机由于它的传动系统的特殊性，加工内外啮合的直尺圆柱齿轮会比较方便，而且精度高。对于双联、多联齿轮加工更为方便，如果在插齿机的机床上装用一些特殊的专用装置以后，它也可以加工斜齿圆柱齿轮和齿条等特殊的齿轮。这是目前较为普及的一种齿轮加工机器。2、滚齿机滚齿机(gear hobbing machine)是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等。滚齿机的加工方法是展成法，它可以加工直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮、人字齿圆柱齿轮和蜗轮的齿轮加工机床。当使用特制的滚刀时，它也可以用来加工花键、链轮等许多具有特殊形状齿的工件。普通滚齿机的加工精度为76级(JB179-83),高精度滚齿机为43级。它的最大加工直径为15.0m。特点：（1）适用于成批，小批及单件生产圆柱斜齿轮和蜗轮，尚可滚切一定参数范围的花健轴. （2）调整方便，具有自动停车机构 （3）具有可靠的安全装置以及自动润滑滚齿机(gear hobbing machine)是齿轮加工机床中应用最广泛的一种机床，在滚齿机上可切削直齿、斜齿圆柱齿轮，还可加工蜗轮、链轮等。在汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机航天器等各种机械制造业中，都有插齿机的身影。 齿轮加工机床，顾名思义是加工齿轮的机床，包括圆柱齿轮、圆锥齿轮和有齿的工件。由于加工方法有很多种，从而机床也有很多种，有加工几毫米直径的齿轮的小型机床，也有加工十几米直径的齿轮的大型机床，还有批量生产的、用高效机床加工精密齿轮的高精度的机床。3、磨齿机 磨齿机常用来对淬硬的齿轮进行齿廓的精加工，但也有直接在齿坏上磨出轮齿的。由于磨齿能纠正齿轮预加工的各项误差，因而加工精度较高。磨齿后，精度一般可以达到8级以上。磨齿机通常分为成型砂轮法磨齿和展成法磨齿两大类。成形发磨齿机应用的较少，多说类型的磨齿机均以展成法磨齿。按成形法加工的成形砂轮磨齿机的砂轮由成形砂轮修整器在轴向剖面内修成齿形，砂轮架可作垂直方向进给。可修整成与工件齿间的齿廓形状相同。因此这种磨齿机的工作精度相当高的。但是这种磨齿机通常用来磨削大模数齿轮。此机床的运动比较简单。用展成法原理工作的磨齿机，根据工作方法的不同可分为连续磨削和单齿分度两大类。连续磨削型磨齿机称为蜗杆砂轮型磨齿机。它的工作原理和加工过程与滚齿机相似。这种磨齿机由于砂轮转速很高，因此砂轮与工件间的展成传动链各传动件的转速也很高，采用机械方式传动，则要求传动元件必须有很高的精度，因此，目前采用两个同步电动机分别传动砂轮和工件，不但简化了传动链，也提高了传动精度。因为这种机床连续磨削，在各类磨齿机中它的生产率最高。这种机床的缺点是，砂轮修整成蜗杆较困难，且不易得到很高的精度。单齿分度磨齿机根据砂轮的形状又可以分为蝶形砂轮型、大平面砂轮型和锥形砂轮型三种。它们的基本工作原理相同，都是利用齿条和齿轮的啮合原理来磨削齿轮的。4、锥齿轮加工机床有两种方法可以加工圆锥齿轮：成形法和展成法。我们把利用单片铣刀或者指状铣刀在卧式铣床上加工圆锥齿轮的方法称为成形法。锥齿轮的基圆直径是变化的，沿着齿线不断变小，从而法向齿形沿着齿线方向的不同位置是不同的，刀具形状是固定的从而导致加工齿形的精度变低。粗加工或精度要求要求高的场合成形法不实用。展成法广泛应用于锥齿轮加工机床中。这种方法可以看作一对啮合的锥齿轮其中一个齿轮当作成平面齿轮。1.4本文主要内容 从各种齿轮加工机床的应用情况来看，国内生产的齿轮加工机床的技术水平、整体性能等整体水平都逐渐与世界上先进水平之间的距离越来越小，已经逐步满足的国内用户的需求，甚至部分先进水平的齿轮加工机床已经开始向国外进行出口，从而进一步提高了市场的竞争力度。国内的一些齿轮加工机床在许多方面已经形成了自身独有的特点，实现了自动化、多功能和高可靠性。在某些方面产品的技术性能甚至已经超过了国外的技术水平，达到了世界上一流的水准。 从发展趋势上来看，齿轮加工机床的市场上插齿机将保持起独有的基本市场，数控齿轮加工机床市场将会在一定程度上增加。而数控滚齿机、数控插齿机、数控磨齿机、数控锥齿轮加工机床将会成为齿轮加工市场的主要力量。整个齿轮加工机床市场将会不断的扩大。提高齿轮加工机床操作系统的易用性；提高齿轮加工机床的生产效率和产品质量；降低生产使用成本；提高齿轮加工机床的整机自动化水平及系统稳定性成为其技术发展的方向。本课题以机械工程实验教学中心的插齿机模型为基础，通过对典型空间机构进行研究分析，设计一台能够加工不同参数齿轮的插齿机模型。此插齿机传动链，属于历史插齿机传动链，本课题借鉴吸收了机械工程实验教学中心插齿机实验平台的一些技术和结构性能，力求做到本结构的简单合理，性能稳定。论文就课题的来源提出做了详细描述，基于需加工零件的工艺范围、机床的精度、机床改造经济性等因素而提出了较合理的方案，详细论述了机械改造部分设计与计算，包括部件的选择，各零件的选择、设计、计算和校核。改造后的插齿机与原来的相比提高了加工精度及加工效率，更好地保证了零件加工的一致性和产品质量，减轻了劳动强度，有效提高了插齿机的生产效率和切割质量。其主要工作内容如下:1.插齿机实验平台方案的设计；2.运用SOLIDWORKS三维设计软件进行机构建模和运动仿真；3.对插齿机模型关键零件进行尺寸计算;4.绘制非标准零件的工程图和装配图。第二章 插齿机模型机械部分结构设计a) b)图2.1 插齿原理及插齿机传动原理图a) 插齿原理 b) 插齿机传动原理图2.1插齿机的传动原理图插齿机的加工原理类似一对啮合的圆柱直齿轮，一个是齿坯，另一个是插齿刀（端面具有切削刃的齿轮形刀具），按照展成法加工。插齿原理及插齿机传动原理图即下图所示。插齿刀的沿齿坯齿向的往复运动A2为主运动，由偏心轮的曲柄驱动，通过调整曲柄偏心距改变插齿刀的插齿行程；插齿刀往复运动A2为间接动力源，驱动插齿刀旋转运动B11的传动链为圆周进给链，圆周进给量为A2；插齿刀的旋转运动B11为间接动力源，驱动齿坯旋转的传动链为展成运动链，展成运动链为内联系传动链，其传动联系为式中:插齿刀、齿坯的齿数。2.2插齿机传动系统本课题所设计的插齿机是在以机械工程实验教学中心的插齿机模型为基础，通过对典型空间机构进行研究分析，设计一台能够加工不同参数齿轮的插齿机模型。通过提高关键零部件的制造精度而成的。主要用于加工内、外齿的直齿圆柱齿轮、多联齿轮、轴齿轮。传动系统如图所示。2.2.1 插齿机主运动链本课题设计的插齿机主电动机为Y112M-4，额定功率，额定转速，运动经同步带传递到离合器YL1，经主运动链变速机构至曲柄盘，带动插齿刀轴向运动；由粗加工变为精加工时，离合器YL1使插齿刀轴向运动速度自动提高倍。主运动链传动路线为 插齿刀每分钟的上下往复次数，即冲程数为大径向进给量粗加工时，离合器YL1的传动比，插齿刀每分钟的冲程数列为小径向进给量精加工时，离合器YL1的传动比，插齿刀每分钟的冲程数列为即主运动链的变速机构共有两个变速组，形成六级插齿刀的轴向往复运动等比数列。2.2.2 插齿机的圆周进给链 圆周进给链为外联系传动链，间接动力源是插齿刀的轴向往复运动，经圆周进给传动链变速组，链传动，交换挂轮E、F等，至蜗杆蜗轮副（传动比），蜗杆驱动蜗轮转动，实现插齿刀圆周进给。圆周进给传动链变速组可使插齿刀双向转动。圆周进给链传动路线为 曲柄盘每转一圈，驱动插齿刀轴向往复一次，因而可认为曲柄盘为圆周进给链的间接动力源。则圆周进给量为 式中 插齿刀双冲程。当插齿刀的分度圆直径为时，圆周进给量为 插齿机的圆周进给量为（）。用于粗加工，用于精加工，粗、精加工圆周进给量转换由液压摩擦离合器YL2自动控制，圆周进给量缩小倍。2.3 本课题设计的插齿机的展成运动链插齿机展成运动链的间接动力源是插齿刀，末端件是齿坯。两端件的传动联系为插齿刀 齿坯本课题设计的插齿机展成运动链的传动路线为本课题设计的插齿机展成运动链变速机构的传动比为2.4 本课题设计的插齿机的快速展成运动链本课题设计的插齿机的快速展成运动链的动力源为M3，电动机型号为Y90S-4,额定功率，额定转速，快速展成运动时，YL2、YL4离合器处于分离状态。本课题设计的插齿机的快速展成运动链的传动路线为齿坯转速为插齿刀转速为2.5 本课题所设计的插齿机的径向进给运动链插齿机的径向进给传动链是外联系传动链，传动链的动力源为M2，电动机型号Y802-4，额定功率，额定转速。运动经两级蜗杆蜗轮副减速后驱动径向进给凸轮慢速旋转，径向进给凸轮推动丝杠带动固定于工作台下方的螺母，使工作台沿水平方向移动。径向进给凸轮由阿基米德螺线组成，每隔升程，径向进给凸轮每转的总升程为，本课题设计的插齿机加工齿轮模数为，全齿高为，则径向进给齿轮凸轮最多旋转，就加工一个齿轮。传动路线为径向进给速度为根据机械工程手册推荐的插削用量（机械工程手册第二版机械制造工艺及设备（二）P2-308），径向进给量为本课题设计的插齿机的径向进给量为。径向进给也可采用步进式，每次进给终止，齿坯转一圈后，再进行第二次径向进给；本课题设计的插齿机有径向进给余量分配盘，在径向进给余量分配盘上固定行程挡铁，在起始位置设置原位、一次进给、二次进给等行程开关，在起始位置，原位行程开关动作；由于径向进给余量分配盘与径向进给凸轮同步转动，每转径向进给，当一次进给行程挡铁压下一次进给行程开关时，电动机M2断电，径向进给停止；齿坯转一圈后，电动机M2再次通电，第二次进给开始。最后进给终了且齿坯转一圈后，电动机M2通电，双向摩擦离合器YL3换向接通齿数为21、42齿的齿轮副，径向进给凸轮快速反转，其转速为当原位行程挡铁压下原位行程开关时，电动机M2断电，双向摩擦离合器YL3分离；然后工作台快速退回。本课题设计的插齿机能任意预选和分配切入深度以及实现1-9次自动进给工作循环，工作循环由可编程控制器控制。2.6 本课题设计的插齿机工作台的快速移动链和手动径向进给链为节省辅助时间，减轻劳动强度，提高加工效率，插齿机应有工作台快速移动功能；为使径向进给量精确，插齿前工作台应能微量调整。本课题设计的插齿机插齿机工作台快速移动由缸体固定在工作台下方的液压油缸M4驱动，活塞杆前端为螺纹孔，而径向进给凸轮推杆的端部为外螺纹，二者构成螺纹副；液压油缸上设有导向装置，使活塞杆只能轴向移动而不能转动；液压油缸的有杆腔进油时，由于凸轮推杆始终与凸轮接触、活塞杆与凸轮推杆的长度不变，液压油缸缸体带动工作台快速靠近齿坯，工作台前下方的的支架与活塞杆前端相对滑移；液压油缸的无杆腔进油时，工作台快速退回。本课题设计的插齿机工作台的最大移动行程为。本课题设计的插齿机的工作台一侧设置有手柄轴，转动手柄轴时，运动经锥齿轮副至圆柱齿轮副（从动齿轮轴向固定于工作台的支架中，可绕支架孔轴线转动）传递到凸轮推杆的螺杆上，螺杆上设置有导向键槽，齿轮中心孔直径与凸轮推杆的螺纹大径相等，且设置有传动键，这样齿轮可驱动凸轮推杆转动，齿轮可相对于凸轮推杆移动；当转动手柄轴时，圆柱齿轮驱动凸轮推杆转动，凸轮推杆端部的螺纹副的配合长度改变，进而改变活塞杆与凸轮推杆的总长度，在液压油进出油口封闭（液压油缸换向阀滑阀机能为M型，油泵卸载，两油腔封闭）时，工作台微量移动，即活塞杆端部内螺纹带动工作台微量移动；此时工作台也带动圆柱齿轮副在凸轮推杆上微量移动。手柄旋转一圈，工作台的移动距离为式中 凸轮推杆螺纹导程。为便于工作台靠近齿坯，插齿主运动链中也设有手动机构，在此不再赘述。2.7 让刀运动曲柄轴的旋转运动经齿形带传递到让刀凸轮轴，使让刀凸轮轴与曲柄轴同步旋转，在插齿刀位于向上的冲程时，让刀凸轮推压滚轮推动让刀轴压缩弹簧上下移动，经连杆使插齿刀轴摆动，实现让刀运动。如本课题设计的插齿机刀架结构简图所示。插齿机中最复杂的部件是插齿机刀架，插齿刀的往复冲程运动、展成运动以及让刀运动是靠它实现的。曲柄盘传动轴带动曲柄盘转动，曲柄经球头拉杆机构带动插齿刀轴沿蜗轮中的滑动导轨往复冲程运动；调节曲柄至曲柄盘轴心线的距离，可改变往复冲程的大小；调节球头上端螺杆，可调节往复冲程的位置。精度较高的蜗杆蜗轮副带动插齿刀轴转动，实现展成运动。曲柄盘传动轴驱动插齿刀往复冲程的同时，将旋转运动经同步齿形带传递到让刀凸轮上，让刀凸轮又将运动传递到滚轮上，当插齿刀为工作冲程时，让刀凸轮旋转，让刀凸轮对应的半圆上为凸轮升程，让刀凸轮推压滚轮使让刀轴下移，让刀轴经连杆推动插齿刀轴靠紧齿坯；插齿刀为返回冲程时，让刀凸轮同样旋转，此时让刀凸轮对应的半圆上为凸轮回程，这样让刀轴下方的压缩弹簧推动让刀轴上移，让刀轴经连杆拉动蜗杆蜗轮副及插齿刀轴离开齿坯，实现让刀。当插削内齿轮时，让刀运动方向与铣削外圆柱齿轮相反，应将曲柄滑块向曲柄盘的反方向调节，使插齿刀为工作冲程时，让刀轴上移。2.8 本课题设计的插齿机工作台工作台是展成运动的末端件，也是径向进给运动及快速运动的末端件。在插削过程中，承受断续的冲击负荷。如本课题设计的插齿机工作台结构示意图所示。工作台的轴向支承为环形滑动导轨，径向承载轴承为锥度为的滑动轴承，内锥孔滑动轴承与工作台转轴的径向间隙靠修磨环形道轨面调节。蜗杆蜗轮副实现工作台的展成运动。最后确定 插齿机模型实验平台设计方案如图2.9所示。图 2.9 插齿机模型实验平台设计方案简图图2.10 插齿机传动线路图第三章 插齿机模型主要传动元件的选择与计算3.1电机的选择与校核电机的选择原则：1） 考虑电动机的主要性能（启动、过载及调速等）、额定功率的大小、额定转速及结构形式等方面要满足生产机械的要求。2） 结构简单、运行可靠、维护方便又价格合理。3） 插齿机所需要的工作场合的环境中，考虑必要的保护方式，选择电动机的结构形式。4） 电动机的电压等级和类型，根据企业的电网电压标准和对功率因数的要求而定。5） 电动机的额定转速，我们根据机械的最高转速、电力传动调速系统过渡过程性能的要求以及减速机构的复杂程度而确定。不仅仅如此，我们还要考虑到能源的节约，考虑运行可靠性，考虑设备供货情况，考虑备品备件的通用性，考虑装修的难易程度、产品的价格、建造的费用、运行和维修费用、前后期电动机功率变化关系等各种因素。根据机械设备的负载性质选择电动机类型：一般调速要求不高的生产机械应优先选用交流电动机。负载平稳、长期稳定工作的设备，应采用一般笼型三相异步电动机。 额定电压的选择：电动机额定电压一般选择与供电电压一致。普通工厂的供电电压为380V或220V，因此中小型交流电动机的额定电压大部都是380V或220V。本课题插齿机选择380v的供电电压。 电动机容量的选择： 电动机所需要的工作功率Pd = kWPW= kW因此Pd= kW由电动机至输送链的传动总效率为a=1 233式中：1、2、3分别为带传动、闭式圆柱齿轮传动、联轴器的传动效率。式中1=0.98，2=0.975，3=0.96则a=0.98*0.9753*0.96=0.87所以pd=Fv/1000*0.87 =3.81Kw确定电动机转速:本课题设计的插齿机所规定的插齿刀冲程为80-520次每分钟，主运动链传动路线为电动机100/300从而确定电动机转速为1440r/min，本课题设计的插齿机为连续工作制，根据相关手册查出符合要求的电动机型号为Y112M-4，额定功率为4kw，额定转速为1440r/min。3.2同步带的传动设计在两个或多个带轮之间用带进行传动，而带作为挠性拉拽工件作用，这就是带传动。工作时带与零件之间靠摩擦或啮合来传递转速或动力。工作面有齿的是同步带，戴伦的轮缘表面也制有相应的齿槽，同步带传动和齿轮传动一样具有一样的传动比。同步带承载层是钢丝绳或玻璃纤维绳，基底是氯丁橡胶或聚氨酯。由于又薄又轻，故这种带可用于较高速度。转速和传动比可达到50多m/s和10.而且效率很高，可达98%，同步带用的越来越多了。他也是有缺点的，他的缺点是安装很难，中心距要求较严格。以下是同步带的设计过程：计算项目 设计公式计算功率Pc Pc=Ka*P=1.5* 4KW=6 KW选择带型和节距 查手册得：选择重型带H型，节距p为12.700mm小带轮齿数Z1 Z1Zmin=18，取值为52大带轮齿数Z2 Z2=i*Z1=3*20=80，取值为156带轮节圆直径 D1=Z1*Pc/3.14=52*6/3.14=100mm D2=Z2*Pc/3.14=156*6/3.14=300mm带速V V=3.14*D1*n1/（60*1000） 所以VVmax=40m/s初定中心距 0.7（D1+D2）a2（D1+D2），即280a800， 暂选a为500mm带长及齿数 L=3.1 4*（D1+D2）/2+(D1+D2）*/2+2a*cos(/2) ，=（D2-D1)/a=0.4，因此L=1648mm标准节线长度Lp=4445mm，齿数为200实际中心距a 由公式得a=551.5mm小齿轮啮合齿数Zm Zm=Z1/2-P*Z1*（Z2-Z1）/（20a）=18.75，圆整后为18基本额定功率Po Po=（Fa-qv2）*v/1000=4.45KW带宽b 由公式得b=73mm轴上载荷Fq Fq=1000Pc/v=800N 3.3齿轮传动齿轮传动的应用范围很广，传动功率很高，和其他机械传动比较，齿轮传动的主要优点是：瞬时的传动比为常数，使用寿命长且十分可靠；传动效率高；结构紧凑；功率和速度适用范围很广等。缺点是：制造齿轮的设备，成本较高；不高精度的噪声震动较高；轴之间距离大的传动不适合。由于本课题设计的插齿机的运动是由两个直线方向上的运动和转动构成，而且齿轮传动精度较高，配合准确；传递动力不大，故采用齿轮、齿条想啮合的方式传动。同时齿轮齿条传动平稳，瞬时传动比不变，冲击震动和噪音都较小；承载能力较高，在尺寸小、重量轻的前提下，轮齿的强度高、耐磨性好。 齿轮传动的时间很长后，会导致齿轮齿面的损伤甚至齿的折断。齿面损伤也有很多种：齿面接触疲劳磨损即点蚀、齿面胶合、齿面磨粒磨损和塑性流动等。封闭起来传动的齿轮，时间长了会有接触疲劳磨损、疲劳折断和胶合。对齿轮要进行接触疲劳强度和弯曲疲劳强度的计算。暴露在外面传动的齿轮，时间长了会失效，形式是弯曲疲劳折断和磨粒磨损，进行弯曲疲劳强度的计算，考虑磨粒磨损的影响要适当加大模数。普通灰铸铁的铸造性能和切削性能好，价廉、抗点蚀和抗胶合能力强，但弯曲强度低、冲击韧性差，常用于低速、无冲击和大尺寸的场合。铸铁中的石墨有自润滑作用，尤其适用于开始传动。铸铁性脆，为避免载荷集中引起齿端折断，齿宽宜较窄。常用牌号为HT200HT350。此处的齿轮齿条以及减速器中的齿轮采用45钢，经过调质处理。以下是曲柄轴上外啮合齿轮的校核：计算项目 计算内容 计算结果3.3.1 齿面接触疲劳强度计算1、 初步计算转矩T1 T1=9.55*1000000*P/n1 T1=73462N.mm =9.55*1000000*4/520齿宽系数jd 由手册可取jd=1.0 jd=1.0接触疲劳 由手册可得 hlim1=710MPa极限hlim hlim2=580MPa初步计算的许用 【h1】=0.9hlim1 【h1】=639MPa接触应力【h】 =0.9*710 【h2】=0.9hlim2 【h2】=522MPaAd值 由手册可得Ad=85初步计算的 由公示可得 小齿轮直径d1 d160mm 取d1=86mm初步齿宽b b=jd *d1=1*80 b=86mm2、 校核计算圆周速度 v v=3.14*d1*n1/60000 v=2.34m/s精度等级 由手册可得 选8级精度齿数z和模数m 初选齿数z1=43； z2=47 m=d1/z1=86/43 取m为2 则z1=d1/m=86/2 取z1=43 z2=43 z2=43使用系数Ka 由手册可得 Ka=1.5 动载系数Kv 由手册可得 Kv=1.2齿间载荷分配系数Kha 先求Ft=2T1/d1 =2*73462/86=1708.4N Ka*Ft/b=1.5*1708.4/86=29.8N/mm1.5【s】结论：根据校核，截面足够安全，其他截面尚需作进一步的分析与校核。此外，安全系数较大时，对轴作全面分析后应考虑有无可能减小直径。对于重要的轴，所有可能出现危险的截面都应校核。轴上有过盈配合零件的还应考虑过盈配合对应力集中的影响，不能忽略。3.5滚动轴承滚动轴承的内、外圈和滚动体用强度高、耐磨性好的铬锰高碳钢制造，淬火后硬度应不低于61HRC-65HRC，工作表面要求磨削抛光。保持架选用较软材料制造，常用低碳钢板冲压后铆接或焊接而成。实体保持架则选用铜合金、铝合金、酚醛层压布板或工程塑料等材料。优点：1）在一般工作条件下，摩擦阻力矩大体和液体动力润滑轴承相当，比混合润滑轴承要小很多倍。效率比液体动力润滑轴承略低，但较混合润滑轴承要高一些。采用滚动轴承的机器起动力矩小，有利于在负载下起动。2）径向游隙比较小，向心角接触轴承可用预紧方法消除游隙，运转精度高。3）对于同尺寸的轴颈，滚动轴承的宽度比滑动轴承小，可使机器的轴向结构紧凑。4）大多数滚动轴承能同时受径向和轴向载荷，故轴承组合结构较简单。5）消耗润滑剂少，便于密封，易于维护。6）不需要用有色金属。7）标准化程度高，成批生产，成本较低。缺点：1）承受冲击载荷能力较差。2）高速重载荷下轴承寿命较低。3）震动及噪声较大。4）径向尺寸比滑动轴承大。5）不能制成剖分式。插齿机中，起承重作用的轴承只有两个，而且其承受力的方向只存在于径向，且轴承运转速度不高，冲击较小，故采用深沟球轴承，其综合性能较好，应用广泛，比较经济。而剩余的轴承中有的起导向作用，其主要承受径向力，而且受力较小，故对轴承要求较低，深沟球轴承能完全满足要求，故选用。而另一些轴承基本上都是径向受力，轴向不受力，故要求都较低，所以都选用深沟球轴承，深沟球轴承主要承受径向力，也可以承受一定的双向轴向载荷。摩擦系数小，极限转速高，价廉，可以减少成本。这些轴承一般采用轴间和轴用弹性挡圈固定，有的也采用端盖固定，负责承重的轮子里面的轴承就是采用轴间和轴用弹性挡圈固定，而轮子的设计也很巧妙，其边缘就像火车车轮一样卡在导轨上，使其不能左右移动，只能沿着导轨方向转动，保证工作台不能左右蹿动。而左导轨上方的轴承可以自由移动，可以保证热胀冷缩时产生的横向移动使机床不受损坏。另外轴向弹性挡圈装卸方便，占位小，制造简单，用于较小轴向载荷、低转速处。润滑：为了降低摩擦阻力和减轻磨损滚动轴承需要润滑，通过润滑液也能够吸震、冷却、防锈和密封等作用。由于插齿机中轴承转速均较低，故应采用脂润滑，且脂润滑能承受较大载荷，结构简单，易于密封。润滑脂的装填量一般不超过轴承空间的1/3-1/2，装脂过多，易于引起摩擦发热，影响轴承的正常工作。密封：由于润滑剂容易从轴承中流失，故采用密封。同时也阻挡了外界灰尘、水分等侵入轴承。如果没有密封轴承，轴承的寿命会降低很多。轴承的速度是很低的，为了保证减少轴的磨损及密封的寿命，通常采用接触式密封。轴与轴承接触部分的硬度应在45HRC以上，轴的表面粗糙度也不能小于Ra1.50mRa0.7m。采用毡圈密封，结构简单。这些轴承受力小，故可以不校核。 3.6键连接键主要用于轴和带毂零件（如齿轮、涡轮，等）实现周向固定以传递转矩的轴毂联接。键是标准件，可以分为两大类：平键和半圆键，构成松联接；斜键，构成紧联接。普通平键用于静联接，按结构分为圆头的、方头的和一端圆头一端方头的。圆头键牢固地卧于指状铣刀铣出的键槽中，一端圆头一端方头的键用于轴伸处。在火焰切割机中，减速器的轴上采用的是由普通平键构成的松联接。工作时，靠键与键槽的互压传递转矩。键与其相对滑动的键槽之间的配合为间隙配合。键与键槽的滑动面应有较低的粗糙度值，以减少移动时的摩擦阻力。通常被联接件的材料、构造和尺寸已初步决定了，才会设计键槽连接，而且联接的载荷也已求得。所以我们可根据联接的结构特点、使用要求和工作条件来选择键的类型，根键的截面尺寸据轴颈从标准中选出，键的长度根据轮毂长度选出，然后根据校核计算公式作强度验算。对于平键联接，如果忽略摩擦，则当联接传递转矩时，键轴一体的受力不对称。可能的失效有：较弱零件（通常为毂）的工作面被压溃（静联接）或磨损（动联接，特别是在载荷作用下移动时）和键的剪断等。对于实际采用的材料组合和标准尺寸来说，压溃和磨损常是主要失效形式。因此，通常只作联接的挤压强度或耐磨性计算，但在重要的场合，也要验算键的强度。但在此机器中，键的受力很小，可以不进行验算。3.7销联接销联接通常只传递不大的载荷，或者作为安全装置。销的另一重要用途是固定零件的相互位置，它是组合加工和装配时的重要辅助零件。销的材料一般用强度极限不低于500MPa600MPa的碳素结构钢和易切钢等。用作联接的销在工作时通常受到挤压和剪切，有的还受弯曲。设计时，可先根据联接的构造和工作要求来选择销的类型、材料和尺寸，再作适当的强度计算。定位销通常不受或只受很小的载荷，其尺寸由经验决定。3.8螺纹联接螺纹紧固件是有标准的，有双螺栓、双头螺柱、螺钉和紧定螺钉等。拧紧的螺栓联接称为紧联接，不拧紧的联接为松联接，后者应用较少。连接的螺栓是受力的，有的受拉力有的受剪力，所用螺栓的结构型式和联接的结构细节也有所不同，前一种制造和装拆方便，应用广泛；后一种多用于板状件的联接，有时兼起定位作用。外螺纹的公差带为e、f、g、h四种，外螺纹的配合选H/g。拧紧联接能增强联接的刚性、紧密性和防松能力。螺栓受拉力，可以提高螺栓的疲劳强度；螺栓受剪力，有利于增大联接中的摩擦力。控制拧紧力矩由许多方法，例如：使用测力矩扳手，装配时测量螺栓的伸长，使用定力矩扳手，规定开始拧紧后的扳动角度或圈数。比较大型的螺栓联结可采用液压装置实现，或加热使螺栓伸长到需要的变形量再把螺母拧到与倍联接件相贴合。在插齿机中螺栓联接主要用于固定连接件，螺栓主要承受拉力，很少成少剪力，故需要拧紧。但考虑到螺栓的强度问题，过度拧紧也是不适当的。螺栓联接的防松：在静载荷下，螺栓联接能满足的自锁条件为v。螺母、螺栓头承受压力，产生摩擦力能够防松。但有的时候会有冲击、震动等变载荷，时间长了再加上温度变化,螺栓就会松动，甚至松开，可能会造成事故。所以螺栓的防松问题在设计螺纹联接时必须要考虑。但是怎么样才能使螺纹对转动呢。可以利用摩擦、直接锁住和破坏螺纹副来做到。利用摩擦防松简单方便，而直接锁住则较可靠；两者还可以联合使用，例如用金属丝绕在螺栓上以挡住对顶螺母。至于破坏螺纹副关系的方法，多用于很少拆开或不拆的联接。横向压紧的锁紧螺母没有预紧力也能锁住，它可在任意旋合位置箍紧，即使工作时回松少许，也不致很快继续松开。利用强力拧紧联接以防松，效果也好。提高螺栓联接强度的措施：影响螺栓强度的因素有很多，有材料、结构、尺寸参数、制造和装配工艺等。就其影响而言，涉及螺纹牙受力分配、附加应力、应力集中、应力幅、材料、机械性能、制造工艺等方面。受拉螺栓的损坏多属于疲劳性质，应从以下几个方面分析各种因素对螺栓疲劳强度的影响和提高疲劳强度的措施。均匀螺纹牙受力分配：悬置螺母，内斜螺母，环槽螺母；减小附加应力；减轻应力集中；降低应力幅；选择恰当的预紧力并保持不减退；改善制造工艺等。3.9圆锥齿轮的设计3.9.1锥齿轮设计输入参数 1. 传递功率 P 0.37 (kW) 2. 传递转矩 T 19.20 (N.m) 3. 齿轮1转速 n1 184.00 (r/min) 4. 齿轮2转速 n2 184.00 (r/min) 5. 传动比 i 1.00 6. 齿数比 U 1.00 7. 预定寿命 H 10000 (小时) 8. 原动机载荷特性 均匀平稳 9. 工作机载荷特性 轻微振动 3.9.2材料及热处理 1. 齿面类型 硬齿面 2. 热处理质量要求级别 MQ 3. 齿轮 1 的材料及热处理 材料名称 20CrMnTi 热处理 渗碳 硬度范围 5662(HRC) 硬度取值 60 (HRC) 接触强度极限应力 b(H1) 1250 MPa 接触强度安全系数 S(H1) 1.10 弯曲强度极限应力 b(F1) 411 MPa 弯曲强度安全系数 S(F1) 1.40 4. 齿轮2的材料及热处理 材料名称 20CrMnTi 热处理 渗碳 硬度范围 5662(HRC) 硬度取值 59 (HBS) 接触强度安全系数 S(H2) 1.10 弯曲强度极限应力 b(F2) 409 MPa 弯曲强度安全系数 S(F2) 1.40 弯曲强度许用应力 (F2) 571 MPa 3.9.3齿轮基本参数项目名称符号单位齿轮1齿轮2大端模数mmm2.002.00齿 数z2727大端分度圆直径mm5454分 锥 度（）45.000045.0000切向变位系数0.000.00法向变位系数x0.000.00外 锥 距Remm38.1838.18齿宽系数R0.300.30齿 宽Bmm11.4611.46轴线夹角（）90.000090.0000顶 隙不等顶隙平均分度圆直径mm45.9045.90中 锥 距mm32.4632.46平均模数mm1.701.70齿 顶 高mm2.002.00齿 根 高mm2.402.40齿 顶 角（）2.99832.9983齿 根 角（）3.59653.5965顶 锥 角（）47.998347.9983齿根顶角（）41.403541.4035齿顶圆直径mm56.8356.83冠 顶 距mm25.5925.59大端分度圆齿厚smm3.143.14大端分度圆法向弦齿厚mm3.143.14大端分度圆法向弦齿高mm1.991.99当量齿数38.1838.18导圆半径mm0.000.00端面重合度1.701.70轴向重合度0.000.00法向重合度1.701.70中点分度圆的切向力N836.68836.68径 向 力N215.33215.33轴 向 力N215.33215.33齿轮速度m/s0.440.443.9.4接触强度、弯曲强度校核结果和参数校核结果： 1.接触疲劳强度：=齿轮接触强度许用应力 =1163.51 MPa 接触强度计算应力 =1140.57 MPa1163.51 MPa 满足 2.弯曲疲劳强度：= 齿轮弯曲强度许用应力 =573.12 MPa 齿轮弯曲强度计算应力 =375.96 MPa 573.12 MPa 满足参数： 1. 圆 周 力 Ft 836.68 (N) 2. 齿轮线速度 Vm 0.44 (m/s) 3. 使用系数 Ka 1.25 4. 动载系数 Kv 1.01 5. 齿向载荷分布系数 Khb 2.25 6. 齿间载荷分布系数 Kha 1.00 7. 是否修形齿轮 否 8. 节点区域系数 Zh 2.50 9. 材料的弹性系数 ZE 189.80 10. 接触强度重合度系数 Ze 0.87 11. 接触强度螺旋角系数 Zb 1.00 12. 重合、螺旋角系数 Zeb 0.87 13. 锥齿轮系数 Zk 1.00 14. 接触疲劳寿命系数 Zn 1.00 15. 是否允许有一定量的点蚀 否 16. 润滑油膜影响系数 Zlvr 0.97 17. 润滑油粘度（50度） 120.00 18. 工作硬化系数 Zw 1.00 19. 接触强度尺寸系数 Zx 1.06 20. 齿向载荷分布系数 Kfb 2.25 21. 齿间载荷分布系数 Kfa 1.00 22. 抗弯强度重合度系数 Ye 0.69 23. 抗弯强度螺旋角系数 Yb 1.00 24. 抗弯强度重合、螺旋角系数 Yeb 0.69 25. 复合齿形系数 Yfs 4.45 4.45 26. 寿命系数 Yn 1.00 1.00 27. 齿根圆角敏感系数 Ydr 0.95 0.95 28. 齿根表面状况系数 Yrr 1.00 1.00 29. 尺寸系数 Yx 1.03 1.0330. 载荷类型 静载荷 31. 齿根表面粗糙度 Rz16m 32. 基本齿条类别 hf/Mnm = 1.25, pf/Mnm = 0.20 3.10 传动比i=25.5蜗轮蜗杆的设计3.10.1普通蜗杆设计输入参数 1. 传递功率 P 0.37 (kW) 2. 蜗杆转矩 T1 2.42 (N.m) 3. 蜗轮转矩 T2 42.52 (N.m) 4. 蜗杆转速 n1 51.00 (r/min) 5. 蜗轮转速 n2 2.00 (r/min) 6. 理论传动比 i 25.50 7. 实际传动比 i 25.50 8. 传动比误差 0.00 () 9. 预定寿命 H 4800 (小时) 10. 原动机类别 电动机 11. 工作机载荷特性 平 稳 12. 润滑方式 喷油 13. 蜗杆类型 阿基米德蜗杆 14. 受载侧面 一侧 3.10.2材料及热处理 1. 蜗杆材料牌号 45(表面淬火) 2. 蜗杆热处理 表面淬火 3. 蜗杆材料硬度 HRC4555 4. 蜗杆材料齿面粗糙度 1.60.8 (m) 5. 蜗轮材料牌号及铸造方法 ZCuSn10P1(砂模) 6. 蜗轮材料许用接触应力H 200 MPa 7. 蜗轮材料许用接触应力H 279 MPa 8. 蜗轮材料许用弯曲应力F 51 MPa 9. 蜗轮材料许用弯曲应力F 51 MPa 3.10.3蜗杆蜗轮基本参数(mm) 1. 蜗杆头数 z1 2 2. 蜗轮齿数 z2 51 3. 模 数 m 3.15 (mm) 4. 法面模数 Mn 3.07 (mm) 5. 蜗杆分度圆直径 d1 28.00 (mm) 6. 中心距 A 100.00 (mm) 7. 蜗杆导程角 12.680 8. 蜗轮当量齿数 Zv2 54.92 9. 蜗轮变位系数 x2 1.80 10. 轴向齿形角 x 20.000 11. 法向齿形角 n 19.550 12. 齿顶高系数 ha* 1.00 13. 顶隙系数 c* 0.20 14. 蜗杆齿宽 b1 54.00 (mm) 15. 蜗轮齿宽 b2 23.00 (mm) 16. 是否磨削加工 否 17. 蜗杆轴向齿距 px 9.90 (mm) 18. 蜗杆齿顶高 ha1 3.15 (mm) 19. 蜗杆顶隙 c1 0.63 (mm) 20. 蜗杆齿根高 hf1 3.78 (mm) 21. 蜗杆齿高 h1 6.93 (mm) 22. 蜗杆齿顶圆直径 da1 34.30 (mm) 23. 蜗杆齿根圆直径 df1 20.44 (mm) 24. 蜗轮分度圆直径 d2 160.65 (mm) 25. 蜗轮喉圆直径 da2 178.30 (mm) 26. 蜗轮齿根圆直径 df2 164.44 (mm) 27. 蜗轮齿顶高 ha2 8.83 (mm) 28. 蜗轮齿根高 hf2 -1.90 (mm) 29. 蜗轮齿高 h2 6.93 (mm) 30. 蜗轮外圆直径 de2 183.03 (mm) 31. 蜗轮齿顶圆弧半径 Ra2 10.85 (mm) 32. 蜗轮齿根圆弧半径 Rf2 17.78 (mm) 33. 蜗杆轴向齿厚 sx1 4.95 (mm) 34. 蜗杆法向齿厚 sn1 4.83 (mm) 35. 蜗轮分度圆齿厚 s2 9.08 (mm) 36. 蜗杆齿厚测量高度 ha1 3.15 (mm) 37. 蜗杆节圆直径 d1 39.35 (mm) 38. 蜗轮节圆直径 d2 160.65 (mm) 3.10.4强度刚度校核结果和参数：校核结果： 1.接触疲劳强度：=279.37 MPa=119.29 MPa279.37 MPa 满足2.弯曲疲劳强度：=51.00 MPa=7.14 MPa51.00 MPa 满足3.刚度：=0.0420 MPa=0.0171 MPa0.0420 MPa 满足 参数：1. 蜗杆圆周力 Ft1 172.85 (N) 2. 蜗杆轴向力 Fx1 -494.38 (N) 3. 蜗杆径向力 Fr1 -179.94 (N) 4. 蜗轮圆周力 Ft2 494.38 (N) 5. 蜗轮轴向力 Fx2 -172.85 (N) 6. 蜗轮径向力 Fr2 179.94 (N) 7. 蜗轮法向力 Fn -537.74 (N) 8. 滑动速度 Vs 0.08 (m/s) 9. 蜗杆传动当量摩擦角 v 4.570 10. 蜗杆传动效率 0.69 11. 蜗杆的啮合效率 1 0.72 12. 搅油损耗 2 0.97 13. 滚动轴承效率 3 0.98 14. 使用系数 Ka 1.02 15. 动载荷系数 Kv 1.05 16. 载荷分布系数 K 1.00 17. 材料的弹性系数 ZE 155.00 18. 滑动速度影响系数 Zvs 1.00 19. 寿命系数 ZN 1.40 20. 齿形系数 Yfs 3.75 21. 导程角系数 Y 0.89 22. 蜗杆截面惯性矩 I 8568.28 (mm4) 23. 弹性模量 E 207000.00 MPa 24. 蜗杆两端支承点的跨度 L 180.00 (mm) 3.11传动比i=19蜗轮蜗杆的设计3.11.1普通蜗杆设计输入参数 1. 传递功率 P 0.37 (kW) 2. 蜗杆转矩 T1 2.42 (Nm) 3. 蜗轮转矩 T2 28.51 (Nm) 4. 蜗杆转速 n1 38.00 (r/min) 5. 蜗轮转速 n2 2.00 (r/min) 6. 理论传动比 i 19.00 7. 实际传动比 i 19.00 8. 传动比误差 0.00 () 9. 预定寿命 H 4800 (小时) 10. 原动机类别 电动机 11. 工作机载荷特性 平 稳 12. 润滑方式 喷油 13. 蜗杆类型 阿基米德蜗杆 14. 受载侧面 一侧 3.11.2材料及热处理 1. 蜗杆材料牌号 45(表面淬火) 2. 蜗杆热处理 表面淬火 3. 蜗杆材料硬度 HRC4555 4. 蜗杆材料齿面粗糙度 1.60.8 (m) 5. 蜗轮材料牌号及铸造方法 ZCuSn10P1(砂模) 6. 蜗杆材料许用接触应力H 200 MPa 7. 蜗轮材料许用接触应力H 279 MPa 8. 蜗杆材料许用弯曲应力F 51 MPa 9. 蜗轮材料许用弯曲应力F 51 MPa 3.11.3蜗杆蜗轮基本参数(mm) 1. 蜗杆头数 z1 2 2. 蜗轮齿数 z2 38 3. 模 数 m 3.15 (mm) 4. 法面模数 Mn 3.10 (mm) 5. 蜗杆分度圆直径 d1 35.50 (mm) 6. 中心距 A 80.00 (mm) 7. 蜗杆导程角 10.063 8. 蜗轮当量齿数 Zv2 39.81 9. 蜗轮变位系数 x2 0.76 10. 轴向齿形角 x 20.000 11. 法向齿形角 n 19.716 12. 齿顶高系数 ha* 1.00 13. 顶隙系数 c* 0.20 14. 蜗杆齿宽 b1 50.00 (mm) 15. 蜗轮齿宽 b2 29.00 (mm) 16. 是否磨削加工 否 17. 蜗杆轴向齿距 px 9.90 (mm) 18. 蜗杆齿顶高 ha1 3.15 (mm) 19. 蜗杆顶隙 c1 0.63 (mm) 20. 蜗杆齿根高 hf1 3.78 (mm) 21. 蜗杆齿高 h1 6.93 (mm) 22. 蜗杆齿顶圆直径 da1 41.80 (mm) 23. 蜗杆齿根圆直径 df1 27.94 (mm) 24. 蜗轮分度圆直径 d2 119.70 (mm) 25. 蜗轮喉圆直径 da2 130.80 (mm) 26. 蜗轮齿根圆直径 df2 116.94 (mm) 27. 蜗轮齿顶高 ha2 5.55 (mm) 28. 蜗轮齿根高 hf2 1.38 (mm) 29. 蜗轮齿高 h2 6.93 (mm) 30. 蜗轮外圆直径 de2 135.53 (mm) 31. 蜗轮齿顶圆弧半径 Ra2 14.60 (mm) 32. 蜗轮齿根圆弧半径 Rf2 21.53 (mm) 33. 蜗杆轴向齿厚 sx1 4.95 (mm) 34. 蜗杆法向齿厚 sn1 4.87 (mm) 35. 蜗轮分度圆齿厚 s2 6.70 (mm) 36. 蜗杆齿厚测量高度 ha1 3.15 (mm) 37. 蜗杆节圆直径 d1 40.30 (mm) 38. 蜗轮节圆直径 d2 119.70 (mm) 3.11.4强度刚度校核结果和参数校核结果： 1.接触疲劳强度：=279.37 MPa=116.43 MPa279.37 MPa 满足2.弯曲疲劳强度：=51.00 MPa=5.41 MPa51.00 MPa 满足3.刚度：=0.0532 MPa=0.0077 MPa0.0532 MPa 满足参数： 1. 蜗杆圆周力 Ft1 136.34 (N) 2. 蜗杆轴向力 Fx1 -457.94 (N) 3. 蜗杆径向力 Fr1 -166.68 (N) 4. 蜗轮圆周力 Ft2 457.94 (N) 5. 蜗轮轴向力 Fx2 -136.34 (N) 6. 蜗轮径向力 Fr2 166.68 (N) 7. 蜗轮法向力 Fn -494.06 (N) 8. 滑动速度 Vs 0.07 (m/s) 9. 蜗杆传动当量摩擦角 v 5.150 10. 蜗杆传动效率 0.62 11. 蜗杆的啮合效率 1 0.65 12. 搅油损耗 2 0.97 13. 滚动轴承效率 3 0.98 14. 使用系数 Ka 1.02 15. 动载荷系数 Kv 1.05 16. 载荷分布系数 K 1.00 17. 材料的弹性系数 ZE 155.00 18. 滑动速度影响系数 Zvs 1.00 19. 寿命系数 ZN 1.40 20. 齿形系数 Yfs 3.87 21. 导程角系数 Y 0.92 22. 蜗杆截面惯性矩 I 29914.07 (mm4) 23. 弹性模量 E 207000.00 MPa 24. 蜗杆两端支承点的跨度 L 220.00 (mm) 3.12 链传动设计计算项目计算内容计算结果选择链轮齿数链轮齿数传动比自定（Z129-2i）i=1Z1=Z2=27i=1选取链节距初定中心距链节数传动功率链节距取=查手册，。根据0.28kW、=184r/min，查手册选用06B滚子链取1120.28Kw=9.525mm确定实际中心距中心距 =404.8 mm1、电机2、V带传动3、直齿齿轮副(m=2,z1=20,z2=60)4、锥齿轮副(z1=30, z2=30,m=2)5、蜗杆副(z=30,z1=1)6、螺旋齿轮副(z1=20, z2=20,m=2)7、进给系统棘轮机构8、进给系统凸轮机构9、工件转动链传动10、插刀移动链传动11、连杆12、齿轮插刀14、插刀转动蜗杆副13、进给系统连杆机构15、工件转动蜗杆副16、传动链(z1=12,z2=12)结论不知不觉中，已经过了三个月。经过三个月的不懈努力，终于完成了我的毕业设计。本课题以机械工程实验教学中心的插齿机模型为基础，通过对典型空间机构进行研究分析，设计一台能够加工不同参数齿轮的插齿机模型。此插齿机传动链，属于历史插齿机传动链，本课题借鉴吸收
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