0093-后桥壳体双面钻组合机床总体及左主轴箱设计
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后桥
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设计
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该方案是后桥壳体双面钻组合机床总体及左主轴箱设计，为了保证被加工零件的尺寸精度和位置精度要求，高速高效地完成对后桥壳体孔的加工，设计了本组合机床。在设计过程中借鉴了国内外一些现有的组合机床设计资料。在分析加工工件的特点的基础上，按组合机床的设计方法和步骤，进行了组合机床的总体设计，绘制了被加工零件的工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡，在此基础上，绘制了左主轴箱设计的原始依据图，拟订了主轴箱的传动路线，应用最优化方法布置齿轮。确定传动参数，绘制了主轴箱装配图、箱体补充加图、前盖及后盖的补充加工图，进行了轴、齿轮等零件的强度校核。较好地完成了设计要求，在提高了产品质量的前提下，提高了效益。
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后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 1 1 前 言 多年来机械产品加工中广泛采用的是万能机床， 但随着生产的发展，很多企业的产品产 量越来越大，精度越来越高，采用万能机床加工就不能很好地满足要求， 于是一种 较 先进的机床 组合机床就产生了。组合机床是 由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率的专用机床， 设计这种组合机床就是提高生产效率和加工精度。自从组合机床诞生以来就一直在不断的发展，其发展方向为：提高生产率 ；扩大工艺范围；提高加工精度；提高自动化程度；提高组合机床及其自动线的可调性；创造小型组合机床；发展专能组合机床及自动线。发展组合机床及 其自动线，广泛地推广使用组合机床，对于机械制造业，特别是汽车、拖拉机、柴油机、电动机、仪器、仪表、阀门、矿山机械、冶金、航空、纺织机械以及军工部门等生产的发展，有着很重要的意义。 目前，组合机床在机械制造工业中应用越来越普遍，并已显示出其巨大的优越 。 组合机床与万能机床和专用机床相比，有如下特点： a 组合机床由 70% 90%的通用部件组成，可以缩短设计和制造周期；而且在需要的时候，还可以部分或者全部进行改装，以组成适应新加工要求的新设备。这就是说组合机床有重新改装的优越性，其通用零部件可以多次重复利用。 b 组合机床是按照具体加工对象专门设计的，可以按最佳工艺方案进行加工。 c 在组合机床上可以同时从几个方向采用多 把 刀具对几个工件进行加工，是实现工序集中，提高生产率的最好途径。 d 组合机床是在工件一次装夹下，用多轴实现多孔同时加工有利于保证各孔相互之间的精度要求，提高产品质量；减少了工序工件间的搬运，改善了劳动条件；减少了占地面积。 e 由于组合机床大多数零部件是同类的通用部件，简化了机床的维护和管理。 f 组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产，有利于提高产品质量和技术水平，降低制造成本。 组合机床 的设计，主要是针对被加工工件的加工工艺要求来设计主轴箱的传动系统。根据被加工工件的特点，按一定的设计原理，结合各种影响机床性能的因素，经分析后拟订出可靠的工艺设计方案。在设计主轴箱时，根据被加工的工件工序图设计的组合机床 。 需完成工艺内容确定 、 加工部件的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求 、 定位基准 、 压紧部件以及被加工零件的材料 的确定。 认真分析并初步确定设计方案，估计所需的功率，设计出符合本工序加工的组合机床。 江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 2 2 组合机床的总体设计 （三图一卡） 本次设计的课题为 后桥壳体卧式双面钻组合机床，来源于盐城超越组合机床有限公司。本次设计主要是针对后桥壳 体左右面的孔系加工，以提高生产率和生产效益。 合机床工艺方案的制定 制定组合机床工艺方案是设计组合机床最重要的步骤之一。工艺方案制定的正确与否，将决定机床能否达到“重量轻、体积小、结构简单、使用方便、效率高、质量好”的要求。 为了使机床方案制定的合理、先进，必须开展以工人为主体的“三结合”设计，密切联系实际，总结生产实践经验，全面了解被加工零件的加工情况和影响机床方案制定的因素。 被加工的零件是个 后桥 壳体， 此 壳 体 双 面有 61个孔 要 加工 ： 左侧面钻 28个孔，右侧面 钻 33个孔。 设计 一台 双 面 钻孔的 组合机床。 加工零件的特点 工件材料及硬度、加工部位的结构形式、工件的刚性、工艺基面等，对于机床工艺方案的制定都有重要的影响。加工同样精度的孔，加工钢件比加工铸铁件的工步数就多一些。加工薄壁易振的工件，安排工序时要防止共振，否则，将严重影响加工精度。当工件内壁孔径大于外壁孔径时，只能采用钻孔的加工方法，加工时工件让刀，使钻头定向后送进工件，方能加工。 工件的刚性不足，加工时工序就不能太集中。有时为了减少机床台数，必须采取高度集中工序时，从安排上，也必须把一些工序从 时间上错开加工，以免同时加工时因工件受力变形、发热变形以及振动而影响加工精度。 必须重视工件在组合机床加工前已完成的工序以及毛坯孔的质量。当毛坯孔余量很大或铸造质量较差，有大毛刺时，有时则安排粗拉荒工序，对几个同心孔常采用粗扩的加工方法。工件有无适当的工艺基面也是影响工艺方案制定的重要因素。 床使用条件的影响 a车间布置情况 如工件输送滚道的高度就直接影响机床的装料高度。当工件输送滚道穿过机床时，机床就得设计为通过式的，配置面数就不能超过三面，同时装卸工件只能推进拉出，机床通常不能安置中间导 向。如果车间面积有限，常常使机床的轮廓尺寸受到限制。有的机床安装在楼上，因而对机床单位面积的重量也有严格要求。此外，生产线的流水方向，机床在车间的安装位置等也对机床配置方案有一定的影响。 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 3 b. 工艺间的联系情况 工件在到组合机床加工之前，工件的毛坯或半成品必须达到一定的要求，否则将使在机床夹具上定位夹紧不可靠，以至造成刀具的损坏，或者不能保证要求的加工精度。 c. 使用厂的技术后方和自然条件 如果使用厂没有相当能力的工具车间，对于造成刃磨复杂的整体复合刀具有困难，拟订方案时，应当避免采用这类刀具。工 厂所处地方气候过于炎热，车间温度过高，使用液压传动机床工作性能不稳定时，则可选用机械通用部件配置机床。 绘制组合机床“三图一卡”，就是针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样文件设计。其内容包括：绘制被零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图和编制生产率计算卡等。 加工零件工序图 被加工零件工序图是根据制订的工艺方案，表示所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部件的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床 加工前加工余量、毛坯成品情况的图样。除了设计研制合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。被加工零件工序图是在被加工零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并做必要的说明而绘制的。其主要内容包括： 需要设置中间导向时，则应把设置中间导向临近的工件内部助、壁部助及有关结构形状和尺寸表示清楚，以便检查工作、夹具、刀具之间是否相互干涉。 压部位及夹紧方向 。 后桥 壳 体的定位方案为一面两销 。 度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。 号、材料、硬度以及加工部位的余量。 绘制被加工零件工序图的规定及注意事项 ： 出本工序内容，绘制是规定：应按一定的比例，绘制足够的主视图以剖面；本工序加工部位用粗实线表示。保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画“”粗实线。 本工 序定位基准与设计基准不符时，必须对加工部位的位置精度进行分析和换算，并把不对称公差换算为对称公差。有时也可将工件某一主要孔的位置尺寸从定位基准面开始江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 4 标注，其余各孔则以该孔为基准标注。 后桥壳体双面钻床的被加工零件的工序图如图 2 图 2工示意图 加工示意图是在工艺方案和机床总体方案逐步确定的基础上绘制的。 它 是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图。它是设计刀具、辅具、夹具、多轴箱和液压、电气系统以及选择动力部件、绘制机床总联系尺寸图的主要依 据；是对机床总体布局和性能的原始要求；也是调整机床和刀具所必须的重要文件。 加工示意图应表达和标注的内容有：机床的加工方法 、 切削用量 、 工作循环和工作行程；工件、刀具及导向、托架及多轴箱之间的相对位置及联系尺寸；主轴结构类型、尺寸及外伸长度；刀具类型、数量和结构尺寸；接杆、浮动卡头、导向装置、攻螺纹靠模装置等结构尺寸；刀具、导向套间的配合，刀具、接杆、主轴之间的连接方式及配合尺寸等。 加工示意图应绘制成展开图，按比例用细实线画出工件外形。加工部位、加工表面画粗实线。必须使工件和加 工方位与机床布局相吻合。为简化设计，对 同一多轴箱上结构尺寸完全相同的主轴只画一根，但必须在主轴上标注与工件孔号相对应的轴号。一般主轴的分布不受真实距离的限制。当主轴彼此间很近或需设置结构尺寸较大的导向装置时，必须以实际中心距严格按比例画，以便检查相邻主轴、刀具、辅具、导向等是否相互干涉。主轴应从多轴箱端面画起；刀具画加工终了位置。对采用浮动卡头的镗孔刀杆，为避免刀杆退出导向时下垂，常选用托架支撑退出的刀杆。这时必须画出托架并标出联系尺寸。采用标准通用结构只画外轮廓，但须加注规格代号；对一些专用结构，如专用的后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 5 刀具、导向、刀杆托架、专用接杆或浮动卡头等，须用剖视图表示其结构，并标注尺寸、配合及精度。 绘制的加工示意图如图 2 图 2工示意图 组合机床切削用量的选择 合理地选择切削用量，可提高钻孔生产率，并能降低成本。选择用量的一般原则与车削相同：先选择切削深度，再选进给量，最后确定切削速度。 表 2削用量 加工直径 d (毫米 ) 60 200 00 241 00 400 V( 米 /分 ) 转）（毫米转 /f V(米 /分 ) 转）（毫米转 /f V( 米/分 ) 转）（毫米转 /f 1 6 16 24 10 18 5 12 12 2 22 2 50 选择切削深度 这是根据被加工孔的直径来选择的。加工的孔直径 为 25 1 4 孔锪平，钻 5 7， 21 24 孔深 238 20 孔深 27,28孔深 18 确定进给量 根据文献 1查表 6加工材料为 度 190240 进给量 ： 孔 1 4 f =r 江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 6 孔 5 15， 16 26 f =r 孔 27， 28 f =r 孔 1 4 v =40mm/ 5 15， 16 26 v =40mm/ 27， 28 v =40m/文献 5可知： 01000vn d （ 2 fv f n （ 2 式中： v 切削速度（ m/0 d 刀具直径（ n 刀具每分钟转数（ r/ f 进给量（ mm/r）； m/f mm/所以由公式（ 3 ： 1 4孔转速 1 0 0 0 4 0 1 1 0 . 73 . 1 4 3 5n r/5 26孔转速 1 0 0 0 4 0 3 7 5 . 2 33 . 1 4 1 0 . 2n r/27， 28孔转速 1 0 0 0 4 0 3 7 5 . 8 93 . 1 4 1 1n r/由文献 5知圆整为 110r/375r/ 由公式（ 2换得 实际切削速度： 1 4孔 3 . 1 4 3 5 1 1 0 401 0 0 0 1 0 0 0c m/ 26孔 3 . 1 4 1 0 . 2 3 7 5 401 0 0 0 1 0 0 0c m/7， 28孔 3 . 1 4 1 1 3 7 5 401 0 0 0 1 0 0 0c m/公式（ 2工进速度 ： 1 4孔 0 . 3 6 1 1 0 3 9 . 6fv f n mm/ 26孔 0 . 1 1 3 7 5 4 1 . 2 5fv f n mm/7， 28孔 0 . 1 1 3 7 5 4 1 . 2 5fv f n mm/桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 7 切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择 查文献 1表 6公式 ： 切削力 1 . 4 0 . 8 0 . 7 520 f k(2 切削转矩 2 0 f k(2 切削功率9740(2 式中 ： 切削力（ N）； V 切削速度（ m/ D 钻头直径（ k 修正系数 f 进给量（ mm/r）； 每分钟进给量（ mm/ b 抗拉强度（ 。 D= 25 f =b=600V=公式（ 2 ： 1 4孔 1 . 4 0 . 8 0 . 7 52 0 2 5 0 . 3 6 6 0 0 0 . 1 3 0 2 2 9F N 5 26孔 1 . 4 0 . 8 0 . 7 52 0 1 0 . 2 0 . 3 6 6 0 0 0 . 1 6 7 8 3 4F N 27， 28孔 1 . 4 0 . 8 0 . 7 52 0 8 . 5 0 . 3 6 6 0 0 0 . 1 5 0 0 5F N 由公式（ 2 ： 1 4孔 2 0 . 73 0 2 5 0 . 3 6 6 0 0 0 . 1 8 1 5 9 6T 26孔 2 0 . 73 0 2 5 0 . 3 6 6 0 0 0 . 1 7 9 5 9 0T 7， 28孔 2 0 . 73 0 8 . 5 0 . 3 6 6 0 0 0 . 1 5 1 1 7T 公式（ 2 ： 1 4孔 8 1 5 9 6 2 9 . 4 3 . 29 7 4 0 9 7 4 0 3 . 1 4 2 5 26孔 7 9 5 9 0 1 5 . 3 3 . 99 7 4 0 9 7 4 0 3 . 1 4 1 0 . 2 7， 28孔 5 1 1 7 1 4 0 . 2 7 69 7 4 0 9 7 4 0 3 . 1 4 8 . 5 动系统确定以后，主轴箱所需功率主轴箱 111ni =+=+= 损失空转切削损失空转切削主轴箱 (2式中 ： 切削P 切削功率，单位为 空转P 空转功率，单位为 损失P 与负荷成正比的功率损失，单位为 每根主轴的切削功率，由选定的切削用量按公式计算或查图表获得；每根轴的空转功率按 文献 1表 4定；每根轴上的功率损失，一般可取所传递功率的 1%。 则在本课题中主轴箱所需的功率计算如下： (前面算出切削功率为 江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 8 空转P= 1ni 空转(2=4 24 =失P= 则 主轴箱P=轴箱所 需的进给力主轴箱F（单位为 N）可按下式计算： 1ni 主轴箱 (2式中 : 各主轴所需的轴向切削力，单位为 N。 在本课题中主轴箱所需的进给力计算如下： 由于各主轴所需的轴向切削力在前面已经计算得出，则： 1ni 主轴箱 =30229+67834+5005 =103068N 合机床生产率的计算 根据加工示意图所确定的工作循环及切削用量等，就可以计算机床生产率并编制生产率计算卡。生产率计算卡是反映机床生产节拍或实际生产率和切削用量、动作时间、生产纲领及负荷等关系的技术文件。它是用户验收机床生产效率的重要依据。 (单位为件 /h)是指完成年生产纲领 A(包括备品及废品率 )所要求的机床生产率。它与全年工时总数 这里两班制 600h， 由文献1的 第 51 页公式 ： （ 2 得出： Q =80000/4600= /时 Q (单位为件 /h)是指所设计机床每小时实际可生产 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 9 单01 （ 2 式中 :单T 生产一个零件所需时间 (可按下式计算： 装移快退快进停辅切单 211 （ 2 式中 : 21 分别为刀具工作进给长度 ,单位为 21 V 、 分别为刀具工作进给量 ,单位为 mm/ 停t 当加工沉孔、止口、锪窝、倒角、光整表面时， 滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转 5 10转所需的时间，单位为 快退快进 、 分别为动力部件快进、快退行程长度，单位为 动力部件快速行程速度。用机械动力部件时取 5 6m/液压动力部件时取 3 10m/ 移t 直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取 装卸t 工件装、卸（包括定位或撤销定位、夹紧或松开、清理基面或切屑及吊运工件）时间。它取决于装卸自动化程度、工件重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。通常取 如果计算出的机床实际生产率不能满足理想生产率要求 ,即 时候，机床负荷率为二者之比。 组合机床负荷率一般为 动线负荷率为 型的钻、镗、攻螺纹类组合机床，按其复杂程度确定；对于精度较高、 自动化程度高或加江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 10 工多品种组合机床，宜适当降低负荷率。 1 （ 2 则 11 9 . 3 9 8 4 . 8 %2 2 . 8 6 具体请见 表 2 床联系尺寸图 及相关计算 机床联系尺寸总图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。 机床联系尺寸图表示的内容有： 1）表明机床的配置型式和总布局。 2）完整齐全地反映各部件的主要 装配关系和联系尺寸、专用部件的主要轮廓尺寸、运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环总的工作行程和前后行程备量尺寸。 3）标注主要通用部件的规格代号和电动机的型号、功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称，全部组件应包括机床全部通用及专用零部件，不得遗漏。 4）表明机床验收标准及安装规程。 5）选择动力部件等。 A 选择动力部件 动力部件的选择主要是确定动力箱和动力滑台。本次设计的是根据以定的工艺方案和机床配置型式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧式双面机械传动组合机床，机械滑台实现工作进给运动。 根据 文献 5表 速刚钻头钻刚时消耗的功率得 = =P 切 削主(2式中 为主轴箱的传动效率，加工黑色金属时取 工有色金属时取 轴数多、传动复杂时取小值，反之取大值。本课题中被加工零件材料为 42取 =以 9 . 0 1 1 0 . 0 10 . 9 左 . 8 8 . 70 . 9 右 桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 11 根据所算出的功率， 查文献 1表 5们可选用 1过改制都能满足功率的需要。 表 2动力电动机型号 根据动力头尺寸选定滑台与其配合，由于选用的是带传动动力头，根据文献15宽 B=700用滑台型号为 1械滑台型号选用于文献 1表 5滑台宽 700 1440大行程 350 表 2滑台电动机型号 电动机型号 电动机功率 (输出转速 (r/左攻进电动机 40 左快进电动机 430 右攻进电动机 390 右快进电动机 400 B 确定底座尺寸 中间底座的轮廓尺寸，在长宽方向应满足夹具的安装需要。它在加工方向的尺寸，实际已由加工示意图所确定，图中已规定了机床在加工终了时工件端面至主轴箱前端面的距离。由此，根据选定的主轴箱、滑台、侧底座等标准的位置关系，并考虑前备量，通过尺寸链就可以计算确定中间底座加工方向的尺寸，在本次设计中取前备量 30算长度为 1440 确定中间底座的高度方向时，应注意机床的刚性要求、冷却排屑系统要求以及侧底座连接尺寸要求。装料高度和夹具底座高度确定后，中间底座高度就已确定，选取 560 电动机型号 电动机功率(电动机转速(r/输出轴转速(r/左主轴箱 1 1000 970 右主轴箱 1 1000 970 江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 12 图 2底座 在本次设计中，把侧底座与中间底座合在一起，构成一个整体底座，在高度上和中间底座一样为 500长度方面配合 1以整体长度定为 4374了适应一定的装料高度的要求，在底座和滑台之间增加了调整垫，防止夹具高度调整时受到限制。整体底座为铸造体，排屑装置和润滑装置均在底座上。 C 机床分组 为了便于设计和组织生产，组合机床各部件和装置按不同的功能划分编组。组号划分如下： 0 19组 支承部件。一般由通用的侧底座、立柱及其底座和专 用中间底座等组成。 0 29组 夹具及输送设备。夹具是组合机床主要的专用部件，常编为 20组，包含工件定位夹紧及固定导向部分。 0 39组 电气设备。电气设计常编为 30组，包括原理图、接线图和安装图等设计。专用操纵台、控制柜等另编组号。 0 49组 传动装置。包括机床中所有动力部件如动力滑台、动力箱等通用部件，编号为 40组，其余需修改部分内容或专用的传动设备单独编组。 0 59组 液压和气动装置。 0 69组 刀具、工具、量具和辅助工具等。 0 79组 主轴箱及其附属部件。 0 99组 冷却、排屑及润滑装置。 0 99组 电气、液压、气动等各种控制挡铁。 机床联系尺寸图如图 2 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 13 图 2江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 14 表 2产率计算卡 被加工零件 图号 坯种类 铸件 名称 后桥壳体 毛坯重量 料 度 240 工序名称 左右表面 钻孔 工序图 1 序 号 工步名称 被加工零件数量 加工直径 （ m m) 加工程度 （ m m) 工作行程 （ m m) 切削速度 （ m 转数 (r/ 进刀量 工时（ 每转 （ r) 每分钟 （ 机动时间 辅助时间 共计 1 装卸工件 1 左 快进 150 7500 4 25 孔 25 23 30 75 钻 孔 10 2 23 30 75 钻 孔 8 30 14 375 挡铁停留 快退 180 7500 右 快进 150 7500 钻 255 孔 25 23 30 75 钻 孔 5 30 35 钻 孔 3 30 75 死挡铁停留 快退 180 7500 备注 总 计 床生产率 22 件 /时 机床负荷率 钻孔 类组合机床，按其复杂程度参照表确定；对于精密度，自动化程度高或加工多品种组合机床，宜适当降低负荷率。 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 15 表 2荷率对照表 机床复杂程度 单 面 或 双 面 加 工 三 面 或 四 面 加 工 主轴数 15 16 40 41 80 15 16 40 41 80 负荷率负 计的 后桥 壳体双面钻床，且加工 61个孔，则有 61根主轴，负荷率在 江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 16 3 主轴箱的设计 轴箱 装配图 的设计 轴箱 原始依据图 主轴箱设计工作的依据是三图一卡，即机床总图或机床联系尺寸图、被加工零件工序图、加工示意图和生产率计算卡。对于主轴箱设计，通常还要根据三图一卡再绘制一张主轴箱设计的原始依据图。 主轴的型式和直径，主要取决于刀具的进给抗力和切削扭矩或主轴 刀具系统 结构上的需要。通常，钻孔时采用前支承有止推轴承的主轴；钻孔以外的其他工序，主轴前支承有没有止推轴承都可以，这要视具体情况而定。设计时，尽可能不选用 15 毫米直径的主轴和滚针主轴，因为这种主轴的精度低，既不便于制造装配，也不便于使用和维修。 图 3始依据图 数的确定 本课题为钻孔，钻孔时采用滚珠轴承主轴。 主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。传动轴的直径也可参考主轴直径大小初步选定。 主轴 1 4直径： 26 主轴 5 26直径： 20 主轴 27、 28、直径： 20 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 17 传动轴直径： 30 手柄轴直径： 32 0轴、油泵轴直径： 40 齿轮模数 m（单位为 般用类比法确定， 由参考文献 9公式 估算： m （ 30 32）3 式中 ， 齿轮所传递的功率，单位为 Z 一对啮合齿轮中的小齿轮齿数； n 小齿轮的转速，单位为 r/ 由于 主 轴箱中齿轮模数常用 2、 3、 4几种 。为了便于生产，同一主轴箱中的模数规格不要多于两种。由于本主轴箱为钻孔主轴箱，主轴转速误差较小，可以根据实际需要选出齿轮模数。具体模数 、齿数如表 3 表 3数、齿数 模 数 齿 数 模 数 齿 数 30 =m 220 =Z m 2530 Z 32 =m 422 Z 431m 3931 Z m 253 Z 432 m 2032 Z m 254 Z m 2533 Z 35 =m 205 m 206 m 207 Z m 3036 Z m 208 Z m 2837 Z m 229 Z m 2638 Z m 2210 Z m 2639 Z m 2211 Z 340 m 3040 Z m 2212 Z 341m 5041 Z 3 m 1813 Z 342 m 3842 Z 14 m 1814 Z 343 m 4543 Z m 1815 Z 344 m 2444 Z 6 m 1816 Z 445 m 3145 Z m 2217 Z 346 m 2546 Z 8 m 18Z =34 347 m 2247 Z 19 m 2219 Z m 2748 Z m 2020 Z 349 m 3649 Z 321m 2021 Z 350 m 3750 Z 322 m 2022 Z 351m 3151 Z 323 m 2023 Z m 2052 Z 江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 18 324 m 2024 Z m 2853 Z m 2025 Z m 2754 Z m 2026 Z 455 m 4155 Z 7 m 2227 Z 456 m 2856 Z m 2228 Z 457 m 2757 Z 329 m 4029 Z 358 m 3158 Z 359 图 3主轴箱的动力计算包括主轴箱所需要的功率和进给力两项。 具体计算结果在第二章节已详细计算。 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 19 表 3削用量 加工直径 d (毫米 ) 60 200 00 241 00 400 V( 米 /分 ) 转）（毫米转 /f V(米 /分 ) 转）（毫米转 /f V( 米/分 ) 转）（毫米转 /f 1 6 16 24 10 18 5 12 12 2 22 2 50 据以上数据，并对照表格，可知： 轴 1 4 d 25 轴 5 28 d 20 轴 29 d 30 轴 30 d 25 轴 31 d 35 轴 32 35 d 25 轴 36 d 35 轴 37 43 d 40 轴 44 d 30 轴 45 d 35 轴 46 48 d 30 轴 49 50 d 25 轴 51 d 30 轴 52 53 d 25 轴 54 d 30 轴 57 57 d 40 轴 58 59 d 30 轴 60 d 20 计和计算传动系统 所谓传动系统的设计，就是通过一定的传动链，按要求把动力从动力部件的驱动轴传递到主轴上去。同时，满足主轴箱其他结构和传动的要求。 由参考文献 9得 公式 ： 主从从主 （ 3 从主（ 3 江阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 20 )1(22从主从主（ 3 )1(22主从主从（ 3 式中 ： 主z 主动轮齿数 从z 从动轴齿数 主n 主动轮转数（转 /分） 从n 从动轮转数（转 /分） A 中心距（毫米） m 模数（毫米） 算主轴箱坐标 图 3标计算示意图 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 21 坐标计算是主轴箱设计的重要环节之一， 它 包括计算主轴和传动轴的坐标位置。为了保证组合机床的加工精度和确保齿轮正确 的啮合关系，主轴箱坐 标计算必须确保正确，否则，将给生产造成损失，轻则返工，重则使主轴箱报废。 计算机是坐标计算必不可少的工具。 用计算机计算坐标时，还可辅以多位乘方表。此外，要把角度坐标换算成线性坐标时，要用不少于七位的三角函数表。 为了计算主轴箱的各轴坐标，对于每个主轴箱都必须选择一个坐标原点。 主轴箱坐标的计算顺序是：首先计算主轴的坐标，然后计算与这些主轴有直接啮合关系的传动轴坐标，再按顺序计算其余轴的坐标。 在计算过程中，要随时把计算出来的各轴坐标数据填入专门格式的坐标表中 ，以供计算其他轴和将来画检查图与箱体图时使用。 主轴坐标的计算是按主轴箱设计的原始依据或被加工零件工序图进行的。为了确保主轴坐标的正确性，一般应再按被加工零件图进行一次验算。主轴坐标的计算精度，要求精确到小数点后第三位数字。 为了减少计算误差，对于角度关系的主轴坐标，应采用七位或七位以上的三角函数进行计算。 当被加工零件的孔距尺寸带有公差时，在计算坐标时应考虑公差的影响。主要是那些带有单向公差或双向不等公差的尺寸，应当把公差计算进去，使主轴的名义坐标尺寸位于公差带的中央。 轴 1 1x = 1y 209 轴 2 2x 133 2y 209 轴 3 3x=296 3y=205 轴 4 4x =296 4y =255 轴 5 5x= 5y= 6 6x= 6y= 7 7x=491 7y=278 轴 8 8x= 8y= 9 9x= 9y=阴职业技术学院 毕业设计说明书 2007 22 轴 10 10x= 10y= 轴 11 11x = 11y = 12 12x = 12y = 轴 13 13x= 13y= 轴 14 14x = 14y = 轴 15 15x= 15y= 轴 16 16x= 16y= 轴 17 17x= 17y= 轴 18 18x= 18y= 轴 19 19x= 19y= 轴 20 20x= 20y=136 轴 21 21x = 21y =143 轴 22 22x = 22y = 轴 23 23x= 23y= 轴 24 24x = 24y =143 轴 25 25x= 25y= 轴 26 26x= 26y= 轴 27 27x=764 27y=70 轴 28 28x=644 28y=70 轴箱体及其附件的选择设计 轴箱的选择设计 该 后桥壳体双面 钻组合机床主轴箱选用 630 1000 的通用主轴箱体 ,主轴箱体 前后盖 材料为 然主轴箱是通用的，但为了满足具体的使用要求 ,故在此基础上进行了一系列的补充加工 ,其补充加工的情况可参见补充加工图。 后桥 壳体双面钻 组合机 床总体及左主轴箱设计 23 轴箱上的附件材料的设计 a. 分油器 本主轴箱中分油器选用 分油器 ,其作用是把油分成几路 ,分别润滑不同排数的齿轮及轴承 ,以便于保证轴承 ,齿轮有一定的使用寿命 ,减少摩擦和磨损 ,降低振动 ,消耗发热。 b. 油杯 油杯是用来给箱体注 油用的 ,以保证箱体内油量满足使用要求。 c. 油塞 油塞是用来放油用的 ,应该置在箱体的底部 ,由于该主轴箱是卧式组合机床 ,故活塞放置在箱体上 ,放油孔螺母与凸台之间应加封油圈密封。 d. 油标 油标是用来指示油的高度的 ,应该放置在便于检查及油面较稳定处 ,该主轴箱选用管状油标 (置在箱体侧面上。 e. 润滑 润滑可分为稀油润滑、干油润滑、固体润滑、气体润滑等。一般润滑件有：油杯、油环、油枪、油标等。 传动 轴、轴承和齿轮的润滑，多采用 30 号机械油，由装在主轴箱内的润滑油泵供油。本次设计中在主轴 箱内注入 30 号机械油。 轴承部分若采用润滑脂润滑时，应注意使机械轴和润滑脂分开，并在箱体上留有加润滑脂的小窗口或油杯。 若用润滑脂，润滑脂装于轴承部分的量，一般不能超过座体内腔自由空间的2/3。检验和加油，可每隔 3 6个月进行一次。全部换油和清洗座体孔和轴承，一般在 12 18个月进行一次 f. 密封 轴承的密封装置的作用不外乎两种，其一是保护轴承，不让外面的杂物侵入；另一点是防止润滑剂从装轴承的部位溜出。 如果密封装置不可靠，不仅仅浪费大量润滑剂，而且会使轴承不清洁，加速轴承磨损。因此，对每个具体的轴承部件 ，应选择最有效的同时有最经济的密封装置。密封装置的设计应力求简单可靠
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