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后罗拉过桥摇臂加工工艺与夹具设计【粗铣两端面】【说明书+CAD】,粗铣两端面,说明书+CAD,罗拉,过桥,摇臂,加工,工艺,夹具,设计,粗铣两,端面,说明书,CAD

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学院机械加工工艺过程卡片产品图号零件图号1产品名称零件名称后罗拉过桥共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸造毛坯毛坯外形尺寸257X80X95每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工序 工 名序 称 工 序 内 容车间设 备工 艺 装 备工 时准终单件1下料铸坯（一件毛坯可以制作一件零件）铸造砂 箱砂 箱2粗铣底面 粗铣底面两圆柱凸台底面，留0.5mm精加工余量机加工铣床专用夹具，量具，铣刀3精铣底面 精铣底面两圆柱凸台底面，保证尺寸精度及表面粗糙度机加工铣床专用夹具，量具，铣刀4粗铣另一端凸台面掉头，铣另一端两圆柱凸台面，留0.5mm精加工余量机加工铣床专用夹具，量具，铣刀5精铣另一端凸台面精铣另一端两圆柱凸台面，保证尺寸精度及表面粗糙度机加工铣床专用夹具，量具，铣刀6粗铣右边矩形凸台面粗铣右边矩形凸台面，留0.5mm精加工余量机加工铣床专用夹具，量具，铣刀7精铣右边矩形凸台面精铣右边矩形凸台面，保证尺寸精度及表面粗糙度机加工铣床专用夹具，量具，铣刀8铣右边矩形槽铣右边矩形槽机加工铣床专用夹具，量具，铣刀9钻孔 钻小凸台底孔8，机加工钻床钻床夹具，量具，钻头10攻丝 攻丝小凸台底孔M10X1 机加工钻床钻床专用夹具，量具，丝攻11扩孔 扩78的孔72至76机加工钻床钻床夹具，量具，钻头12扩孔 扩47的孔41至45机加工钻床钻床夹具，量具，钻头13镗孔 将78孔镗至规定尺寸公差要求机加工镗床专用夹具，量具，镗刀14镗孔 将47孔镗至规定尺寸公差要求机加工镗床专用夹具，量具，镗刀15 后处理 去毛刺辅助车间钳工钳工16检检验 机加工17库入库车间 设 计（日 期） 校 对（日期）审 核（日期）标准化（日期）会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期 零 件 号材料编制日期机械加工工艺过程综合卡片零件名称后罗拉过桥毛坯重量指导生产类型批量毛坯种类审核工序安装工位工步工 序 说 明机床夹具或辅助工具刀具量具走刀次数走刀长度(mm)切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转数(r/min)切削速度(m/min)工时定额(min)基本时间辅助时间服务时间12111铸坯（一件毛坯可以制作一件零件）时效处理31粗铣底面两圆柱凸台底面，留0.5mm精加工余量X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1241.50.216001400.0241精铣底面两圆柱凸台底面，保证尺寸精度及表面粗糙度X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1241.50.216001400.02511精铣另一端两圆柱凸台面，保证尺寸精度及表面粗糙度X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1901.50.2100078.50.51611粗铣右边矩形凸台面，留0.5mm精加工余量X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1901.50.2100078.50.51711精铣右边矩形凸台面，保证尺寸精度及表面粗糙度X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1901.50.2100078.50.5111铣右边矩形槽X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1901.50.2100078.50.5111钻小凸台底孔8，Z525立式钻床专用夹具麻花钻卡尺11210.260018.80.9311 攻丝小凸台底孔M10X1Z525立式钻床专用夹具麻花钻卡尺11210.260018.80.9311扩78的孔72至76Z525立式钻床专用夹具麻花钻卡尺11210.260018.80.9311扩47的孔41至45Z525立式钻床专用夹具麻花钻卡尺11210.260018.80.9311将78孔镗至规定尺寸公差要求T68镗床专用夹具镗刀卡尺1901.50.2100078.50.5111将47孔镗至规定尺寸公差要求T68镗床专用夹具镗刀卡尺1901.50.2100078.50.51811去毛刺立式钻床Z525专用夹具麻花钻丝锥卡尺11510.28750160.111检验911入库 零 件 号材料HT200编制日期机械加工工艺过程综合卡片零件名称轴承座毛坯重量1.4kg指导生产类型批量毛坯种类铸件审核工序安装工位工步工 序 说 明工序简图机床夹具或辅助工具刀具量具走刀次数走刀长度(mm)切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转数(r/min)切削速度(m/min)工时定额(min)基本时间辅助时间服务时间I112铸造时效处理II1铣下端面立式铣床X51专用夹具端铣刀卡尺2942.50.56001221.05III1铣底座上端面立式铣床X51专用夹具端铣刀卡尺21642.50.4113012.483.55IV11钻6-12孔，扩6-16孔立式钻床Z525专用夹具麻花钻，扩孔钻卡尺180.0812012.50.83V11车62.5孔两端面卧式车床CA6140专用夹具端面车刀卡板1942.50.34001001.05VI11车62.5孔卧式车床CA6140专用夹具内孔车刀卡板11102.56037.526.51.55VII11铣宽141x30的槽卧式铣床X62专用夹具三面刃铣刀卡尺11102.50.637.526.51.55VIII1123铣18端面立式铣床X51专用夹具端铣刀卡尺11402.50.21268.21.55IX11钻18mm孔，攻丝深16 立式钻床Z525专用夹具麻花钻，丝锥卡尺116030.81409.52.7511检验 零 件 号材料编制日期机械加工工艺过程综合卡片零件名称张力装置底架毛坯重量指导生产类型批量毛坯种类审核工序安装工位工步工 序 说 明机床夹具或辅助工具刀具量具走刀次数走刀长度(mm)切削深度(mm)进给量(mm/r)主轴转数(r/min)切削速度(m/min)工时定额(min)基本时间辅助时间服务时间12111铸造时效处理31以侧面作为定位基准，铣12mm上端面X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1241.50.216001400.0241以侧面作为定位基准，铣12mm下端面X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1241.50.216001400.02511以宽12上端面和侧面作为定位基准，铣90x25端面X51立式铣床专用夹具端铣刀卡尺1901.50.2100078.50.51611以侧面作为定位基准，钻2-10孔Z525立式钻床专用夹具麻花钻卡尺11210.260018.80.93711以加工过的2-10孔作为定位基准，采用一面两销定位铣9x60v型槽X62卧式铣床专用夹具专用铣刀卡尺11110.25900300.54811以加工过的2-10孔作为定位基准，采用一面两销定位，钻2-M8孔立式钻床Z525专用夹具麻花钻丝锥卡尺11510.28750160.191检验后罗拉过桥的加工工艺及夹具设计目 录摘 要Abstract1 绪论11.1课题背景11.2夹具的发展史11.3小结22 后罗拉过桥的加工工艺规程设计32.1零件的分析32.1.1零件的作用32.1.2零件的工艺分析32.2确定生产类型32.3确定毛坯32.3.1确定毛坯种类32.3.2确定铸件加工余量及形状32.3.3绘制铸件零件图42.4工艺规程设计42.4.1选择定位基准42.4.2制定工艺路线42.4.3选择加工设备和工艺设备62.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定62.5确定切削用量及基本工时82.5.1工序1：粗铣78的两侧面82.5.2工序2：粗铣平下端面孔侧面的工艺凸台92.5.3工序3：钻78的通孔92.5.4工序4：扩78的通孔112.5.5工序5：铰78的通孔122.5.6工序6：粗铣a、b面122.5.7工序7：粗铣78孔的两面142.5.8工序8：精铣78孔的两面142.5.9工序9：粗镗下端78的孔152.5.10工序10：半精镗下端孔到78162.5.14工序14：攻M6的螺纹192.6本章小结213 专用夹具设计223.1镗孔夹具设计223.1.1问题的提出223.1.2夹具的设计22结论36参考文献37致 谢381 绪论1.1课题背景工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.2夹具的发展史夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床工件工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。这是夹具发展的第二阶段。这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。1.3小结一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。2 后罗拉过桥的加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目所给的零件是后罗拉过桥。主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是后罗拉过桥需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：(1) 中心圆孔78,78。(2) 3XM6螺纹孔深为12。(3) 凸台面(4) 右边凸台矩形孔由上面分析可知，可以先加工后罗拉过桥中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此后罗拉过桥零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.2确定生产类型已知此后罗拉过桥零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.3确定毛坯2.3.1确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。2.3.2确定铸件加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册178页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。2.3.3绘制铸件零件图图2.1 零件毛坯图2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。2.4.2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：把工艺卡的内容抄到这里工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。2.4.3选择加工设备和工艺设备机床的选择 工序1、7、8、11、12、15采用X62W型卧式铣床 工序2、6采用X5028立式铣床工序3、4、5、13、14 采用Z535立式钻床 工序9、10采用T618卧式镗床选择夹具该后罗拉过桥的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。选择量具加工的孔均采用极限量规。其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表2.3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度工序号工序内容加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大1粗铣78H7的两侧面3IT11806.3-0.10.12粗铣平下端孔侧面的工艺凸台3IT1106.3-0.10.13钻78H7通孔IT126.3-114扩78H7通孔2.0IT123.2-0.050.055铰78H7通孔0.2IT81.6-0.0060.0066粗铣a、b面粗铣a面3IT12(距中心孔)6.3-0.10.1粗铣b面36(距中心孔)7粗铣78H12孔的两面2IT116.3-0.10.18精铣78H12孔的两面1IT93.2-0.050.059粗镗下端孔2.5IT136.3-0.20.210半精镗下端孔0.5IT113.2-0.020.022.5确定切削用量及基本工时2.5.1工序1：粗铣78H7的两侧面机床：X62W型卧式铣床刀具：两块镶齿套式面铣刀(间距为80)，材料：， ，齿数，为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=3mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献3表2.4-81，取机床主轴转速：，按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献3表2.4-81,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.23min2.5.2工序2：粗铣平下端孔侧面的工艺凸台机床：X5028刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数粗铣a面铣削深度每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.52min2.5.3工序3：钻78H7的通孔工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为78mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床。钻头为22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃。确定钻削用量确定进给量 根据参考文献2，表28-10可查出，查Z535立式钻床说明书，取。 根据参考文献2表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献2，表28-9，允许的进给量。 由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据参考文献2，表28-15，由插入法得 ， ， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表28-3，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为 由参考文献2，表28-5，故 校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-41工步辅助时间为：1.76min2.5.4工序4：扩78H7的通孔加工机床为Z535立式钻床。扩孔钻为24.7mm标准高速钢扩孔钻；确定扩孔切削用量确定进给量 根据参考文献2，表28-31，有。根据Z535机床说明书，取=0.57mm/r。确定切削速度及 根据表28-33，取。修正系数： ，故查机床说明书，取。实际切削速度为 切削工时被切削层长度：刀具切入长度，有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-41工步辅助时间为：1.16min2.5.5工序5：镗78H7的通孔加工机床为立式镗床。确定铰孔切削用量确定进给量 根据表28-36，按该表注4，进给量取小植。查说明书，取。确定切削速度及 由表28-39，取。由表28-3，得修正系数 ， 故查Z535说明书，取，实际铰孔速度 切削工时被切削层长度：刀具切入长度，刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-41工步辅助时间为：1.51min该工序的加工机动时间的总和是： 2.5.6工序6：粗铣a、b面机床：X5028刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数粗铣a面铣削深度每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：2.03min粗铣b面同样的铣削深度每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.52min2.5.7工序7：粗铣78H12孔的两面机床：X62W型卧式铣床刀具：两块镶齿套式面铣刀(间距为14)，材料：， ，齿数，为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献3表2.4-81，取机床主轴转速：，按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献3表2.4-81,切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.57min2.5.8工序8：精铣78H12孔的两面机床：X62W型卧式铣床刀具：两块镶齿套式面铣刀(间距为)，材料：， ，齿数Z=78，为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献3表2.4-81，取机床主轴转速：，按照参考文献3表3.1-31 实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.94min2.5.9工序9：粗镗下端78H12的孔机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=2.5mm。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献3表2.4-9取机床主轴转速：，按照参考文献3表3.1-41取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：查参考文献1，表2.5-37工步辅助时间为：2.61min2.5.10工序10：半精镗下端孔到78H12机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：切削深度：进给量：根据参考文献3表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为=。因此确定进给量切削速度：参照参考文献3表2.4-9，取机床主轴转速：，取实际切削速度，： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时查参考文献1，表2.5-37工步辅助时间为：1.86min2.5.11工序11：粗铣16H11的槽机床：X62W型卧式铣床 刀具：错齿三面刃铣刀 切削深度：根据参考文献查1表4.4-8有：刀具的直径D=80mm，刀具的齿数 Z=14，刀具的宽度L=14mm。查2表2.4-76得：进给量,根据参考文献3表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献2表3.1-74取实际切削速度：进给量：机床工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度： =42mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.92min 2.5.12工序12：半精铣16H11的槽机床：X62W型卧式铣床 刀具：错齿三面刃铣刀刀具直径D=80，齿数Z=14，宽度L=16。切削深度：根据参考文献2表查得：进给量,根据参考文献3表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献3表3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =42mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.41min 本工序机动时间2.5.13工序13：钻20.50的孔机床：Z535立式钻床刀具：20.50直柄短麻花钻确定钻削用量确定进给量 根据参考文献2，表28-10可查出，查Z535立式钻床说明书，取。 根据参考文献2表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献2，表28-9，允许的进给量。 由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据参考文献2，表28-15，由插入法得 ， ， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。根据参考文献2，由表28-3，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为 由参考文献2，表28-5，故 校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-41工步辅助时间为：1.58min2.5.14工序14：攻M221.5的螺纹机床：Z535立式钻床刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：查参考文献1，表2.5-41工步辅助时间为：1.33min2.5.15工序15：铣开78H12的孔机床：X62W型卧式铣床刀具：中齿锯片铣刀刀具直径D=80mm，齿数Z=32，宽度L=4mm。切削深度：根据参考文献2表查得：进给量,根据参考文献3表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献3表3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =41mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.59min 2.6本章小结本章节主要从零件的结构和外型入手分析，从而得出设计毛坯的依据。再查阅有关资料，设计出零件加工的毛坯。在工艺规程的制定上，将两种方案进行比较，选取一个最佳方案来。在计算每一步的切削用量时，先选用刀具和机床，再查阅资料找出进给量，由它算出机床所需的转速，翻阅机床手册选一个最接近它的一值。算切削速度、机动时间等。三、专用夹具的设计3.1 问题的指出为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对于后罗拉过桥加工工序5粗铣后罗拉过桥的两端面，由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。3.2定位基准的选择在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。根据本道工序，选G面为定位基准。3.3 定位方案和元件设计根据工序图及对零件的结构的分析，本道工序需限制4个自由度，为了增加定位的可靠行，实际限制了其6个自由度。本夹具采用6点定位原则，用两个固定的支撑板作为一大平面，限制了工件的两个旋转自由度和一个移动自由度；用一个侧向支撑板作为一小平面，限制了工件的一个旋转自由度和一个移动自由度；用一个支撑钉作为止推点，本夹具的止推点采用了自位支撑的方式。3.4 夹紧机构的设计本夹具采用夹钳进行夹紧，同时保证了夹紧可靠和动作迅速的要求。同时，由于夹钳属于半标准件，可直接购买，降低了夹具的制造成本。3.5 定位误差的计算本夹具的定位表面为工序所要求的基准面G，所以基准不重合误差JB=0；由于G面是非加工表面，根据其制造方式，其表面粗糙度为Ra25，由于H7/g6为间隙配合，最大间隙为0.017因此基准位移误差Jw=0.025+0.017=0.042。总定位误差dw=JB+Jw=0.042=0.333，因此该夹具满足精度要求。3.4本章小结在本章是对夹具结构的设计和分析其精确度的阶段。重点在于选择基准面将零件如何定位、夹紧在夹具体上。在选择基准面时，主要参考已加工面，在此主要用到的是一面两销定位，一个圆柱销和一个削边销，他们分别穿过已加工过的长中心孔和大端面的孔，再由中心孔的一面定位，就使零件在夹具体上完全定位了。选用压紧件时，分别用了移动和转动压板。最后设计出夹具体，参考有关资料计算夹具的定位误差。 结论本次设计从零件的毛坯生产到最终成品，中间经过了铣、镗、钻、攻螺纹、打毛刺等工序。因为是大批量生产，工序就分得很散，中间就可省去换刀具和调试的时间。在每道工序中都有计算切削用量和工时。在夹具设计中，先确定工件的基准，然后通过一面两销定位，将工件固定夹紧在夹具上。在此计算了了夹紧力和夹具体的误差等。在本次设计中已无大的问题，基本达到了要求。只是在夹具的设计中没有能提出多中方案进行分析比较，有所不足。无锡职业技术学院毕业设计参 考 文 献1 李 洪机械加工工艺手册M 北京出版社，199612 陈宏钧实用金属切削手册M 机械工业出版社，200513 上海市金属切削技术协会金属切削手册M上海科学技