汽车发动机的主要传力构件连杆工装夹具设计【粗铣99mm的两侧面】【说明书+CAD】
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粗铣99mm的两侧面
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院（系）机电工程学院 专业 机械设计制造及其自动化 班 姓名 学号 1.毕业设计（论文）题目： 基于发动机的连杆数控仿真与工装夹具设计 2.题目背景和意义：随着汽车工业的迅速发展，汽车发动机的连杆在整个工作运行过程中起着越来越重要的作用。模具是制造业中使用量大，影响面广的工具产品。在现代化批量生产中，没有高水平的模具，就没有高质量的产品，它对企业提高生产效率、降低生产成本具有重要的作用。运用CAD/CAM软件对连杆进行零件造型设计、刀具路径规划、实体仿真、刀具路径仿真和NC程序的生成，对连杆模具的工装夹具进行设计和规划。通过本毕业设计题目的训练，提高学生的工程实践能力。因此把“基于发动机的连杆数控仿真与工装夹具设计”作为本次本科毕业论文的课题，既有较大的学术价值，又有广阔的应用前景。 3.设计(论文)的主要内容（理工科含技术指标）：(1)通过调研和参阅相关资料，了解和掌握CAD/CAM的相关内容和发动机的功用、工作原理以及连杆的各种加工方法； (2)完成原理案设计和结构方案设计，确定实施方案； (3)熟练运用CAD/CAM软件对连杆进行形体三维造型设计；确定连杆模具类型及结构，完成连杆上、下模具三维图纸的绘制； (4)对模具形状尺寸及公差要求进行相关计算；，设计连杆的工装夹具； (5) 编制数控加工工艺规程；运用Mastercam对连杆所设计的上、下模具进行数控仿真加工，并对对设计的对设计方案和仿真的结果进行相关分析。 (这个部分学生自己做） (6)完成装配图和零件图。 4.设计的基本要求及进度安排（含起始时间、设计地点）：(1)1-3周：参观调研，通过查阅相关文献和刊物，了解和掌握CAD/CAM的相关内容和连杆的功用、工作原理以及各种加工方法；编写开题报告。 (2)4-8周：完成方案设计和结构方案设计，确定拟实施的方案，完成英文资料翻译。 (3)9-13周：运用CAD/CAM软件对连杆进行形体三维造型设计；确定连杆模具类型及结构，完成连杆上、下模具三维图纸的绘制；模具形状尺寸及公差要求进行相关计算；设计连杆的工装夹具；写出中期报告。 (4)14-18周：编制数控加工工艺规程；运用Mastercam对连杆所设计的上、下模具进行数控仿真加工，并对对设计的对设计方案和仿真的结果进行相关分析；完成设计图纸，写出毕业论文，准备答辩。 5.毕业设计（论文）的工作量要求 实验（时数）*或实习（天数）： 工作时间16周，上机30机时 图纸（幅面和张数）*： A0图纸不少于2张 其他要求： 外文翻译字数：中文不少于3000字 ； 参考文献篇数：中文不少于 15篇 ，英文不少于3篇 ； 论文字数：不少于15000字。 指导教师签名： 年 月 日 学生签名： 年 月 日 系（教研室）主任审批： 年 月 日说明：1本表一式二份，一份由学生装订入附件册，一份教师自留。2 带*项可根据学科特点选填。西安工业大学北方信息工程学院毕业设计(论文)开题报告题目： 发动机连杆工艺工装设计 信机 系 机械工程及自动化专业学 号： 学生姓名： 指导教师： 2013年12月01日 课题来源连杆是发动机的主要传动件之一，连杆在工作中，除承受燃烧室燃气产生的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆在一个复杂的应力状态下工作。它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。课题的科学意义；国内外研究概况、水平和发展趋势；应用前景等连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆由连杆体、连杆盖、连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成，连杆体与连杆盖分为连杆小头、杆身和连杆大头。连杆小头用来安装活塞销，以连接活塞。杆身通常做成“工”或“H”形断面，以求在满足强度和刚度要求的前提下减少质量。连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连。一般做成分开式，与杆身切开的一半称为连杆盖，二者靠连杆螺栓连接为一体。连杆轴瓦 安装在连杆大头孔座中，与曲轴上的连杆轴颈装和在一起，是发动机中最重要的配合副之一。常用的减磨合金主要有白合金、铜铅合金和铝基合金。发动机连杆的研究状况及其发展前景曲柄连杆机构是发动机中直接将燃油的化学能转化为机械能的运动机构，他将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并通过曲轴输出发动机的功率，是发动机的主要运动机构。曲柄连杆机构包括活塞、连杆组及曲轴组三部分。连杆组件包括连杆体、螺栓、连杆盖、村套及螺母等件。连杆上接活塞，下连曲轴，将活塞的往复直线运动转换为曲轴的回转运动。连杆的计算分析多采用经验公式。目前在国内，连杆生产线大多由组合专用机床和通用机床组成流水生产线，同国外相比，工序能力指数及自动化程度均较低。有些关键工序也有采用高精设备和新工艺的，比如螺栓孔枪钻、枪铰和冷剂，拉削技术的应用，体盖组立扭矩+转角，刀具自动补偿功能的大小孔精镗，电子综合测量技术等。大的生产厂家主要有一汽集团、二汽集团、上柴、康明斯等。连杆是汽车发动机中的的重要零件，连杆最大的应用市场在于汽车工业。中国是全球汽车生产和消费大国。我国汽车产量快速增长，占世界汽车总产量的比重也在快速提升，我国汽车工业在世界的地位正在快速加强。汽车工业的迅速发展，零部件国产化逐步提升，也给我国汽车零部件产业带来巨大的市场空间和发展机会。研究内容涉及连杆的工艺工装，总体方案的设计、结构形成、结构参数的设计。阅读外文资料，翻译与所学专业或课题相关的外文文献3000字左右，语句通顺、流畅、准确。了解其工作原理，熟悉零件的加工工艺过程及工序，根据发动机连杆给出连杆的加工工艺过程卡片及工序卡。根据加工产品的具体结构和要求，拟定分析设备设计方案。绘制整套的零件图、装配图、各零件的精度配合。用CAD进行造型。根据连杆的尺寸绘制出连杆的毛柸图、连杆装配图及连杆的图纸。撰写论文，要求符合本科论文的格式要求、语言简洁、流畅、层次分明。整个毕业设计过程的技术工作要严谨、灵活、工作要有主动性、计算方法、计算程序、计算结果、结论要正确。拟采取的研究方法、技术路线、实验方案及可行性分析连杆的工艺工装设计首先对各个零件进行设计和造型，最后装配成连杆实体，进而进行工艺分析，零件的材料及机械性能要求，零件的结构形状与外形尺寸，它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性，充分考虑利用新工艺、新材料、新技术的可能性，还有基准面的选择，最后确定工艺路线，确定了两个工艺路线，最后根据生产实际综合确定一工艺路线。另外再进行夹具的设计。 连杆加工工艺分析 根据连杆机构特点和精度要求，结合“基准统一”和“基准重合”的原则分析如何对连杆加工基准进行合理选择；在保证加工精度的前提下如何确定夹紧力的方向和着力点；怎样合理选择连杆个部位加工方式及工艺流程。连杆加工余量和工序尺寸分析给出了各工序加工余量的确定方法；工序尺寸与设计尺寸标注方法相同和不同两种情况下如何确定各工序加工尺寸及偏差。研究计划及预期成果研究计划：2013年11月12日-2013年12月5日：按照任务书要求查阅论文相关参考资料，填写毕业设计开题报告书。2013年12月5日-2013年12月15日：按照要求制定设计方案。2013年12月16日-2014年1月5日：绘制装配图、零件图、毛坯图等相关图纸。2014年1月6日-2014年1月16日：连杆加工工艺设计及工艺过程卡片。2014年1月17日-2014年1月25日：专用夹具设计。2014年2月15日-2014年2月25日：毕业论文撰写和修改工作。预期成果：达到预期的设计效果：完成连杆加工工艺的设计并对相应的零件进行专业的夹具设计。本课题的工作方案本次的连杆工艺工装设计，综合考虑了各方面因素，在生产运行过程中更加的平稳，承载能力得到了进一步加强，润滑好，磨损小，加工制造更容易。在改变运动的传递方向，扩大行程，实现增力和远程传动等方面更容易。参考文献1 吴佳常. 机械制造工艺学M. 北京：中国标准出版社, 19912 王启平. 机床夹具设计M. 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社, 20053 杨坤怡. 制造技术M. 北京：国防工业出版社, 20074 艾兴, 肖诗纲. 切削用量简明手册M. 第3版. 北京：机械工业出版社, 20045 骆莉, 卢记军. 机械制造工艺基础M. 武汉：华中科技大学出版社, 20066 赵如福. 金属机械加工工艺人员手册M. 第4版. 上海：上海科学技术出版社, 20067 机械工程手册编辑委员会. 机械工程师手册M. 北京：机械工业出版社. 20078 刘朝儒等. 机械制图M. 第5版 北京：高等教育出版社, 20069 Creveling C M. Tolerance Design：A Handbook for Developing Oprimal SpecificationsAddison-Wesley,199710 Gao J S，Chase K W，Magleby S P. Generalized 3D tolerance analysis of mechanical assemblies with small kinematic adjustments. llE Transactions199830：367-377指导教师意见 指导教师签名： 年 月 日教研室（学科组、研究所）意见 教研室主任签名： 年 月 日系意见 主管领导签名： 年 月 日 XXXX大学毕业设计（论文）题目： 连杆工艺工装设计 机械工程 系 机械工程及自动化 专业学 号： 学生姓名： 指导教师： （职称：高工 ） （职称：） 2013年12月25日毕业设计（论文）诚 信 承 诺 书本人郑重声明：所呈交的毕业设计（论文） 连杆工艺工装设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计（论文）中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计（论文）不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 学 号： 作者姓名： 2013 年 12 月 25 日摘 要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。关键词: 连杆；加工工艺；夹具设计目 录摘 要III绪论11、零件的造型与分析31.1.零件造型软件介绍31.2.零件的作用31.3.零件的工艺分析31.3.1.零件图样分析31.3.2.工艺分析32、工艺规程设计52.1.确定毛坯的制造形式52.2.定位基准的选择52.2.1.粗基准的选择52.2.2.精基准的选择62.3.拟定工艺路线72.3.1.工艺路线方案一：72.3.2.工艺路线方案二：82.4.工艺方案的比较与分析92.5.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定102.5.1.大小头两端表面102.5.2. 990.01mm的两侧面102.5.3.内孔25mm112.5.4.内孔50mm112.5.5.油孔5mm112.5.6.油孔1.5mm112.5.7.油孔4mm112.5.8.油孔8mm122.5.9.螺栓孔12.22mm122.5.10.螺栓孔13mm122.5.11.锪孔20mm122.5.12.镗孔580.05mm122.5.13.镗孔260.05mm132.5.14.镗孔65.5mm132.5.15.镗孔29.5mm132.5.16.铣连杆上盖5mm8mm斜槽132.5.17.铣连杆体5mm8mm斜槽132.6.确定切削用量及工时定额133、专用夹具设计453.1.问题的提出453.2.夹具设计453.2.1.定位基准的选择463.2.2.切削力及夹紧力计算463.2.3.定位误差分析464、存在的问题与展望484.1.存在的问题484.2.展望48毕业设计小结49致 谢50参考文献51绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。 夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了越来越高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像换挡拨叉类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智慧、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。1、零件的造型与分析1.1.零件造型软件介绍 柴油机连杆零件的造型选用AutoCAD2007，CAD三维造型及二维图的绘制，包括三维绘图基础、创建、编辑三维实体的布尔用算，用三维图绘制二维图，有感性的认识，较强的三维结构，方便绘制二维图。也可由二维图经过拉伸、差集、并集等命令完成三维实体造型。在三维造型过程中，应选择不同的视图来进行合理的造型，使造型过程方便、简单，提高效率。1.2.零件的作用 题目所给定的零件是汽车发动机的主要传力构件连杆，连杆一般由连杆盖、连杆体和螺栓等零件组成，形体结构可分为大头、小头和杆身等部分。连杆将活塞与曲轴连接起来，同时将活塞所承受的力穿给曲轴，在发动机做功行程中活塞推动连杆传动曲轴；在吸气、压缩与排气行程中，由曲轴带动连杆而推动活塞。连杆工作时承受着急剧变化的动载荷，因此，要求连杆的质量轻且有足够的刚度、足够的疲劳强度好冲击韧性。同时，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有五个：（1）连杆大端中心面和小段中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与结合面的垂直度。1.3.零件的工艺分析1.3.1.零件图样分析1）该连杆为整体模锻成形，在加工中将连杆切开后，在重新组装后镗削大头孔。其外形可不在加工。2) 连杆大头孔圆柱度公差为0.005mm。3）连杆大、小头孔平行度公差为0.06mm/100mm。4）连杆大头孔两侧对大头孔中心线的垂直度公差为0.1mm/100mm。5）连杆分割面、连杆上盖分割面对连杆螺钉孔的垂直度为0.25mm/100mm。6）连杆体分割面、连杆上盖分割面对大头孔轴线位置度公差为0.0125mm。7）连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度公差为0.25mm。8）材料为45钢。1.3.2.工艺分析 连杆的形状复杂，不宜定位加紧；刚度差，易变形；另外它是发动机精密部件之一，尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保证。1）毛坯需要经过正火热处理，以消除残余应力。尽量减少毛坯的加工余量，从而降低切削力对工件的变形影响。2）连杆加工为保证加工精度应使定位基准统一，该零件的主要定位基准有大圆柱面、分割面和侧面（99mm两侧面）。3）连杆本身刚性较差，外力作用下易变形，从而影响加工精度。必须正确确定夹紧力的大小、方向及着力点。夹紧力应作用在连杆大小头孔端面上，尽量避免直接作用于杆身上，如需要夹紧力作用在杆身上时，应使夹紧力作用于刚度好的那个方向上，即连杆水平方向上，并采用双向浮动夹紧。4）模锻时不留预留孔。5）孔的尺寸精度检验，使用内径千分尺或内径百分表进行测量。轴内孔之间距离的测量可以通过孔与孔之间壁厚进行间接测量。6）同一轴在线各孔的同轴度，可采用检验心轴进行检验。 7）各轴孔的轴线之间的平行度，以及轴孔的轴线与基准面的平行度，均应通过检验心轴进行测量。8）探伤和去毛刺技术须合理解决。探伤应贯穿于整个加工过程始末，去毛刺是为了便于装配和维持必要的配合精度。2、工艺规程设计2.1.确定毛坯的制造形式毛坯选择时，应全面考虑以下因素。1）零件的材料及机械性能要求；2）零件的结构形状与外形尺寸；3）零件的抗疲劳要求；4）生产类型，它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性；5）现有生产条件；6) 充分考虑利用新工艺、新材料、新技术的可能性。由于连杆在工作承受多向交变载荷作用，要求具有很高的强度和刚度，因此连杆的材料多采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢，并经过热处理和喷丸强化。其毛坯用模锻制造，连杆体和盖可以分开锻造，也可整体锻造，取决于毛坯尺寸及锻造毛坯的设备能力。该零件选用45钢。2.2.定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择正确、合理，可以保证零件的加工质量，提高生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，使生产无法进行。由于以上分析连杆的形状复杂、刚度较差，因此加工过程刀具和工件的相对运动惯关系及位置关系十分重要，因此对于过程中的定位基准的选择就决定着工件最后的加工效果。连杆的加工面主要有大小头及两端面；杆体与大头盖分割面；螺栓定位孔等，分析如下：2.2.1.粗基准的选择对于一般零件而言，以外圆表面作粗基准是比较合理的。该连杆零件的粗基准一般都用它圆柱表面作粗基准，这样可以较好地保证两孔的位置精度，同时也可合理分配各表面的加工余量。选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则：1）重要表面原则 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。2）不加工表面原则 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加面为粗基准。3) 余量最小原则 如果零件上每个表面都要加工，则应选择毛坯上加工余量最小的表面为粗基准，这样可以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。4) 使用一次原则 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。5)平整光洁原则 以便工件定位可靠、夹紧方便。粗基准的选择：小批生产时，由于毛坯精度低，一般以主轴孔作为粗基准，采用划线装夹法。2.2.2.精基准的选择精基准的选择主要应考虑基准重合和基准统一的问题。当设计基准和工序基准不重合时，应进行尺寸换算。精基准选用原则如下：1）基准重合原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为竟基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。在用设计基准不可能或者不方便统一的时候，允许出现基准不重合情况；2）基准统一原则尽可能选择同一精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对应位置关系。采用统一基准加工工件还可以减少夹具种类，降低夹具的设计费用；3）互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高的时候，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法；4）自为基准原则一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准；5）所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。用作定位的表面除应具有较高的精度和较小的表面粗糙度值外，还具有较大的面积并尽量靠近加工表面。当具有使用以上原则的时候，可能出现一些矛盾，应根据具体情况灵活运用，既保证主要方面，又要兼顾其次方面，从整体上尽量使定位基准选择更加合理。基准选择一般按以下顺序进行：首先选定最终完成零件主要表面加工和保证只要技术要求所需精基准；接着考虑为了可靠地加工出上述主要精基准，是否需要选择一些表面作为中间精基准，然后再结合选择粗基准应解决的问题，考虑粗基准的选择。由于连杆两端的加工为第一道工序，两端面加工完毕即确定了连杆后续机械加工的一个基准。而连杆的第二端面以第一端面为基准进行定位加工的，这样，两个端面的平行度就能得到保证，而连杆上的大部分加工表面都与连杆端面有相对的形状、位置精度要求。因此，选择连杆的端面为统一基准时的一个精基准。加工好小头孔和连杆定位面以后，分别于连杆的端面、小头孔、定位面为第一、第二、第三基准为以后的工序定位，成为连杆机械加工的统一基准，对各工序进行定位。2.3.拟定工艺路线划分加工阶段 1）粗加工阶段此阶段的主要任务是提高生产率，切除零件被将面上的大部分余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品，所能达到的加工精度和表面质量都比较低。2）半精加工阶段此阶段要减少主要表面粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（钻、攻死、铣槽等），为精加工作号准备。3)精加工阶段切除少量加工余量，保证各主要表面达到图纸要求，所得精度和表面质量都比较高。所以此阶段主要目的是全面保证加工质量。4）光整加工阶段此阶段主要针对要进一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6级以上，表面粗糙度值为0.2um以下）的表面。一般不用于提高形状、位置精度。拟定工艺路线的出发点：应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。还要考虑经济效果，在保证各项尺寸及技术指标的同时，把生产成本降到最低。2.3.1.工艺路线方案一：表3-1 工艺路线一工序号工序内容 10 模锻毛坯成形、切边 20 正火处理 30 磁力探伤 40 粗铣两端面 50 退磁 60 划线 70 钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为50mm，小头孔尺寸为25mm 80 粗镋大、小头孔，大头孔尺寸为580.05mm，小头孔尺寸为260.05mm 90 铣尺寸为990.01mm两侧面，保证对称 100 按划线切开连杆 110铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175，精镗孔12.22mm和扩孔13mm，孔深15mm。锪 220mm孔 120 铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175，精镗 孔12.22mm。锪平面R7mm，保证尺寸240.26mm 130 用螺栓将连杆体和连杆上盖组装成连杆组件 140 磨两端面保证尺寸 150 半精镗大、小头孔 160 精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为1900.08mm 170 拆除连杆体与上盖 180 铣连杆上盖5mm8mm斜槽，铣连杆体5mm8mm斜槽 190 钻连杆体大头油孔5mm、1.5mm，小头油孔 4mm、 8mm 210 刮研螺栓孔端面 220 检验 230 入库2.3.2.工艺路线方案二：表3-2 工艺路线二 工序号工序内容 10 模锻成形，切边 20 正火处理 30 清除毛刺、飞边、 40 划线 50 粗铣连杆大小两平面 60 磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38mm 80 重新划大小头孔线 90 钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为 50mm，小头孔尺寸为 25mm 100 粗镗大、小头孔，大头孔的尺寸为580.05mm，小头孔尺寸为26 0.05mm， 110 铣尺寸990.01mm两侧面，保证对称 120 按线切开连杆 130铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175mm，精镗孔12.22mm和扩孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔 140铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175mm，精镗孔12.22mm。锪平面R7mm，保证尺寸240.26mm150 用螺栓将连杆体和连杆上盖组装成连杆组件 160 半精镗大、小头孔 170精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为1900.08mm 180拆除连杆体与上盖 190铣连杆上盖5mm8mm斜槽，铣连杆体5mm8mm斜槽 200钻连杆体大头油孔5mm、1.5mm，小头油孔 4mm、 8mm 210去毛刺，按规定去重量 220刮研螺栓孔端面 230 检查各部尺寸及精度 240 探伤 250 组装入库2.4.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先探伤在进行加工，方案二是入库前进行探伤。两者比较方案一比较合理，先探伤可以预防锻造的毛坯是否有问题，降低加工成本。方案二在入库前进行探伤是检查零件是否有问题，把不合格的零件排除在外。方案二，在粗铣大小端面后，就进行磨削。在加工过程中可能使端面划伤，为保证零件的表面光整，应该使用的一方案。因此需要把以上两方案进行调整，使它合理化，符合零件的加工要求，使之能达到所要的工艺要求，更好的装夹，方便定位，减少装夹次数，能够顺利的完成零件的加工。最终拟定的加工工艺路线如下：表3-3 最终工艺路线工序号工序内容 定位基准 10模锻毛坯成形、切边 20正火处理 30探伤 40清除毛刺、飞边 50划线 60粗铣连杆大小两平面连杆外轮廓 70磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38mm 连杆外轮廓 80重新划大小头孔线 90钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为 50mm，小头孔尺寸为 25mm连杆大头平面 100粗镗大、小头孔，大头孔的尺寸为580.05mm，小头孔尺寸为260.05mm连杆大头平面 110铣尺寸990.01mm两侧面，保证对称连杆大头平面及大小头孔 120按线切开连杆连杆大头平面及大小头孔130铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175mm，精铰孔12.22mm和扩孔13mm，孔深15mm。锪220mm孔连杆大头平面、分割面和一侧面 140铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175，精铰孔12.22mm。锪平面R7mm，保证尺寸240.26mm连杆大头平面、分割面和一侧面 150精磨两分割面连杆大头平面 160用螺栓将连杆体和连杆上盖组装成连杆组件 170半精镗大、小头孔；精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为1900.08mm连杆大头平面、一侧面及连杆体螺栓孔 180拆除连杆体与上盖 190铣连杆上盖5mm8mm斜槽，铣连杆体5mm8mm斜槽连杆大头平面及分割面 200钻连杆体大头油孔5mm、1.5mm，小头油孔4mm、8mm 210去毛刺，按规定去重量 220刮研螺栓孔端面 230检查各部尺寸及精度 240组装入库以上工艺路线详见机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡和机械加工工序卡。2.5.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连杆”零件材料为45钢，硬度为226-278HRB,毛坯可用模锻毛坯。同时也适合大批量生产。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.5.1.大小头两端表面毛坯为模锻，考虑其加工外廓尺寸为2669938mm，表面粗糙度要求为0.8um,根据金属机械加工工艺人员手册中“锻件的机械加工余量确定表面的加工余量为3mm。该表面进行粗铣和磨削。2.5.2. 990.01mm的两侧面毛坯为模锻，考虑其加工外廓尺寸为2669938mm，表面粗糙度要求为0.8um,根据金属机械加工工艺人员手册中“锻件的机械加工余量确定表面的加工余量为3mm。该表面进行铣削加工。2.5.3.内孔25mm由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：23mm 扩孔：24.8mm 2Z=1.8mm铰孔：25mm 2Z=0.2mm2.5.4.内孔50mm根据实际情况，毛坯不作预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：25mm 钻孔：48mm 2Z=23mm扩孔：49.75mm 2Z=1.75mm铰孔：50mm 2Z=0.25mm2.5.5.油孔5mm由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：4.8mm 铰孔：5mm 2Z=0.2mm2.5.6.油孔1.5mm由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：1.5mm 2.5.7.油孔4mm由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：3.9mm 铰孔：4mm 2Z=0.1mm2.5.8.油孔8mm由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：7.8mm 铰孔：8mm 2Z=0.2mm2.5.9.螺栓孔12.22mm由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：11.8mm 铰孔：12mm 2Z=0.2mm精铰：12.22mm 2Z=0.22mm2.5.10.螺栓孔13mm由于孔的直径较小，查金属机械加工工艺人员手册可知毛坯不预留孔，为实心件。两孔直径尺寸精度要求介于IT8-IT10之间，参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为：钻孔：11.8mm 铰孔：12mm 2Z=0.2mm扩孔：12.8mm 2Z=0.8mm铰孔：13mm 2Z=0.2mm2.5.11.锪孔20mm由连杆上盖零件图，可知加工余量为1mm。2.5.12.镗孔580.05mm由于孔加工较大，所以选用镗削加工。两孔的尺寸公差为0.05mm，公差等级要求也不是很高，采用镗削加工比较方便。参照金属机械加工工艺人员手册表13-16确定工序尺寸及余量为：粗镗： 54mm粗镗： 56mm 2Z=2mm精镗： 57.5mm 2Z=1.5mm精细镗：58mm 2Z=0.5mm2.5.13.镗孔260.05mm根据加工工序要求，选用镗削加工。两孔的尺寸公差为0.05mm，按照工序镗削加工比较方便，而且能减少装夹次数。具有合理的经济实用性。参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 25mm 镗孔： 25.8mm 2Z=0.8mm半精镗：26mm 2Z=0.2mm2.5.14.镗孔65.5mm由于孔加工较大，所以选用镗削加工。两孔的尺寸公差为0.05mm，公差等级要求也不是很高，采用镗削加工比较方便。参照金属机械加工工艺人员手册表13-16确定工序尺寸及余量为：粗镗： 61mm粗镗： 63.5mm 2Z=2mm精镗： 65mm 2Z=1.5mm精细镗： 65.5mm 2Z=0.5mm2.5.15.镗孔29.5mm根据加工工序要求，选用镗削加工。两孔的尺寸公差为0.05mm，按照工序镗削加工比较方便，而且能减少装夹次数。具有合理的经济实用性。参照金属机械加工工艺人员手册表13-15确定工序尺寸及余量为： 镗孔：26mm 镗孔：29mm 2Z=3mm精镗：29.5mm 2Z=0.5mm2.5.16.铣连杆上盖5mm8mm斜槽根据连杆上盖零件图，可知斜槽的加工余量为3mm。2.5.17.铣连杆体5mm8mm斜槽根据连杆体零件图，可知斜槽的加工余量为3mm。2.6.确定切削用量及工时定额工序60：粗铣连杆大小头两平面1加工条件工件材料：45钢正火，=0.6，模锻。加工要求：粗铣连杆大小两平面，大头平面表面粗糙度为Ra=0.8um；小头平面表面粗糙度为Ra=6.3um 。机床：X5030A立式升降台铣床刀具：刀具：高速刚圆柱形铣刀 D=63mm d=27mm 粗齿数Z=6，细齿数Z=10。 刀具材料：硬质合金。2、计算切削用量 （1）、粗铣大头面铣削深度：=2.5mm 每齿进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.08mm/z铣削速度：参照金属机械加工工艺人员手册 取=(2040)m/min，机床主轴转速： （2.1）取,代入公式（2.1）得：r/min根据金属机械加工工艺人员手册表11-4，取r/min实际铣削速度：m/min工作台每分进给量： （2.2）取，代入公式（2.2）得：mm/min取mm/min根据金属机械加工工艺人员手册被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间： （2.3）取， 代入公式（2.3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为： （2）、粗铣小头面铣削深度： 每齿进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取mm/z铣削速度：参照金属机械加工工艺人员手册 取mm/min机床主轴转速：由公式（2.1）：取mm/min，代入公式（2.1）得：r/min根据金属机械加工工艺人员手册表11-4，取实际铣削速度：m/min 工作台每分进给量：由公式（2.2）得：取，r/min代入公式（2.2）得：取根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知42mm刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：由公式（2.3）得： 取， 代入公式（2.3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为：工序70: 磨大平面，翻转磨另一个大平面，保证厚度尺寸为38mm 1、被吃刀量：单边余量。 2、进给量：查金属机械加工工艺人员手册表14-133可选取。 3、切削速度：参考金属机械加工工艺人员手册表14-133可选取m/min 查金属机械加工工艺人员手册表15-28，大平面工件磨削表面直径约为80mm，工件磨削表面的长度，。因此，由于是磨两个表面。查金属机械加工工艺人员手册表15-28，小平面工件磨削表面直径约为50mm，工件磨削表面的长度，。因此，由于是磨两个表面 工序90: 钻、扩大小头孔，大头孔尺寸为 50mm，小头孔尺寸为25mm机床：Z3050摇臂钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀1、钻、扩、铰小头孔 25mm（1）、钻孔23mm切削深度：进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩孔及一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为mm/r综合考虑取进给量 mm/r取切削速度=28.7m/min取=28m/min =23mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：n=(100028)/(3.1423)=357m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=420m/min;实际切削速度：V= =3.14204201000=26.37m/min被切削层长度： =38mm刀具切入长度：=23mm刀具切出长度： =3mm 走刀次数为1机动时间： (2.4) 取=38mm， =20mm， =3mm ，=0.4mm/r，=357m/min代入公式（2.4）得：机动时间 ：min （2）、扩24.8mm孔；切削深度：ap=1.8mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册得：=(0.91.2)mm/r；查金属机械加工工艺人员手册 取f=1.0mm/r切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 取m/min取=19，=24.8 代入公式（2.1）得；机床主轴转速：r/min， 根据金属机械加工工艺人员手册 取=265r/min;实际切削速度：r/min； 根据金属机械加工工艺人员手册 ；被切削层长度： =38刀具切入长度： =4mm刀具切出长度： =3mm 走刀次数为1取l=38mm，=4mm，=3mm， f=1.0mm/r, n=265r/min 代入公式（2.4）得：机动时间：=（38+4+3)/265=0.17min；（3）铰25孔;切削深度：=0.2mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取mm取切削速度9m/min取=9m/min, =23mm 代入公式（3.1）得;机床主轴转速：r/min，根据金属机械加工工艺人员手册 取n=132r/min；实际切削速度：m/min； 被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取，r/min 代入公式（2.4）得： 机动时间 ：0.4min 2、钻、扩、铰大头孔50mm（1）、钻孔25mm切削深度：=25mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩孔及一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为=0.430.53mm/r 综合考虑取进给量 =0.4mm/r取切削速度v=28.7m/min取=28m/min，=25mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x28)/(3.14x25)=357m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=420m/min;实际切削速度：V= dn/1000=3.14254201000=32.97m/min被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=25mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1；机动时间：根据公式（2.1）得：取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.4mm/r, n=357m/min 入公式 （2.4）得： 机动时间 ：=(38+25+3)/(357x0.4) =0.46min（2）、钻孔48mm切削深度：ap=23mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩孔及一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.540.66mm/r 综合考虑取 进给量 f=0.6mm/r取切削速度v=22.4m/min取=22m/min，=48mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x22)/(3.14x48)=146m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=170m/min;实际切削速度：V= dn/1000=3.14481701000=25,62m/min被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=25mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间：由公式（2.4）得：取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.6mm/r，n=170m/min代入公式 （2.4）得： 机动时间 ：=(38+25+3)/(170x0.6) =0.65min（3）、扩49.75mm孔；切削深度：=1.75mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册得：f=(0.91.2)mm/r；查金属机械加工工艺人员手册 取f=1.0mm/r切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 取取=19，=49.75mm代入公式（2.1）得；机床主轴转速：r/min， 根据金属机械加工工艺人员手册 取=132r/min;实际切削速度：m/min； 根据金属机械加工工艺人员手册 ；被切削层长度：=38刀具切入长度：=4mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1取=38mm，=4mm，=3mm，f=1.0mm/r，=132r/min代入公式（2.3）得：机动时间：（38+4+3)/132=0.43min；（4）铰50孔;切削深度：=0.25mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册，取mm/r根据金属机械加工工艺人员手册，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min, =50mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min，根据金属机械加工工艺人员手册 取n=67r/min；实际切削速度：m/min 被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=38mm，5mm，=25 mm，1.2mm/r，=67r/min 代入公式（2.4）得：机动时间 ：mm工序100：粗镗大、小头孔，大头孔的尺寸为580.05mm，小头孔尺寸为26 0.05mm机床：T68镗床刀具：90镗刀、45镗刀 1、粗镗小头孔260.05mm（1）、镗孔至25.8mm；切削深度：=0.8mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.20.5mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.3mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min，=25.8代入公式（2.1）得机床主轴转速：m/min，根据金属机械加工工艺人员手册取n=1000r/min;实际切削速度：m/min；切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：min（2）半精镗26mm孔;切削深度：=0.2mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min，=26mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min，根据金属机械加工工艺人员手册 取n=100r/min；实际切削速度：m/min被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=38mm，=5 mm， mm，1.2mm/r, n=100r/min 代入公式（2.4）得：机动时间 ：min ;2、粗镗大头孔58 0.05mm（1）、镗孔至54mm；切削深度：=4mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.30.5mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.3mm/r;切削速度V=115m/min取=125m/min，=54mm代入公式（2.1）得机床主轴转速：m/min根据金属机械加工工艺人员手册取n=800r/min;实际切削速度：m/min切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：0.29min； （2）、镗孔至56mm；切削深度：=2mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.30.5mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.3mm/r;切削速度V=115m/min取=125m/min，=56mm代入公式（2.1）得机床主轴转速：r/min根据金属机械加工工艺人员手册取n=800r/min;实际切削速度：m/min切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;代入公式（3.4）得：机动时间：min （3）、镗孔至57.5mm；切削深度：=1.5mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.20.3mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.2mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min, =57,5mm代入公式（2.1）得机床主轴转速：r/min；根据金属机械加工工艺人员手册取=630r/min;实际切削速度：m/min切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=630r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：min；（4）镗58mm孔;切削深度：=0.5mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取mm/r根据金属机械加工工艺人员手册，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min, =58mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min；根据金属机械加工工艺人员手册 取n=53r/min；实际切削速度：m/min被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=38mm， mm， mm， 1.2mm/r, n=53r/min 代入公式（2.4）得：机动时间 ：min；工序110： 铣尺寸99 0.01mm两侧面，保证对称机床：X6132万能升降台铣床刀具：圆盘镶齿铣刀 D=63mm 齿数Z=10。刀具材料：硬质合金。计算切削用量 铣99mm两侧面 铣削深度：=3mm 每齿进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取af=0.08mm/z铣削速度：参照金属机械加工工艺人员手册 取=(2040)m/min，机床主轴转速：由公式（2.1）得取=30, =63代入公式（2.1）得：r/min根据金属机械加工工艺人员手册表11-4，取实际铣削速度：m/min工作台每分进给量：由公式（2.2）得取，代入公式（2.2）得：取mm/min根据机械加工工艺手册 被切削层长度：由毛坯尺寸可知=99mm刀具切入长度： =20mm刀具切出长度：=3mm走刀次数为1机动时间：由公式（2.3）得取=99mm，=20mm，=3mm，代入公式（2.3）得：=(99+20+3)/80=1.525.min以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为:=2=21.29=3.05min工序130：铣连杆上盖分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距82 0.0175，精铰孔 12.22mm和扩孔 13mm，孔深15mm。锪220mm孔1、钻孔12.22mm（1）、钻孔11.8mm切削深度：=11.8mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册因为此次钻孔后还需要一个扩孔及一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.430.53mm/r综合考虑取进给量 f=0.4mm/r取切削速度=22.3m/min取=22m/min =11.8mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：=1000v/d0=(100022)/(3.1411.8)=594m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=670m/min;实际切削速度：= dn/1000=3.1411.86701000=24.82m/min被切削层长度：=26mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间：由公式 (2.4)得取=26mm， =10mm，=3mm ，f=0.4mm/r，n=670m/min代入公式（2.4）得： 机动时间 ：=(l+l1+l2)/=(26+10+3)/(670x0.4) =0.15min（2）铰12孔;切削深度：=0.2mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取mm/r根据金属机械加工工艺人员手册，取取切削速度9m/min取=9m/min, =12mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=265r/min；实际切削速度：m/min 被切削层长度：=24mm刀具切入长度：=10mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=26mm，=10mm，=5mm，=1.2mm/r，=265m/min代入公式（2.4）得： 机动时间 ：min； （3）、精铰孔12.22mm；切削深度：=0.22mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取取切削速度9m/min取=9m/min, =12.22mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min；根据金属机械加工工艺人员手册取n=265r/min;实际切削速度：m/min切屑加工时：被切削层长度：=26mm;刀具切入长度：=10mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=26mm，=10mm，=2mm，=1.2mm/r，n=265r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：min；2、 扩、铰13mm孔；（1）、扩12.8mm孔；切削深度：=0.8mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册得：f=(0.91.2)mm/r；查金属机械加工工艺人员手册 取f=1.0mm/r切削速度：根据金属机械加工工艺人员手册 取取=10, =12.8mm代入公式（2.1）得；机床主轴转速：r/min， 根据金属机械加工工艺人员手册 取n=265r/min;实际切削速度：m/min； 根据金属机械加工工艺人员手册 ；被切削层长度： =26刀具切入长度： =4mm刀具切出长度： =3mm 走刀次数为1取=26mm， =4mm，=3mm, f=1.0mm/r， n=265r/min 代入公式（2.4）得：机动时间 ：min；（2）铰13mm孔;切削深度：=0.2mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取取切削速度9m/min取=9m/min, =13mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min；根据金属机械加工工艺人员手册 取n=265r/min；实际切削速度：m/min； 被切削层长度：=26mm刀具切入长度：=10mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=26mm，=10mm，=5mm ，f=1.2mm/r，n=265m/min 代入公式（2.4）得： 机动时间 ：0.13min；（3) 锪孔20mm锪孔深度为1mm，时间很短，根据经验确定t=0.02min。工序140：铣连杆体分割面，钻连杆两螺栓孔12mm保证中心距820.0175，精镗孔12.22mm。锪平面R7mm，保证尺寸240.26mm1、钻孔12.22mm（1）、钻孔11.8mm切削深度：=11.8mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩孔及一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.430.53mm/r 综合考虑取 进给量 f=0.4mm/r取切削速度v=22.3m/min取=22m/min ，=11.8mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x22)/(3.14x11.8)=594m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=670m/min;实际切削速度：V= dn/1000=3.1411.86701000=24.82m/min被切削层长度：=24mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间：式 (2.4)取=26mm，=10mm，=3mm， f=0.4mm/r, n=670m/min代入公式 （2.4）得： 机动时间 ： =(l+l1+l2)/fn=(24+10+3)/(670x0.4) =0.14min（2）铰12孔;切削深度： =0.2mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取取切削速度9m/min取=9m/min, =12mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=265r/min；实际切削速度：9.99m/min 被切削层长度：=24mm刀具切入长度：=10mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=24mm，=10mm，=5mm , f=1.2mm/r, n=265m/min代入公式 （2.4）得： 机动时间 ：min; （3）、精铰孔12.22mm；切削深度：=0.22mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取取切削速度9m/min取=9m/min, =1222mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min；根据金属机械加工工艺人员手册取n=265r/min;实际切削速度：m/min切屑加工时：被切削层长度：=24mm;刀具切入长度：=10mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=26mm，=10mm，=2mm，=1.2mm/r，n=265r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：min；（4） 锪平面R7mm，锪孔深度削，时间很短，根据经验确定t=0.05min。工序150：精磨两分割面1、被吃刀量：单边余量Z=0.1mm。2、进给量：查金属机械加工工艺人员手册表14-133可选取0.029mm。3、切削速度：参考金属机械加工工艺人员手册表14-133可选取查金属机械加工工艺人员手册表15-28，大平面工件磨削表面直径约为80mm，工件磨削表面的长度=40mm。因此，t=0.19min，由于是磨两个表面=20.19=0.38min。工序170：半精镗大、小头孔；精镗大、小头孔至图样尺寸，中心距为1900.08mm机床：T68镗床刀具：90镗刀、45镗刀 1、粗镗小头孔29.5H7mm（1）、镗孔至29mm；切削深度：=3mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.30.5mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.3mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min, =29mm，代入公式（2.4）得机床主轴转速：r/min，根据金属机械加工工艺人员手册取n=1000r/min;实际切削速度：m/min；切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：min；（2）精镗29.5mm孔;切削深度：=0.5mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取取切削速度9m/min取=9m/min, =29.5mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min，根据金属机械加工工艺人员手册 取n=100r/min；实际切削速度：m/min；被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=38mm， mm， mm，1.2mm/r, n=100r/min 代入公式（2.4）得：机动时间 ：min2、粗镗大头孔65.5H6mm（1）、镗孔至61mm；切削深度：=3mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.30.5mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.3mm/r;切削速度V=115m/min取=125m/min, =61mm代入公式（2.1）得机床主轴转速：r/min;根据金属机械加工工艺人员手册取n=670r/min;实际切削速度：m/min;切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=670r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：0.35min; （2）、镗孔至63.5mm；切削深度：=2mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.30.5mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.3mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min, =63.5mm代入公式（2.1）得机床主轴转速：r/min;根据金属机械加工工艺人员手册取n=670r/min;实际切削速度：m/min;切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度 =2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=670r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：min; （3）、镗孔至65mm；切削深度：=1.5mm;进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 表14-7 取=0.20.3mm/r;根据金属机械加工工艺人员手册 取=0.2mm/r;切削速度=115m/min取=125m/min， =65mm代入公式（2.1）得机床主轴转速：r/min根据金属机械加工工艺人员手册取=670r/min;实际切削速度：136.75m/min切屑加工时：被切削层长度：=38mm;刀具切入长度：=30mm; 刀具切出长度：=2mm; 走刀次数为1次取=38mm，=30mm，=2mm，=0.3mm/r， n=630r/min;代入公式（2.4）得：机动时间 ：min；（4）精细镗65.5mm孔;切削深度：=0.5mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min, =65.5mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min;根据金属机械加工工艺人员手册 取n=53r/min；实际切削速度：m/min被切削层长度：=38mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取l=38mm，= 20mm， mm， 1.2mm/r, n=53r/min 代入公式（2.4）得： 机动时间 ：min；工序190：铣连杆上盖5mm8mm斜槽，铣连杆体5mm8mm斜槽机床：X6132万能升降台铣床刀具：刀具：高速钢三面刃铣刀 D=63mm d=27mm 粗齿数Z=6，细齿数Z=10。 刀具材料：高速钢。计算切削用量 铣削深度：=3mm 每齿进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取af=0.08mm/z铣削速度：参照金属机械加工工艺人员手册 取v=(2040)m/min，机床主轴转速：由公式（2.1）得取=30, =63代入公式（2.1）得：r/min根据金属机械加工工艺人员手册表11-4，取r/min实际铣削速度：m/min工作台每分进给量：由公式（2.2）得取，r/min代入公式（2.2）得：=mm/min取mm/min根据金属机械加工工艺人员手册 被切削层长度：=8mm刀具切入长度：=5mm刀具切出长度：=3mm走刀次数为1机动时间：代入公式（2.3）取=8mm， =5mm，=3mm，代入公式（2.3）得：=(8+5+3)/80=0.2.min以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为:=2=20.2=0.4min工序200：钻连杆体大头油孔 5mm、1.5mm，小头油孔 4mm、 8mm机床：Z3050摇臂钻床刀具：麻花钻、铰刀1、钻、铰油孔5mm（1）、钻孔4.8切削深度：=4.8mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩孔及一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为f=0.110.15mm/r 综合考虑取进给量 f=0.12mm/r取切削速度v=22.8m/min取=22m/min，=4.8mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：=1000v/d0=(100022)/(3.144.8)=1460m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取=1700m/min;实际切削速度：= dn/1000=3.144.817001000=25.62m/min被切削层长度：=8mm刀具切入长度：=20mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间：由公式 (2.4)取=8mm，=20mm，=3mm , f=0.12mm/r, n=1700m/min 入公式 （2.4）得： 机动时间 ： =(l+l1+l2)/fn=(8+20+3)/(1700x0.12) =0.15min（2）铰5孔;切削深度：=0.2mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min，=5mm 代入公式（2.1）得;机床主轴转速：r/min，根据金属机械加工工艺人员手册 取n=530r/min；实际切削速度：m/min； 被切削层长度：=3mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取l=3mm，mm，mm，1.2，r/min 代入公式（2.4）得：机动时间 ：min。2、钻油孔1.5mm切削深度：=1.5mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.110.15mm/r 综合考虑取进给量 f=0.12mm/r取切削速度v=22.8m/min取=22m/min =1.5mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x22)/(3.14x1.5)=4670m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=1700m/min;实际切削速度：= dn/1000=3.141.517001000=8.01m/min被切削层长度：=2mm刀具切入长度：=20mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间：由公式（2.4）取=2mm，=20mm，=3mm , =0.12mm/r, n=1700m/min代入公式（2.4） 机动时间 ： =(l+l1+l2)/fn=(2+20+3)/(1700x0.12) =0.12min3、钻、铰油孔4mm1）、钻孔3.9切削深度：=3.9mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩孔及一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.130.18mm/r 综合考虑取 进给量 f=0.15mm/r取切削速度v=23.8m/min取=23m/min，=3.9mm 代入公式（2.1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x23)/(3.14x3.9)=1879m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=1700m/min;实际切削速度：= dn/1000=3.143.917001000=20.82m/min被切削层长度：=5mm刀具切入长度：=10mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间：由公式（2.4）得：取=5mm，=10mm，=3mm ，f=0.15mm/r，n=1700m/min代入公式 （2.4） 机动时间：=(l+l1+l2)/fn=(5+10+3)/(1700x0.15) =0.07min（2）铰4mm孔;切削深度：=0.1mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册，取mm/r取切削速度=9m/min取=9m/min，=4mm 代入公式（2.1）得；机床主轴转速：r/min；根据金属机械加工工艺人员手册 取=670r/min；实际切削速度：m/min；被切削层长度：=5mm刀具切入长度：=10mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取=5mm，=10mm，=5mm，=670r/min 代入公式（2.4）机动时间 ：min。4、钻、铰油孔8mm（1）、钻孔7.8mm切削深度：=7.8mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个扩孔一个铰刀的加工，所以选择进给量的范围为f=0.20.3mm/r 综合考虑取进给量 f=0.27mm/r取切削速度v=20.6m/min取=20m/min ，=7.8mm 代入公式（2.1）机床主轴转速：=(100020)/(3.147.8)=817m/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=850m/min;实际切削速度：= dn/1000=3.147.88501000=20.82m/min被切削层长度：=.5mm刀具切入长度：=20mm刀具切出长度：=1mm 走刀次数为1机动时间：由公式（2.4）得取=7.5mm，=20mm，=1mm，=0.27mm/r, =850m/min代入公式 （2.4） 机动时间： =(l+l1+l2)/fn=(7.5+20+1)/(850x0.27) =0.06min（2）铰8mm孔;切削深度：=0.2mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取mm/r根据金属机械加工工艺人员手册，取mm/r取切削速度9m/min取=9m/min，=8mm 代入公式（2.4）机床主轴转速：358r/min；根据金属机械加工工艺人员手册 取n=335r/min；实际切削速度：m/min；被切削层长度：=7.5mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=1mm 走刀次数为1取=7.5mm，=20mm，=1mm , f=1.2mm/r, n=335m/min代入公式（2.4） 机动时间：=(l+l1+l2)/fn=(7.5+20+1)/(335x1.2) =0.07min3、专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度及生产成本，需要设计专用夹具。在机床上用于装夹工件的装置称为机床夹具，其主要作用表现在以下几个方面。1) 缩短辅助时间，提高劳动生产率夹具的使用一般包括两个过程：其一是夹具本身在机床上的安装和调整，这个过程主要是依靠夹具自身的定向键、对刀块来快速实现，或者通过找正、试切等方法来实现，但速度稍慢；其二是被加工工件在夹具中的安装，这个过程由于采用了专用的定位装置(如V形块等)，因此能迅速实现。2）确保并稳定加I精度，保证产品质量加工过程中，工件与刀具的相对位置容易得到保证，并且不受各种主观因素的影响，因而工件的加工精度稳定可靠。3）降低对操作工人的技术要求和工人的劳动强度由于多数专用夹具的夹紧装置只需厂人操纵按钮、手柄即可实现对工件的夹紧，这在很大程度上减少了工人找正和调整工件的时间与难度，或者根本不需要找正和调整，所以，这些专用夹具的使用降低了对工人的技术要求并减轻了工人的劳动强度。4）机床的加工范围得到扩大很多专用夹具不仅能装夹某一种或一类工什，还能装夹不同类的工件，并且有的夹具本身还可在不同类的机床上使用，这些都扩大了机床的加工范围。 现以工序110（铣尺寸99 0.01mm两侧面，保证对称）来设计铣床专用夹具。本工序专用夹具将用于X6132A万能升降台铣床。所选为圆盘镶齿铣刀，对工件的以个表面进行加工。3.1.问题的提出本夹具主要用来粗铣99mm的两侧面，这两个侧面
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