价值流分析ppt课件.ppt

价值流图析,课程大纲,价值流定义运用价值流的意义绘制价值流的准备绘制价值流现状图的步骤绘制价值流未来图的方法价值流规划运用价值流工具图,价值流类型（层次）,价值流分析可用于任何生产或服务活动。,要求,实现,需求,供应链,企业级,工厂级,=流程,作业级,传统大规模生产按资产或成本中心优化,精益生产:按价值流优化,组织如何发展,较少产品工作流简单状态可视,许多产品工作流复杂状态不可视,Z=time,X,Y,资产vs.价值流为中心,价值流图的优势,价值流图可以帮助我们直接观察到:整体的作业流动材料和信息流之间的连接7种浪费引起浪费的系统问题影响大的改进区域将不同部门或职能的问题放在一起,使增值活动更快,消除50的浪费,价值流为中心&前置期,Muda(浪费)和不增值的活动,增值,增值,增值,Muda(浪费)和不增值的活动,Muda(浪费)和不增值的活动,通过价值流的整个前置期,传统改进方法,消除浪费的方法,价值流现状,现状图代表观察现有价值流的实际状态,未来状态图,未来状态图代表在未来的3到6个月将要达到的理想状态。,价值流规划,关键数据：加工时间生产周期操作人员在制品库存换模时间不合格品率设备故障率工作效率,现状数据,未来数据,目标实现,不断向着理想状态改进,未来状态,“理想”,初始状态,现状,价值流图析的准备,产品系列分类价值流经理铅笔、A3纸价值流图形工具,价值流选择,产品需求分析历史数据PQ分析帕雷托图产品族加工矩阵价值流实地查看定义价值流范围,分析顾客需求特性,节拍时间?需求高峰?低迷期?更新的频率?谁负责?,分析产品族,将类似的加工流程归类。在上例中，产品A&C属于同一产品族。,识别顾客和顾客需求绘制整体作业流动识别关键指标完成数据表绘制库存和供应天数绘制原材料供应绘制信息流填充时间线计算增值比例,现状图绘制的步骤,通过鱼翅图使流动可视,包装发送,生面团,加番茄酱,加奶酪,加香肠,烘烤,顾客定购匹萨,Step2:MapOverallProcessFlow,识别关键指标操作人员数作业周期时间在制品库存增值时间(VA)换产时间(C/O)运行时间百分比质量合格率空间增值空间人员走动距离产品传送距离班次,识别关键指标,FTE,发运:每天1卡车作业周期时间OCT120秒5个作业员工20电机/箱2箱/货盘30“P”型货盘/天15“NP”型货盘/天库存:-5400P-3940NP,步骤4.完成数据表,喷漆:作业周期时间OCT30秒自动时间60秒2个作业者C/O30分钟EPE3天%UP90%FPY85%生产率150泵/人/小时VASpace/Time库存:-2100P-3940NP,步骤4.完成数据表,装配OCT300sec.15operators2shiftsNosetups90%uptimeFirstPassYield95%VASpaceVATime10secProductTravel256ftInventory:-200P-155NP,步骤4.完成数据表,碾磨OperatorCT20sec.Auto28sec.1operator3shiftsC/O30min.90%uptimeFirstPassYield95%VASpace0.5ft2VATime10secProductTravel30ftInventory:250pcs,步骤4.完成数据表,6,000件3天的供应量,步骤5.绘制库存标记,库存,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,步骤5.绘制库存件及流动方式,PushArrow,FirstInFirstOutSequenceFlow,Pull,FinishGoodstoCustomer,库存可用天数,件数每日顾客需求,步骤5.绘制库存件及可用天数,=,可用天数,供货周期,=,21.9天,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,步骤6.时间线填充,将件数转换为库存可用天数(DSI),2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,120Sec,图示机器周期时间(作业周期时间CT+自动时间),步骤6.时间线填充,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,120Sec,45S,45S,35S,15KSec,35Sec,25Sec,5Sec,图示增值时间,步骤6.时间线填充,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,120Sec,45S,45S,35S,15KSec,35Sec,25Sec,5Sec,500,25,travel,25,1200,30,256,660,150,450,图示产品传输距离,步骤6.时间线填充,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,120Sec,45S,45S,35S,15KSec,35Sec,25Sec,5Sec,500,25,travel,VASpace(ratio),25,1200,30,256,660,150,450,2.5(1/100),2.25(1/200),2.0(1/100),2.5(1/500),2.0(1/100),2.0(1/20),2.0(1/300),0.0(1/50),图示增值空间,步骤6.时间线填充,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,120Sec,45S,45S,35S,15KSec,35Sec,25Sec,5Sec,500,25,travel,VASpace(ratio),25,1200,30,256,660,150,450,2.5(1/100),2.25(1/200),2.0(1/100),2.5(1/500),2.0(1/100),2.0(1/20),2.0(1/300),0.0(1/50),3266,15.25,整体时间及增值比例,16.9KSec,28.8Days,步骤6.时间线填充,16.9KSec,28.8Days,16.9KSec,28.8Days,VATime,Lead-Time,=,=,1,589,760sec,16,900sec,=1.06%,步骤7.及时增值比例,16,900sec,1,589,760sec,生产前置期,增值时间,28.8Days,16.9KSec,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,120Sec,45S,45S,35S,15KSec,35Sec,25Sec,5Sec,500,25,travel,VASpace(ratio),25,1200,30,256,660,150,450,2.5(1/100),2.25(1/200),2.0(1/100),2.5(1/500),2.0(1/100),2.0(1/20),2.0(1/300),0.0(1/50),Tues.+Thurs,GembaForgingCo.,2000pcs,3266,15.25,步骤8.绘制物料供应,16.9KSec,28.8Days,Acme生产控制(实例):30/60/90天预测6周预测和供应商每周供应商发货每日实际订单每周MRP发布每周内部作业排程发布每日发运排程,Symbols,PRODUCTIONCONTROL,DailyOrder,WeeklySchedule,MRP,步骤9.绘制信息传送,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,120Sec,45S,45S,35S,15KSec,35Sec,25Sec,5Sec,500,25,travel,VASpace(ratio),25,1200,30,256,660,150,450,2.5(1/100),2.25(1/200),2.0(1/100),2.5(1/500),2.0(1/100),2.0(1/20),2.0(1/300),0.0(1/50),Tues.+Thurs,GembaForgingCo.,2000pcs,3266,15.25,16.9KSec,28.8Days,步骤9.绘制信息传送,现状图案例,价值流现状图,节拍时间、周期时间和交货期的区别,计算增值时间比率核算生产周期评估运营绩效计算顾客需求过程能力分析,Kanbanpull,QuickChangeover,TPMtoincrease%Up,One-pieceflowcell,现状图分析,过程能力分析,价值流分析未来图向理想状态前进,未来状态必须引导你走向理想境界。“按需求生产无缺陷产品或服务，安全的有利的按每一顾客的要求一次一件。”,对未来图的10大提问,哪里可以按节拍时间平衡周期时间?哪里可以通过单件流连接流程?哪里必须使用看板来保持流动?我们将按什么方式拉动，补充或顺序?流程中哪一点作为生产排程点和释放订单?用什么方式均衡产品品种和数量(均衡化)?哪里可以建立品质内置，而不是靠检验?哪些流程有损失（产能低，不灵活，或失效）需要改进?哪里可以建立标准作业?哪些流程或产品需要重新设计来到达理想状态(3P,DFSS),=372秒/件=6.2分钟/件,1.使用节拍时间,平衡周期时间&节拍时间,平衡所有周期时间来符合节拍时间，建立一个“准时制”流程设计。,在重新安排工作之前，寻找自働化、浪费减少和改善安全的改进机会。,批量流动,“假”流动,单件流,2.创建连续流动,3.使用看板拉动,HeijunkaBox,ProductionKanban,WithdrawalKanban,FinishedGoodsSupermarket,HeijunkaBox,ProductionKanban,WithdrawalKanban,4.补充拉动,FinishedGoodsSupermarket,ShipmenttoCustomer,由顾客从最后流程中的库存取货触发生产看板连接每一上游作业流程,HeijunkaBox,ProductionKanban,4.顺序拉动,ShipmenttoCustomer,在最初作业流程由顾客订单触发生产FIFO连接每一下游作业流程,5.识别生产排程点,顾客定制和按订单生产的方式，最上游的作业流程是生产排程点,在纯粹的补充拉动方式下，最终的流程是生产排程点,6.选择均衡方式(Heijunka),HeijunkaBox,FinishedGoodsMarket,EmptyContainerArea,1,2,4,5,6,7,3,8,7.品质内置,限位开关,限位开关,计数器,安灯,8.识别和改进设备损失(OEE),Operatingtime-downtime,Operatingtime,0.890,x,x,0.875,0.900,=0.700,x100%=70%,450-50,450,=0.89,MCTx#Partsproduced,NetOperatingtime,1x350,400,=0.875,#PartsProduced-#Defects,#PartsProduced,=0.9,350-35,350,X,X,OEE=全局设备效用(%)=可用性x绩效x质量,定义工作序列识别走动，等待和人工时间识别机器自动时间比较周转时间和节拍时间识别停机时间或瓶颈,每一流程操作员工准备各自的标准合并工作表,9.创建标准作业,10.重新设计流程&产品,恰当的尺寸智能自动化(Jidoka)按节拍实施单件流,2700P1440NP,950P500NP,355,375,340,275,375,0.4D,21D,0.2D,0.3D,0.4D,0.3D,1.5D,4.1D,100S,100S,100S,54.1KSec,95Sec,200Sec,90Sec,12