精益生产推行方案ppt课件

,精益生产实行Manual,.,Contents,什么是精益生产,1,如何推进精益生产,2,1-1精益生产推进背景1-2精益生产定义1-3精益生产的革新框架1-4达成的目标,2-1推进Process2-2推进组织2-3推进体系2-4评价/奖励体系2-5评价基准,精益生产的工作方向,3,3-11819年度精益VersionUp3-21819年度精益项目别构成及Direction3-31819年度年间活动计划3-4精益评价CheckSheet3-5精益生产项目别定义及目标设定3-6精益生产项目别等级基准,.,Prologue,前言：一个对精益没有执行经验的公司需要导入精益系统，其真正的开端并不是启动精益项目，而是在决定开始精益变革之前，关于对引进精益运营系统的目的性思考，只有明确且合乎精益逻辑的目的才可能演化正确的精益系统实施路径；对于双林在思考目的之前还有两件是没有做：1.我们所要推行的对象尚未搬迁完成，构成完整的轮廓；2.对企业进行“精益运行目的思考的人”尚未在认知进行思维方式的统一；实施精益对企业文化的三点要求：1.执行力：-走出实验室，没有高科技只有执行的纪律；2.包容错误；-按照规范和标准实施，结果与实际的偏差的错误；3.人的培养；-精益（IE）除自身专业知识外，本身就是方法论，结合各各岗位的专业知识加以应用才能发挥作用（基础IE+统计学、系统工程、运筹学）,.,个别员工执行力差是能力问题，公司整体执行力差是就是管理问题！,执行力差的五大原因：1.员工不知道干什么！2.不知道怎么干！3.干起来不顺畅！4.不知道干好了有什么好处！5.指导干不好没什么坏处,解决执行力差难题的五大方法：1.目标明确！2.方法可行！-对于执行层来说，传授工具和方法远比传递思想更重要，励志培训不会带来多少业务增长，解决问题更多是靠方法而非热情，执行中有反馈有利于弥补方法的不足；3.流程合理：流程形式上没有问题，而是在执行中表现出不合理，原因是外行领导内行+责权利不对等！4.激励到位！5.考核有效,Prologue,.,双林SHUANGLIN,精益执行（推行）：本身就是一个通过实践验证假设寻找合理方案的过程；,Prologue,.,双林SHUANGLIN,Prologue,如何推行！-案例介绍,按照标准形式实施的精益工具也具有逻辑层次和先后顺序，这也是精益工具标准化的另一部分内容参考一般的精益12步法：5S标准化SMED减少变异物料看板体系精益转变生产准备流程全员生产管理日常管理（每日生产管理）-战略部署VSM事务性过程改善,.,双林SHUANGLIN,5)革新框架,组织力量,创新力量,共同价值,创新活动,方向,CreateBOP,Easier&moreEnjoyableLife,withPride盈利增长-ProfitableGrowth-,6Quality/TDR/全员参与,顾客价值CustomerValue事业由我们共建wearebuildtheenterprisetogether,双林创造ShuanglinInnovation,RaisePremium,ReduceCost,EliminateLoss,推进精益生产的目的是通过强化现场体系减少投入资金和消除不必要浪费,1.什么是精益生产,.,双林SHUANGLIN,6)ActivityGoal,Thegoalofthisinnovationactionactivityis.,level,E,D,C,B,A,2018,2019,2020,2022,20,40,60,80,100,掌握现水准,反复实施强执行力及持续性的评价/指导/改善,(Point),TOYOTA水准,2021,精益生产ALevel,1.什么是精益生产,.,双林SHUANGLIN,2.如何推行精益生产,1)推进Process,精益生产TEAM进行组织评价，树立设定目标/导出课题/实行计划,开展持续的评价及改善活动达成革新目标.,强化现场体系,精益生产Team课题Group,-掌握水准设定目标确立战略,计划,评价,改善,最具竞争力的企业，最具素养的员工,循环,精益TEAM,实行部门课题Group,实行部门课题Group,精益TEAM课题Group,实行部门,组织构成,目标设定,实行/计划,评价/奖励,改善,树立实行计划部门一体化建立,定期巡回诊断评价/奖励,导出追加课题维持管理,.,双林SHUANGLIN,推进总括,张总经理,推进LEADER,杨新荣,2)推进组织,2.如何推行精益生产,品质性向上,制造优化,工艺优化,资材优化,杨帆戴绍菲张文清,吴强蒋春鱼杨晓亮,吕贞祥薛瑞徐刚,李虎严慧杨新荣,品质向上5000ppm客户退货1000ppm制程不良5000ppm出货不良5000ppm品质分析改善（异常管理）,生产向上30%计划达成率96%异常损失率1%设备综合效率75%现场5S+3T可视货员工技能提高,生产周期提高2%缩知上模时间20%缩短调机时间15%标准作业SOPTPM活动SMED快速换模法推进,库存周转提高50%先进先出准确率99%准时交货率98%供应商定时定量95%库存周转天数18天,评价与支援,王滁英王宁,每周推行进度会议推进LEARDER主持各课题小组进度报告每月成果报告中会总经理出席推进成果报告与奖励,LEAN推进TEAM计划,注：打为推进课题,.,双林SHUANGLIN,生产,寻找问题,持续改善,-以生产部门为运营核心展开工作-提高现场技能特别是现场监督者生产技能及品质意识其他部门的服务宗旨是生产部门在提高品质的前提下有序的提高生产效率-提高各个支援部门的技能，从现场着眼，着重突破性改善，为制造始终保持强竞争力提供有力的保障-各部门配合对现场展开精益生产活动-以高品质高产出高附加值为导向进行改善活动-提高人均效率，现场及相关支援部门以人均生产额作为最终绩效评价的基准-大力开展公司内部的自检活动，从根本上激活生产团队内部能量，提升竞争力,LINE-AUDIT,向后管理习惯化,M-AUDIT,课题改善,多,好,快,省,发现问题,解决问题,Q-AUDIT,评价,2.如何推行精益生产,.,双林SHUANGLIN,91.0100,A,+,-,81.090.9,B,C,D,E,71.080.9,61.070.9,51.060.9,41.050.9,31.040.9,11.020.9,21.030.9,010.9,+,-,+,-,+,-,+,-,95.0100,90.094.9,85.089.9,80.084.9,75.079.9,70.074.9,65.069.9,55.059.9,60.064.9,50.054.9,方式一,方式二,理由：,适用时期,根据现有生产状况及公司整体对精益生产的理解及认知度进行评价分类针对能否在快速提升制造体系及公司运营的分数和等级间判断基准的客观性,16年17年:工厂内评价时适用,最终评价基准为：方式二,2.如何推行精益生产,3)评价基准,.,双林SHUANGLIN,1)VersionUp,背景,VersionUp摘要,目的,参与组织,方向及课题,为了创造TOYOTA般强的企业,使现场革新变得体系化精益化需要现场全员化开展精益生产,进行日程,精益生产TEAM成员公司评价委员,20182019年度.全年:制造体系全员共享参与20182019年度.月别:评价奖励2019.7月:全年总结预想及次年工作计划,客观化的评价基准树立适合于现场的评价基准20182109年度精益TEAM确立,CleanUp3Step(5S,3定,目视管理)自律运营环境安全,基本遵守,现场精益分类,相对应细化,3T+5S自律运营环境安全,Loss改善,生产System,CL/CatastropheLossOEEQC/QualityLoss,物流运营,设备保全现场LOSS改善品质工程2500PPM,多技能化看板(物流),以现场执行力为中心进行评价的项目:定义各项目KPI及选定目标,20182019年度Lean推进TEAM选定,精益生产评价项目:公司内部10个大项目+Toyota式7大Loss,3.20182019年度精益生产活动方向,.,双林SHUANGLIN,:90%,:50%,:50%,现场活动Manual,Out-PutImage,用革新的基本遵守和成果志向达成与TOYOTA同样强大的现场,3.20182019年度精益生产活动方向,2)项目别构成&Direction,.,双林SHUANGLIN,8,8月:精益生产启动,日程计划,议题ISSUE,行动Activity,主管,日程,实行内容,精益Team评价委员,18.0818.09,18-19年度精益生产目标树立,18-19年度精益生产各项目评价基准确立,9,10,11,12,1,2,3,4,5,6,7,制定项目相关实施细则及人员安排,9月初:5S竞赛,2019年1月:评价委员会半期评价,5月:精益年度总结及预想,89月:部门汇报,奖励,精益Team支援,18-19年度精益生产说明会,18-19年度精益生产活动方向说明现场全员改善运营及精益技能支援-项目启动/课题登录-KPI定义及选定-实行方法,Skill支援,精益Team,18年10月19年07月,5S竞赛,现场精益改善提升评价,生产部门实施精益生产,实施迎新春5S竞赛,实施上/下半期现场精益评价,实施对生产部门精益生产实施的评价,精益Team+评价委员,精益Team+评价委员,精益Team+评价委员,18年9月,2019年1月/5月,2019年05月07月,7月:次年计划,3.20182019年度精益生产活动方向,.,双林SHUANGLIN,3.20182019年度精益生产活动方向,通过基本遵守及创造优质的现场环境组成快速执行的基础,目的,对象,时间,奖励,评价委员,评价方法,车间管理现场/办公区域,18年9月各注塑生产机台及相关生产区域,单位进行评价及奖励-最优秀:1(？元)-优秀:2(？元),Sampling-生产线:17台注塑机-间接:维修区、粉碎区、返包区-办公区域-办公室-其它：品质检测室、物流仓储区、不良退货区,5S担当及精益Team,4)5S竞赛准备,.,双林SHUANGLIN,评价日程,日期,时间,部门,日期,时间,部门,月别及日常发表进度日程由生产部长自行安排及奖励,日程,上半期:18年9月（一周）下半期:19年1月（一周）,评价项目及配分(案),5S(5S/3定/用眼管理)-25分现场自律运营-10分环境安全-10分设备保全-10分loss改善活动-10分品质革新(5000ppm)-20分多技能化-5分物流(看板)-10分看板TSC竞赛结果反映,评价委员,部门代表Lean推进评价委员,评价对象,车间管理现场/办公区域,奖励,革新奖:1个团体表彰及奖金(奖金:现场人员人当奖金元)*现场人员:包括临时工评价当天人员为基准优秀奖:1个团体表彰及奖金(人当奖金元)与课题评奖发表时一同颁发,革新活动性为中心评价（参看相应基准）,评价方法,评价计划,5)现场精益竞赛准备,3.20182019年度精益生产活动方向,.,双林SHUANGLIN,3.20182019年度精益生产活动方向,1819年度上半期,评价委员是使为了相互通过部门别能够均衡发展且能不断促进该部门革新活动开展而选拔的各部门的专业精英,按实时推进情况进行判断,目前需要重点推进,6)评价委员选定,.,双林SHUANGLIN,评价方法-评价Sheet为基准实施评价(委员所属部门不进行评价)(现物,现场,PC确认及可用与能够直接进行评价的可视性工具)-对指出不足事项的项目必须说明原因及改善方向-评价時禁止向其他评委询问自己部门的相关分数及评价情况受检部门准备事项-受检者必须对评价委员要求的审核项目予以说明解释及讲述进行情况.-受检部门每项受检项目必须至少有一名受检人员予以说明评价范围-现场外围,现场-现场相关的办公室人员评分-评价结果分发公司评价委员会及相关领导,个别结果不公开并当日回收-在评价Sheet里详细标出评分事由精益TEAM统一管理提交给公司.评价项目-以评价Sheet中基准为参考根据实际情况在评价前一个月进行调整并提前通知（日常文件类不包括）,3.20182019年度精益生产活动方向,7)评价准备事项,.,双林SHUANGLIN,3-11819年度精益生产VersionUp3-21819年度精益生产项目别构成及Direction3-31819年度年间活动计划3-4精益生产评价CheckSheet3-5精益生产项目别定议及目标设定3-6精益生产项目别等级基准,.,双林SHUANGLIN,可视化管理评价Sheet,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),.,双林SHUANGLIN,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),3定评价Sheet,.,双林SHUANGLIN,5S评价Sheet,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),.,双林SHUANGLIN,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),自律运营评价Sheet,.,双林SHUANGLIN,多技能化评价Sheet,()部,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),.,双林SHUANGLIN,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),Loss（损失）改善评价Sheet,.,双林SHUANGLIN,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),设备保全评价Sheet,.,双林SHUANGLIN,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),RTYq(5000PPM)评价Sheet,.,双林SHUANGLIN,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),物流评价Sheet,.,双林SHUANGLIN,()部门,(100%),(90%),(80%),(70%),(70%),环境安全评价Sheet,.,双林SHUANGLIN,精益生产改善指示书,()部门,评价日期:,评价项目,评价委员,改善指示/邀请内容,备注,评价委员意见,评价基准,授检者,指出位置明确化(相关部门/工程标识)关于问题点指点正确提示提出向上改善方向(回信要求日程),.,双林SHUANGLIN,()部门,更正措施部门,责任人,承认,原因,对策,完成日期,改善完了相片,临时对策,根本对策(预防对策),更正措施确认,对策实施确认,确认对策有效性,实施未实施,有效果无交果要求再更正,确认者:确认日:,要求附相片,要求附上相片,精益生产改善报告书,.,双林SHUANGLIN,3-11819年度精益生产VersionUp3-21819年度精益生产项目别构成及Direction3-31819年度年间活动计划3-4精益生产评价CheckSheet3-5精益生产项目别定议及目标设定3-6精益生产项目别等级基准,.,双林SHUANGLIN,活动定义,活动目标,是创造舒适的工作环境的基本,做为改善的基础阶段是现场一切改善的前提,创造能看出问题的现场.养成能够看出问题的习惯化逐渐把问题移动到改善施行上.,KPI/推进项目,评价方法,定量评价(0%),定性评价(100%),5S,整理,清扫,习惯化,评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,评价项目-5S活性化,评价基准-5S遵守率,书面确认-5sMasterPlan-关于担当区域的5sMap,现场确认-公司内部全领域:现场内.外围,整顿,清洁,1)精益生产项目/5S,.,双林SHUANGLIN,2)精益生产项目/3定,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,能够使按所定场所,容器,容量一直维持并进行管理的标准化活动,哪里(定位置)什么(定容器)多少(定量)标识标准化并遵守,3定,定位置,定容器,定量,评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,评价项目-3定活性化,评价基准-3定遵守率,书面确认-三定MasterPlan,现场确认-公司内部全领域:现场内.外围,定量评价(0%),定性评价(100%),.,双林SHUANGLIN,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,为在现场所发生的问题点,异常,浪费等能够可视化管理,以及事前采取措施的预防管理标准化活动,能否快速发现现场的异常状态和问题点为了使现场正常化后，把LOSS改进为最小的可视的管理,用眼管理,生产管理板,标准作业,安顿,评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,评价项目-用眼管理活性化,评价基准-用眼管理遵守率,书面确认-用眼管理MasterPlan,现场确认-公司内部全领域:现场内.外围,定量评价(0%),定性评价(100%),3)精益生产项目/目视管理,.,双林SHUANGLIN,4)精益生产项目/自律运营,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,组织运营的基本原则遵守及组织目标的共有及执行力提高,为快速达成各项公司要求的指标，提升现场执行力和凝聚力所必须开展的活动,统一评价-基础秩序遵守结果,评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,评价项目-出勤时间-停车/电话-目标共享(会谈)-组织活性化,自律运营,基础秩序,目标共享,教育训练,基础秩序职场礼节,目标共享目标管理组织活性化,教育训练人员管理供应商教育,定量评价(40%),定性评价(60%),评价基准-全体人员-基础秩序0ppm-职场礼节95分,书面确认-年间目标及月度报告-组织活性化计划书-年间教育训练计划书及结果报告书(人员费改善活动报告书),现场确认-制造/加工代表Line,.,双林SHUANGLIN,5)精益生产/多技能化,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,评价项目-多技能化-力量开发,多技能化,多技能化,力量开发,评价基准-力量开发/养成,书面确认-教育计划树立及现况-多技能化教育计划实绩-对象工程选定及现况,现场确认-制造/加工代表Line,关于人员变动的作业者移动能否顺利进行移动计划及职务训练计划是否持续维持/管理多技能对象工程是否构筑得任何人可以使用,定量评价(40%),定评价(60%),活动定义,按照相关工程的移动计划移动配置正常完了,关于多技能化的设备及工程改善进行得活跃,.,双林SHUANGLIN,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,为了提高生产效率性,生产管理系统更加合理化,以现场监督者为主现场革新充分开展,从而达到提高生产性的目的.,Loss问题点原因分析及对策制定,以制造为中心进行日常改善,瓶颈工程项目以课题活动展开,综合Loss改善，体系性设备保全，实行设备无作业率改善活动展开充分.,Loss改善,作业效率,ST改善率,无作业,再作业,瞬间停止,QDC(品质/交期/成本),95%,20%,生产性30%,C/T改善,组件化,定量评价(0%),定性评价(100%),评价项目-生产台数(UPH)-标准时间改善率,评价基准-目标达成(100%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准-SYSTEM登录Data,书面确认-生产性革新中长期计划-机台别生产性革新年间计划/实绩及月别报告书-年间改善活动计划书-改善活动结果报告书,现场确认-制造/加工代表Line,评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,稼动率OEE,7大Loss,故障准备,调整顺间停止速度慢,6)精益生产项目/Loss改善,.,双林SHUANGLIN,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,通过体系性的预防保全活动改善设备无作业,提高生产性.,生产性30%,设备保全,稼动率(无作业),自主保全,书面确认-设备改善事例-年间设备保全计划/实绩-防止再发对策书-定期点检计划/实绩-重要备件管理台帐-重要备件回用/改善事例-教育计划/实绩,现场确认-,用最强的人才,最好的品质,高效性的生产系统创造设备最佳状态.,计划保全,事后保全,改良保全,经费节减,人才培养,评价项目-稼动率,评价基准-目标达成(100%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准-SYSTEM登录Data,定量评价(0%),定性评价(100%),评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,7)精益生产项目/设备保全,.,双林SHUANGLIN,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,评价项目-工程执行率-RTN不良率-废弃不良率,通过组成人员的品质意识不断提升及品质6Tool适用及实行,确保品质管理System保持竞争力生产工程不良率管理(品质指标改善)以部品,工程,制品品质的改善,达成RTN50%改善,评价基准-目标达成(100%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准-system登录Data,书面确认-品质革新中长期计划-产品别品质革新年间计划/实绩及月别报告书-改善活动结果报告书-外协另行评价,定量评价(20%),定性评价(80%),统一评价,本部评价委员评价分数平均-所属部门评价除外,品质革新(100ppm),工程执行率,RTN不良率,废弃率,RTN50%,一般:5000ppmCTQ:6,部品不良,作业不良,设备故障,再作业,废弃不良,6Tool适用,现场确认-制造/加工代表,确保公司内部接近6水准的品质保证System,设定强执行力和最适的条件,不断展开对慢性不良项目改善的活动创出业界最佳品质,8)精益生产/品质革新(5000PPM),.,双林SHUANGLIN,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,创造能顺利供给的生产体系并持续推进缩短LeadTime,持续推进库存及库存空间减少等改善活动消除物流Loss.,为能迅速对应顾客的要求,提高从生产计划到贬卖完成为止的原材料&情报的正确性并缩短对应前置时间（LeadTime）及所有运营的活动,资材库存回转天数纳入时间缩短率,品质无作业率仓库,库存空间减少率,评价项目-资材库存回转天数制品库存回转天数品质无作业率纳品时间缩短率,书面确认-物流长期MasterPlan-纳品时间管理-标准容器改善计划书-改善活动结果报告书-制品,部品库存减少-放置台,搬运具改善-纳品所需时间缩短-生产计划3日固定活动报告书-其它物流革新关连活动,定量评价(20%),定性评价(80%),看板评委统一评价,评价分数平均-所属部门评价除外,评价基准-目标达成(130%)-目标挑战性(130%)-W/Best水准-系统Data,现场确认-公司内部全领域,物流革新(看板),物流调达,生产物流,销售物流,制品库存回转天数,部品纳品体系部品库存改善,部品供给体系仓库管理提供.库存改善,生产计划3日固定物流System制品库存改善,9)精益生产项目/物流,.,双林SHUANGLIN,10)精益生产项目/环境安全,活动定义,活动目标,KPI/推进项目,评价方法,EHS,EESH教育/训练目标树立及实行,定量评价(00%),定性评价(00%),工程危险性评价安全保健基本遵守施工安全/预防火灾,低减污染物质废气物分离回收有害物质管理,评价项目-污染物质减量化等(废弃物,废水等)参考详细评价项目,评价基准-污染物质低减实绩-无灾害达成率参照详细评价项目,书面确认-EESH目标设定书-教育训练记录书-无灾害记录-危险性评价结果,现场确认-废弃物分离回收-使用安全保护具-能源使用现况,EHS共同,改善作业环境疾病患者管理健康增进活动,能源低减能源管理基准,无灾害,无公害,无疾病,能源,通过制造现场为中心的EESH活动,消除潜在的危险要因,创造3无现场,创造节约能源,保护环境,创造使用安全并舒适的作业环境,追求全体员工的建康和提高人生价值的活动.,.,双林SHUANGLIN,3-11819年度精益生产VersionUp3-21819年度精益生产项目别构成及Direction3-31819年度年间活动计划3-4精益生产评价CheckSheet3-5精益生产项目别定议及目标设定3-6精益生产项目别等级基准,.,双林SHUANGLIN,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,5S,整理整顿,清扫/清洁习惯化,定位置,3定,标准作业安顿,-异常发生时作业者很难发现问题并解决-只有管理者知道且如何处理,-异常发生时作业者能自行解决-与关联部门联系并采取措施,-不管是谁都能在发生异常时解决.-对异常状态进行日常数据化管理.,可视化管理,现况板/告示板管理,-年间计划未树立且不实行.,3.0,9.0,4.0,8.0,4.0,8.0,6.0,2.0,2.0,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,-所在区域MAP设定及5S活动，全员习惯进行,指定的位置上现物清洁卫生和可视化管理较好，但不易于搬运,-指定的位置上现物明确，可进行有效的可视化管理，有效的整顿(Map功能化),-必要品和不必要品区分且不必要品已经整理,-用标准作业用易于理解的形式构成，异常状态累计管理且以System形式进行改善.,用标准作业用易于理解的形式构成异常发生时谁都能知道并进行改善/防止再发活动.(System连同),计划/实行,-生产现况,Loss现况没有体现，没有现况板共享,-生产,Loss目标对实际进行管理.-现况板告示管理状态一般,-告示物的内容适当且随时更新并进行履历和清洁管理.,告示物的内容适当且随时更新.-标准化形式维持履历管理和清洁.,-生产现况,Loss现况不进行管理.-现况板告示物管理欠缺.,-年间实行计划部门/区域/班/阶段别树立持续的5S得到一定的成果.,-年间实行计划部门/区域别/班别/阶段别树立但5S活动欠缺.,-必要品和不必要品区分，不必要品整理后可进行可视化管理,临时堆放点没有选定且没有整理整顿.,-必要品和不必要品区分且整顿及规定专人进行整理整顿,各种夹具部品管理方便仓库及通道线维持并持续保障,4.0,-供货商的BOX等用在别的用途上且不能遵守定量,定容器,定量的活动没有遵守,Box等物品用在其他用途上,-部品别定容器化，指定容器里虽然有定量的表示但与现物的数量相符,-部品别定容器化指定容器数量日期担当标识齐全，且与实际相符,定量定容器,-总体实行计划虽然树立，但没有阶段别活动计划.,-阶段别实行计划虽然树立，但活动没有按计划推进部分阶段未执行.,1.5,1.8,2.1,2.4,2.7,2.0,2.4,2.8,3.2,3.6,-所在区域MAP设定及5S活动只在构成员里面习惯性的进行,-清扫周期和对象没明确的状态下进行清扫,-无清扫周期和对象，只进行自主的清扫活动,-只进行日常的清扫/清洁活动.,2.0,2.4,2.8,3.2,3.6,2.0,2.4,2.8,3.2,3.6,指定的位置上现物不确定，清洁维持及其他用途的使用都比较困难,区域内的物品或部品不明确，没有任何可视性标识,定位置没有标识或损毁的状态，使用不便且没有进行整顿,部品别定容器化，指定容器里虽然有标识但与现物不相符,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,3.0,3.6,4.2,4.8,5.4,评价项目别等级基准,.,双林SHUANGLIN,评价项目别等级基准,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,基础秩序,目标共有,部门别的对基础秩序违反结果做判断根据.(0PPM),部门别的对基础秩序违反结果做判断根据.(1000PPM),部门别的对基础秩序违反结果做判断根据.(5000PPM),部门别的对基础秩序违反结果做判断根据.(10000PPM),部门别的对基础秩序违反结果做判断根据.(10000PPM),全构成员是否知道本部当年/当月的目标?(3名熟练),全构成员是否知道本部当年/当月的目标?(1名熟练),全构成员是否知道本部当年/当月的目标?(2名熟练),全构成员是否知道本部当年/当月的目标?(有共享资料但不熟练),全构成员是否知道本部的当年/当月的目标?(没有共享的资料),现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标（P-Q）?(3名熟练),现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标（P-Q）?(2名熟练),现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标（P-Q）?(1名熟练),现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标（P-Q）?(有共享资料但不熟练),现场监督者(组长包括)是否知道全月实际及当月目标（P-Q）?(没有共享的资料),现场监督者(组长包括)是否知道现场目标（销售生产品质）?(3名熟练),现场监督者(组长包括)是否知道现场目标（销售生产品质）?(1名熟练),现场监督者(组长包括)是否知道现场目标（销售生产品质）?(2名熟练),现场监督者(组长包括)是否知道现场目标（销售生产品质）?(有共享资料但不熟练),现场监督者(组长包括)是否知道现场目标（销售生产品质）?(没有共享的资料),组织活性化,根据年间计划每月1回的活性化形式是否以全员参与形式举行.(90%),根据年间计划每月1回的活性化形式是否以全员参与形式举行.(50%),无年间计划组织活性化形式没有,无年间计划组织活性化形式欠缺,根据年间计划每月1回的活性化形式是否以全员参与形式举行.(70%),2.0,1.0,1.2,1.4,1.6,1.8,3.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,.,双林SHUANGLIN,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,教育训练,全员的年间教育计划对比实际100%达成,全员的年间教育计划对比实际90%达成,监督者教育,安全教育BB/GB教育,班/组长主管工程职务教育,技术教育,全员的年间教育计划对比实际80%达成,全员的年间教育计划对比实际70%达成,全员的年间教育计划对比实际70%达成,组织活性化,员工商谈计划/实际进行管理问题发生事项解决并持续的维持管理,(班为单位/采访)商谈根据资料,要体现真实性.(期间:一个半月),没有进行员工商谈计划/实际,虽有员工商谈计划/实际，对问题发生的改善件数比较充足(50%),虽有员工商谈计划/实际，但没有对有问题的资料进行管理,虽有员工商谈计划/实际，但对问题发生的改善件数不充足(50%),职务教育及重要工程技能教育年间教育计划对比实际100%达成,职务教育及重要工程技能教育年间教育计划对比实际90%达成,职务教育及重要工程技能教育年间教育计划对比实际80%达成,职务教育及重要工程技能教育年间教育计划对比实际70%达成,职务教育及重要工程技能教育年间教育计划对比实际70%达成,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,3.0,1.0,1.1,1.2,1.3,1.4,1.0,1.1,1.2,1.3,1.4,评价项目别等级基准,.,双林SHUANGLIN,评价项目别等级基准,评价项目,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,多技能化(计划),-无教育/训练计划-没有多技能化的概念及需求,-没有对人员变动的计划进行管理-无计划实施必要发生时教育/训练,-有对全员的多技能化的教育及训练计划。并进行持续的管理(80%达成),-有对全员的多技能化的教育及训练计划。并进行持续的管理(100%达成),-有对全员的多技能化的教育及训练计划。并进行持续的管理(90%达成),多技能化(实行),后备力量开发,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,3.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,-无教育/训练计划-没有对多技能化的概念及需求,-没有对人员变动的计划管理-无计划实施必要发生时教育/训练,-只进行对应工程选定及现况管理-对应工程内人员一部分进行多技能,-根据对应工程选定及移动计划，多技能化充分实施(100%达成),-根据对应工程选定及移动计划，多技能化部分实施.(90%达成),-为了后备力量开发的职务移动计划树立/事实形成.(100%达成),-为了后备力量开发的职务移动计划树立/事实形成.(90%达成),职务移动计划树立/事实形成.(80%达成),职务移动计划树立但只是部分形成,职务移动计划没树立,-多功能对应工程都可以确认，且根据标准作业进行教育(100%达成),-多功能对应工程都可以确认，且根据标准作业进行教育(90%达成),-多功能对应工程都可以确认，且根据标准作业进行教育(80%达成),-多功能对应工程能确认，但没有教育基准且短期进行,-多功能对应工程无法确认，没有教育基准，教育是在短期内进行。,-有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，且充分教育并有向后计划.(100%达成),-有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，且展开充分教育.(90%达成),-有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，且进行教育.(80%达成),-虽然有根据监督者技术指导的预备监督者育成渠道，但教育不充分，也只是部分进行,缺乏根据监督者技术指导的预备监督者养成渠道,.,双林SHUANGLIN,.,双林SHUANGLIN,2,3定,存放物品方法的标准化哪儿.定位置什么.指定的物品(定容器)多少.定量,1)明确场所和部品量使用看板标识2)规定库存量:堆积高度标识,数量(最大量，最小量)3)各部品.物品的品名.区分张贴标识牌4)使用容器标准化(Size,内容数量etc)5)JIG工具的整理堆积台Open/抽屉内管理6)保管场所用线表示,要像超市一样便于寻找，指定位置,-看板-容器标准化-联系物流改善活动,NO,实行目标,备注,推进项目,推进内容,.,双林SHUANGLIN,迅速掌握现场的异常状态和问题,使其正常化，为LOSS最小化的用眼管理,1)标示灯报警标示:部品请求异常标示:主要是组立Line的状况.组立异常状态标示启动标示:生产现况/表示机械启动等进度标示:作业进度标示2)看板:可以知道4M变更等周期性看板附着管理3)不良标示:工程内的良品，不良区分明确标示,指定位置4)生产管理:Line生产现况标示计划/实际管理5)设备的启动方法贴在看板上,-异常发生报警灯亮-启动现况板-作业知道书/新入工程/顺次检查卡等等-OS&DTable,TAG.区域区分标示-生产管理现况板-设备点检表(注油记录表等),3,用眼管理,NO,实行目标,备注,推进项目,推进内容,.,双林SHUANGLIN,评价项目,生产性革新计划,整理Loss目标设定,革新计划已经树立执行率100%并进行持续向后管理提高,革新计划已经树立执行率100%,革新计划已经树立执行率90%,革新计划已经树立执行率80%,革新计划已经树立执行率80%,公司/部门目标对比整体Loss是否达成130%,公司/部门目标对比整体Loss是否达成100%,公司/部门目标对比整体Loss是否达成80%,公司/部门目标对比整体Loss是否达成70%,公司/部门目标对比整体Loss是否达成70%,日日结算(Loss分析),全部(原因)的Loss分析通过System完成且日日管理,Worst不良项目为中心以System进行Loss分析来做且进行日日管理,只对一些项目的用System进行Loss分析,以Worst不良项目为中心进行Loss分析，并且用记录表格进行管理,对一些项目进行Loss分析，并且记录表格进行管理,以公司/制造部计划为评判根据,公司/部门管理的KPI基准,System输入data及Loss分析资料,日日结算(Loss改善),对全部(原因)的Loss改善100%,Worst不良为中心的Loss改善进行70%(现场Worst基准),Loss改善活动(实行),Line/班长为基准,与年间计划有联系的改善1件/年实行(现场监督者/员工改善报告),根据日程计划实行,以改善资料为根据确认,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,Worst不良为中心的Loss改善进行70%(现场Worst基准),Worst不良为中心的Loss改善进行80%(现场Worst基准),Worst不良为中心的Loss改善进行100%(现场Worst基准),与年间计划有联系的改善2件/年实行(现场监督者/员工改善报告),与年间计划有联系的改善3件/年实行(现场监督者/员工改善报告),与年间计划有联系的改善4件/年实行(现场监督者/员工改善报告),与年间计划有联系的改善4件以上/年实行(现场监督者（全部）/员工改善报告),评价项目别等级基准,.,双林SHUANGLIN,评价项目别等级基准,评价项目,无作业改善,浪费改善(7大浪费),浪费改善活动2件以上/月参与率100%,现场全员/监督者为基准,浪费改善活动1件以上/月参与率100%,浪费改善活动1件/月参与率90%,浪费改善活动1件/月参与率80%,改善3次元,浪费改善活动1件/月参与率80%,Loss改善活动(活用/共有),现场的改善课题革新活动达成革新目标的80%,现场的改善课题革新活动达成革新目标的80%.,以改善资料为根据确认,ST改善活动(T/T),C/T,目标对比达成130%达成以system方式反映到生产计划,目标对比达成100%达成以system方式反映到生产计划,目标对比达成80%达成以system方式反映到生产计划,目标对比达成70%达成以system方式反映到生产计划,目标对比达成70%以system方式反映到生产计划.,月别2回以上实施L/B分析，通过要素分析的改善活动进行。改善前130%,月别1回以上实施L/B分析，通过要素分析的改善活动进行。改善前130%,月别1回以上实施L/B分析，通过要素分析的改善活动进行。改善前130%,季度别1回以上实施L/B分析，通过要素分析的改善活动进行。改善前130%,季度别1回以上实施L/B分析，通过要素分析的改善活动进行。改善前130%,System输入data及改善内容确认,L/B分析Data确认,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,无作业改善活动2件以上/月参与率100%,无作业改善活动1件以上/月参与率100%,无作业改善活动1件/月参与率90%,无作业改善活动1件/月参与率80%,无作业改善活动1件/月参与率80%,现场相关的技术人员监督者全员参与度为基准,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,现场的改善课题革新活动达成革新目标的90%,现场的改善课题革新活动达成革新目标的100%,现场的改善课题革新活动达成革新目标的130%,.,双林SHUANGLIN,评价项目别等级基准,评价项目,-彻底去除污染发生源头,-测量仪,尺工具管理-模具最大值管理,-明确污染发生源的概念，并加以修正改善.(改善事例),-实施设备外观清扫，对设备缺陷进行修复,-实施设备外观清扫，对设备缺陷进行修复,-对污染接触的改善树立完成并进行周期性的管理,-根据全年设备故障而树立的设备保全计划对比(计划对比100%实行),-设备检查/清扫/加油周期性实行,-右同(3处未实行),-右同(3处未实行),-形式上的实行,-不施行.,-根据全年设备故障而树立的设备保全计划对比90%进行,-在没有全年设备故障分析而计划树立计划对比60%进行,-根据全年设备故障而树立的设备保全计划对比80%进行,-根据全年设备故障而树立的设备保全计划对比70%进行,-现场确认,-现场确认,-改善事例,-年间保全计划/实际,标签l/测量夹具限度标识在设备内部蝼栓/螺钉帽/工具等正在有没有脱落?机械部的无潜在缺陷(拧开/震动/消音/润滑/异物等).,E级,分数,判断根据,D级,C级,B级,A级,-年间设备保全计划对比实绩资料,-年间设备保全(基本复原）计划树立并实施(实行率:60%),-对设备故障造成的LOSSLoading的LOSS待机的LOSS，周别的发掘/改善实行,-对设备故障造成的LOSSLoading的LOSS待机的LOSS，月别的发掘/改善实行,-对设备故障造成的LOSSLoading的LOSS待机的LOSS，短期的发掘/改善实行,-对设备故障造成的LOSSLoading的LOSS待机的LOSS，进行发掘.,-对设备故障造成的LOSSLoading的LOSS待机的LOSS，只知道概念,-改善事例,预防保全,改良保全(6大Loss),计划保全,自主保全,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,2.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,0.5,0.6,0.7,0.8,0.9,1.0,-年间设备保全(基本复原）计划树立并实施(实行率:70%),-年间设备保全(基本复原）计划树立并实施(实行率:80%),-年间设备保全(基本复原）计划树立并实施(实行率:90%),-年间设备保全(基本复原）计划树立并实施(实行率:100%),.,双林SHU