托盘（托盖）冲孔翻边落料模复合模具设计【说明书+CAD】
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目目 录录摘 要.1前 言.21 零件的工艺性分析和工艺方案的确定.31.1 零件的工艺性分析 .31.2 冲裁工艺方案的确定 .42 排样方案的确定及计算.53 主要工序力的计算.73.1 翻边力的计算 .73.2 冲裁力的计算 .94 模具中主要尺寸的计算.115 模具结构设计.156 模具主要零部件设计.166.1 定位方式的选择 .166.2 卸料出件方式的选择 .166.3 导向方式的选择 .177 模具的装配、调试和检测.197.1 模具的装配 .197.2 冲裁模具的调试 .207.3 模具的检测 .208 模具材料的选用要求和选择原则.228.1 冷冲模材料的选用要求 .228.2 材料的选择原则 .23总 结.24致 谢.25参考文献.26毕业设计1摘 要我的毕业设计是托盘复合模的设计，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计中的托盘中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，模架采用对角型模架，凹模采用组合凹模，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。关键词 ：冲孔 工艺性 复合模毕业设计2前 言在本次设计中我所设计的是托盘冲孔翻边落料模，此模具为小型大批量生产，因此对模具的寿命和精密度要求都很高，所以在设计的任务主要是模具类型的选择和工作部分的制造，模具制造时的材料选择，在满足模具工作负载的前提下尽量采用价格低廉的材料，多采用先进的模具材料，这样不仅能设计和制造出合格的模具，也能充分得利用现代科技为工业的发展提供技术支持，在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。我所设计的题目是个小型的冲压模具，其质量和体积和大型的汽车覆盖件来比都是不能相比的，所以就要结合本零件的特点找出适合它的设计理念和设计思路，这样就不会产生设计出的模具无法使用或生产出的零件无法满足其使用性能等致命问题的出现。结合我国近年来模具的发展历史，虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。所以我所设计的模具要考虑到更多的方面，结合我国的实际国情，和本公司的具体情况，多方考察找到适合自己特点的地方，这样不仅可以设计出合格的模具产品，还能提高自己的能力。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。近年来随着数控技术的不断推光和高技能人才的不断出现，我国的模具市场整体上还能满足大多数企业的需求，但是很多的关键技术和国外相比起来还是有很大差距的，这就要求我在引进国外模具的同时要更大程度的把技术也引进过来。 但总体上和国外的多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，我还有相当长的一段路要走，这就要求我的模具设计人员在工作中要刻苦努力，不断创新，打造属于自己的品牌，所以需要我更多的努力去奋斗！ 毕业设计31 零件的工艺性分析和工艺方案的确定1.1 零件的工艺性分析工件名称:托盘生产批量:大批量材料:08,厚 2.0mm零件图如下图所示:本工件的外形和两个的孔,属于落料-冲孔工序,中间带有凸台的孔,5.0mm可以采用两种方法冲压.第一种是先作浅拉深,然后从底部冲孔,在进行拉深时,圆锥部位的材料一部分是从底面流动得来的,另一部分要从主板上流动而来,而后者若材料流动留有余量,就要增加工件排样的步距,从而造成材料消耗增加.第二种是先冲预定孔,在进行冲压.此则属于翻边工序.翻边时材料流动的特点是预孔周围的材料沿着圆周方向伸长,使材料变薄;而在径向材料长度几乎没有变化,既材料在径向没有伸长,因而不会引起主板上的材料流动,在排样时按正常冲裁设计的搭边值即可,可节省材料,该零件长年生产,若采用单工序模制造工序多且毕业设计4生产率低,故采用复合模。冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求，冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。1.冲裁各直线或曲线的连接处，宜有适当的圆角；2.冲裁件凸出或凹入部分宽度不宜太小，并应避免过长的悬臂与窄槽；3.腰圆形件，圆弧半径 R 应大于料宽的一半，即能采用少废料排样，如圆弧半径等于工件宽度之半，就不能采用少废料排样，否则会有台肩产生；4.冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不宜过小；5.冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不宜太短。1.2 冲裁工艺方案的确定该工件包括冲孔、翻边、落料三个基本工序，可有以下三种工艺方案。方案一：先冲孔，后翻边和落料，采用单工序模生产；方案二：先冲孔翻边后落料复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔翻边落料级进冲压，采用级进模生产。结合本零件的特点，经过对模具的分析可以得出，采用复合模生产比较适合本零件的生产。毕业设计52 排样方案的确定及计算设计复合模时，首先要考虑条料的排样图,常用的排样方法有三种：1.有废料排样：指沿工件全部外形冲裁，工件与工件、工件与条料边缘都留有搭边，此种排样的缺点是材料利用率低，但有了搭边就能保证冲裁件的质量，模具寿命也高；2.少废料排样：指模具只沿着工件部分外形轮廓冲裁，只有局部搭边的在；3.无废料排样：指工件与工件之间及工件与条料侧边之间均无搭边的存在，模具刃口沿条料顺序切下，直接获得工件。少废料、无废料排样的缺点是工件质量差，模具寿命不高，但这两种排样可以节省材料，还具有简化模具结构、降低冲裁力和提高生产率等优点。并且工件须具有一定的形状才能采用少、无废料排样。上述三类排样方法，按工件的外形特征主要分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排等形式。根据本零件的特点，适合采用有废料斜排的方式,这样不仅使冲出的零件达到要求，有可以尽可能大的提高材料的利用率。查表 2.1 可得最小搭边值：a=3.0mm a1=3.0mm表 2.1 最小搭边值表搭边值/mm圆形工件矩形件矩形件 L50条料厚度t/mmaa1aa1a a1-0.251.21.01.51.21.8-2.61.5-2.50.25-0.51.00.81.21.01.5-2.51.2-2.20.5-1.00.81.01.01.21.8-2.61.5-2.51.0-1.51.31.21.51.22.2-3.21.8-2.81.5-2.01.51.31.81.52.4-3.42.03.0本模具采用无侧压装置，条料与导料板间间隙最小值为 1mm。毕业设计6条料宽度 B：02ZaDB其中 垂直送料方向上零件尺寸D条料与条料板间间隙Z条料宽度公差值 有公式得： 71.22 2.9Bmm 77.0mm布距 S：38.03.0Smm41.0mm通过上面的计算可以得出该工件的排样图如图 2.1 所示。 图 2.1 排样图毕业设计73 主要工序力的计算3.1 翻边力的计算翻边的计算有：计算翻边前的毛坯孔径；变形程度计算；翻边力的计算 。根据工件图计算翻边前毛坯孔径，称为底孔孔径，底孔周边材料在翻边时材料没有径向流动。在分析它的横截面时，可把它看作弯曲。既如图 3.1 红线所示的部位。翻边后移动到实线位置，而其长度不变，前后两部分中心线长度相等。这与弯曲材料展开的计算是相同的。计算时应按点划线的圆弧和直线，通过几何关系计算其长度，先计算 BC 段长，先用做图法求出点划线上的 B 点、C 点的位置。在直角三角形 BDC 中，用勾股定理计算 BC 长。具体计算可以参照图 3.1。图 3.1 工艺孔的确定图mmBD2mmDC4 . 126 .234 .26mmBC44. 24 . 1222mmAB3 . 22196 .23有以上分析，EC 应是 AB 和 BC 的和。mm5 . 5mmBCABEC74. 444. 23 . 2因此，计算出底孔所需的直径为：毕业设计8mmd92.1674. 424 .260材料翻边过程是底孔沿着圆周方向被拉伸长的过程，其变形量不应超过材料的伸长率，否则会出现裂纹。用变形前、后圆周长之比，表示变形程度。在翻边计算中称其为翻边系数 m，即：150.78918ddmmmDDmm式中 翻边前的孔径（mm） ；d翻边后的孔径（mm） 。D按表 3.1 可知允许的 m 值为 0.72，因此计算出的值比 m 大，即设计合理。翻边时不会出现裂纹。表 3.1 一些材料的翻边系数翻边系数退火材料KKmin白铁皮.黄铜 t.-mm.铝 t.-mm.硬铝.软钢 t.-mm.翻边力的计算采用以下公式：dDtFS1 . 1式中，翻边力（N） ；F 板料厚度，t=1.5mm；t 翻边前孔径（mm） ；d 翻边后孔径（mm） ；D 材料屈服点。s则：1.11.524024222587FmmMPammN毕业设计9翻边凸凹模间隙的计算：在平面毛坯上冲孔的翻边和先拉深后冲孔后冲孔的翻边所用的凸、凹模间隙值可按表 3.2 选取。表 3.2 翻边时的凸、凹模间隙值表材料厚度.平毛坯翻边.拉深后翻边.当翻边时内孔有尺寸精度要求时，尺寸精度有凸模保证，此时应按下式来计算凸、凹模的尺寸：0POPDDdZDDpd02式中， 凸、凹模直径dpDD 、 凸、凹模公差Pd 竖孔内径公差如果对翻边竖孔的外径精度要求较高时，凸、凹模之间应取小间隙，以便凹模对直壁外侧产生挤压作用，从而控制其外形尺寸。在该模具中 43. 002. 0p02. 0d00PDDp002. 0002. 043.1543. 015dZDDpd002. 0002. 0073.163 . 143.153.2 冲裁力的计算该模具采用平刃口模具进行冲裁，其理论冲裁力 F（N）可按下式计算：毕业设计10LtF 式中： 冲裁件周长 mmL 材料厚度 mmt 材料抗剪强度 Mpa但选择设备时，需要考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取：LtF3 . 1因为在该模具中需要冲压的部位主要有外形，两个直径为的孔、直径5.0为的孔，因此可到其周长分别为：210mm 、15.7mm、15.7mm、56.5mm18 材料厚度 mm 2.0t 材料抗剪强度 Mpa340 故 ： LtF3 . 1外 1.3 210 2.0 340185640 N5.01.3FLt1.3 31.4 2.0 340277576 LtF3 . 1191.3 2.0 340 56.750122.8F 总=2.59KN+185.6KN+277.6KN=2136.2 KN根据计算结果冲压设备拟选 J23-250 来进行冲压生产，其主要技术参数如下所示：公称压力： 2500/ k滑块行程： 160/ mm最大闭合高度：500/ mm封闭高度调节量： 150/ mm立柱距离：mm/270毕业设计11工作台尺寸： 1250800mmmm毕业设计124 模具中主要尺寸的计算在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就分开加工的方法计算。由工件图可知，该工件属于无特殊要求的一般冲裁件。有两个的圆和5.0的孔组成可由冲孔来获得，有关冲孔获得查表 4.1 得。18表 4.1 初始双面间隙值表08、10、35 09M2、Q235Q34540、5065Mn材料厚度t/mmZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin最小合理间隙值0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.180-1.50.1320.2400.1700.2400.1700.240-1.750.2200.3200.2200.3200.2200.320-2.00.2460.3600.2600.3800.2600.380-由于所有尺寸都未表注公差，查冲裁件外径与内孔尺寸公差表 4.2 得:基本尺寸，5.018、可转换成。0.300.525.018、毕业设计13冲裁凸、凹分别加工时，其工作部分尺寸的计算公式工序性质冲件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料0D0min)(pZDDdpdxDDd0)(冲孔0d0)(pxddpdZddpd0min)(表中： 分别为落料凸、凹模的刃口尺寸（mm）dPDD 、 分别为冲孔凸、凹模的刃口尺寸（mm）dpdd 、 分别为凸、凹模的制造公差dp 制件的制造公差（mm） 最小合理间隙值（mm）minZ x 磨损系数 表 4.2 冲裁件和拉深件未注公差尺寸的偏差表尺寸的类型基本尺寸包容表面被包容表面孔中心距+0.25-0.253-6+0.30-0.300.156-10+0.36-0.3610-18+0.43-0.430.21518-30+0.52-0.5230-50+0.62-0.620.3150-80+0.74-0.7480-120+0.87-0.870.435120-180+1.00-1.00180-250+1.15-1.150.575毕业设计14表 4.3 圆形或方形件冲裁时凸模、凹模的制造公差表公称尺寸凸模制造公差凹模制造公差18.18-.30-.80-.120-.表 4.4 系数 x非圆形冲件圆形冲件10.750.50.750.5材料厚度t/mm冲件公差 /mm10.360.161-20.420.202-40.500.244-50.600.30冲孔：因为该工件为一般精度零件，查表 4.2 可得其制件公差为18，查表 4.3 可得凸凹模的制造公差 ，查表 4 .174. 002. 0p025. 0d可得该工件中所需的凸凹模初始间隙为： 磨损系数:x 取 0.5。132. 0minZ 0pxddp00.0200.0200.02180.5 0.52180.2618.26dZddpd0min0.02500.025018.260.13218.392毕业设计15冲孔：冲制该孔时所需的磨损系数 x 取 0.5，凸凹模的制造公差为5.0 制件公差02. 0p02. 0d3 . 00pxddp 00.0200.0200.025.00.5 0.35.00.155.15 dZddpd0min0.0200.0205.150.1325.282孔心距：查表 4.2 可得435. 0 125. 05 . 0LLd 05437. 02175.5205437. 02175. 052435. 0125. 0435. 05 . 052毕业设计165 模具结构设计模具类型主要分为三种分别是：单工序模、复合模和级进模。单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模切口模等。复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。级进模是在冲压过程中，在一个工位上只完成一个工序的冲压。效率较高，由冲压工艺分析可知，该模具采用复合冲压，所以模具类型为复合模。模架选用中间导柱标准模架，可承受较大的冲压力。导柱分别为mmLmmd21519532,21519528导套分别为DmmmmLmmd431454312532,431454312528上模座厚度去，即50mm50Hmm上模上模垫板厚度取，即25mm25Hmm垫固定卸料板厚度，即25mm25Hmm凹下固定板厚度取，即25mm25Hmm下固定下模垫板厚度取，即30mm30Hmm下垫板下模座厚度取，即50mm50Hmm下模由上述数据可以知道本压力机已满足了该零件冲压生产的需要。毕业设计176 模具主要零部件设计6.1 定位方式的选择定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来确定。6.2 卸料出件方式的选择卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种。 固定卸料装置 , 固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我通常把超过上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为 2.0mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。毕业设计186.3 导向方式的选择在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该复合模采用中间导柱的导向方式。常用的模架有：滑动式导柱导套模架、滚动式导柱导套模架，模架有上、下模座和导向零件组成，是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定它的上面，并承受冲压全过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精度由导柱、导套的导向来实现。对角模架：由于导柱安装在模具的中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳，常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、级进模；后侧导住模架：由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便，因导住安装在后侧，工作时偏心距会造成导柱导套单边磨损，并且不能用浮动模柄结构；中间导柱模架：导柱安装在模具的对称线上，导向平稳，准确，但只能在一个方向送料；四导柱模架：具有平稳、导向准确可靠、刚性好等优点，常用于冲压尺寸较大或精度较高的冲压件；滚轴式导柱导套模架的导向精度高，使用寿命长，主要用于高精度、高寿命的精密模具及薄材料的冲裁模具。根据标准模架的选择，为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱的导向方式。模具上模部分主要由上模板、垫片、凸模、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。通过以上设计，可得到如图 6.1 所示的模具装配图。毕业设计19图 6.1 装配图毕业设计207 模具的装配、调试和检测 7.1 模具的装配根据复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表 7.1。表 7.1 复合模的装配表序号工序工艺说明1凸、凹模预配（1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。（2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适则应重新修磨或更换。2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并拧紧牢固3装配下模（1） 在下模座上划中心线，按中心预装凹模、导料板；（2） 在下模座、导料上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝（3） 将下模座、导料板、凹模、活动挡料销、弹簧装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉4装配上模（1） 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm 片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模；（2） 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔；（3） 用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；（4） 将卸料板套装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约 1mm；复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；毕业设计21（5） 安装导正销、承料板；7.2 冲裁模具的调试模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。在模具制造中，模具零件的检验与模具装配试模后的验收是模具加工过程中的重要工艺环节。模具零件加工及装配质量好坏，对模具的使用寿命有着较大的影响。加强模具装配后及模具零件加工各工序间质量检验，是确保模具质量的重要手段。因此，模具生产单位在生产过程中，要健全模具零件及模具装配前后的检验与验收制度。即根据本厂产品要求和工艺水平，编制切合实际的质量检验规程。实行以检验人员专职检验与生产工人自检互检相互结合的检验方法，严格按图样技术条件和有关工艺文件进行必要的检查。在检验中，除了进行工序间的检验和装配后的验收外，还加强各工序实际操作的检查，以督促执行工艺规定，防止废品的产生。7.3 模具的检测模具的检验与验收和设计、制造一样是模具制造中不可分割的部分，在模具生产中起着积极的作用，是满足现代模具制造业发展的需要。同时，在检测毕业设计22技术对于模具制造质量的提高、延长模具的寿命和能生产出高效、优质制品零件，有着十分重要的意义。模具的检测主要是检查在设计、制造或装配中出现的缺陷，并在交付客户前做最后的验证，保证模具的合格性和安全性并能生产出合格的产品，模具零件加工及装配质量好坏，对模具的使用寿命有着较大的影响。加强模具装配后及模具零件加工各工序间质量检验，是确保模具质量的重要手段。因此，模具生产单位在生产过程中，要健全模具零件及模具装配前后的检验与验收制度。只有这样才能保证模具的合格性和安全性并能生产出合格的产品。其具体方法可详细查 7.2 所示。表 7.2 模具中常见缺陷和调整方法表缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大1.刃口不锋利或淬火硬度不够2间隙过大或过小，间隙不均匀1修磨刃口使其锋利2重新调整间隙，使其均匀冲件不平整1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯2顶出件与顶出器接触零件面积1修磨凹模孔，去除导锥现象2更换顶出杆，加大与零件的接触面积尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求凹模被胀裂1凹模孔有倒锥度形象2凹模孔内卡住废料1修磨凹模孔，消除倒锥现象2修抵凹模孔高度凸、凹模刃口相咬1.上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行2.凸模、导柱、导套与安装基面不垂直1调整有关两件重新安装2重新安装凸、凹模，使之对正3调整其垂直度重新安装4更换导柱、导套毕业设计23送料不畅通，有时被卡死1两导料板之间的尺寸过小或有斜度2凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞1粗修或重新调整装配导料板2减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔3重新调整装配导料板，使之平行毕业设计248 模具材料的选用要求和选择原则利用模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。是提高劳动生产率、降低消耗、创造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。而模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用、热处理工艺要求、模具零件配合精度及公差等级的选择和表面质量要求。8.1 冷冲模材料的选用要求冷冲模材料应具有的性能：冷冲模包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模和冷挤压模等。冷冲模在工作中承受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳磨擦等机械的作用。模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤和软化等形成的失效。因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的性能。1. 应具有较高的变形抗力：主要抗力指标包括淬火、回火抗压强度、弯强度等。其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。工作零件热处理后的硬度在 60HRC 强度和抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。2. 应具有较高的断裂抗主要抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度、抗弯强度 断裂抗力和冲击载荷下抵抗模具裂纹产生一个特性，也是作为防止断裂的一个重要依据。其基体中碳含量越高冲击韧性越高。故对韧性的要求应依据载荷较大的冷冲镦及剪切模易受偏心弯曲载荷细长凸模或有应力集中的模具，都需要有较高的韧性。3. 应具有较高的耐磨性和抗疲劳性能：对于在一定条件下工作的模具钢，为了提高耐磨性，需要在硬度高的基体上均匀分布有大量细小硬的碳化物 相同硬度下，提高钢的性能是模具在交变应力条件下产生的疲劳破坏，如模具长期使用有刮痕凹槽等。4. 应具有较好的冷、热加工工艺性：钢材的加工性能包括可锻性、可加工性、淬透性、淬硬性较小的脱碳敏感性和较小变形倾向等，以方便模具的加工，易于成形及防止热处理后变形等。毕业设计258.2 材料的选择原则1.要选择满足模具零件工作要求的最佳综合性能的材料：要选择满足模具零件工作要求的最佳综合性能的材料；2.要针对模具的失效形式选用钢材，钢材的失效是影响模具寿命的主要因素包括：为防模具开裂，要选用韧性好的材料；为防磨损，应选用合金元素高的材料；对于大型冲模应选用淬透性好的材料；为保持钢材硬度能力，要选用耐回火性高的含铬、钼合金钢；为防热处理变形，对于形杂的零件应选用含碳量高、淬透性好的高合金材料。3.要根据制品批量大小，以最低的成本的选材原则选用；对于需冲压数量较多模具，一般采用优质合金钢，而数量少的则采用碳素钢，以降低成本。4要根据冲模零件的作用选择；凸模凹模钢材选用，对于数量不多或厚度不大的可采用有色金属或黑色金属，而对于支撑板、卸料零件、导向件应选用一般钢材。5要根据冲模精密程度选用。在制造小型精密模具而又复杂时可选用优质合金钢制作，而对于比较简单，形状、精度有要求不高的模具应选用比较便宜的碳钢或低合金钢。毕业设计26总 结通过这次设计，使我懂得了很多关于模具的知识，更让我对模具的设计到制造，以及开发有了一个系统的认识，虽然我设计的并不是一个很复杂模具，但是对我这些刚学完模具课程就要做出属于自己的模具来说还是有很大的难度的，从刚开始任务书的下达到今天的成果，这其中的问题都是我以前从没有遇见的很陌生的问题，根本不知道从什么地方下手，在指导老师和同学们的帮助下，在加上我的独自钻研，每个问题都在我的面前被解决了，看来我在以后的工作和学习中都不能满足现在所掌握的知识，因为科技是不断向前发展的，我只有不断的充实自己才能设计出自己满意的产品来。我这次设计的是大家都很熟悉的托盘复合模，它的使用场合我可以知道是一个不断的受到冲击和磨损的地方，所以在选择材料的时候我必须考虑到这一点，达到零件的使用性能要求，和外观美观要求，我采用的是复合模来进行该零件的生产，因为复合模具有生产率高，精度高，自动化高等优点，越来越受到很多模具设计者的厚爱。在导向方式的选择上，我采用导柱和导套配合的方式，因为该导向方式在复合模的应用中有很大的市场潜力，因为其导向精度高，且不容易损坏，目前已有专门的厂家来进行生产。已形成了标准件的生产。模架的选择采用对角型模架进行装配，这样不但可以提高模具的设计速度而且还可以提高模具的设计质量，这样对制造商和客户都有很大好处，所以它的发展速度现在很快。在此次设计中使我对中国目前的模具市场以及怎样才能更快的更好的设计出符合要求的模具，这就要求我在设计模具的时候要更多的考虑到它的使用性，虽然我所设计出的模具可能有很多不足的地方，也许从一开始就是个错，但
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