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半自动专用铣床液压系统设计【说明书+CAD】,说明书+CAD,半自动,专用,铣床,液压,系统,设计,说明书,CAD

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江 苏 大 学 成 教 院毕业论文（设计）任务书课程名称： 半自动专用铣床液压系统设计 进行日期 2011 年 06 月13 日至 2011 年 09 月 16 日学生姓名： 郑雅蓉 专业班级： 机械设计制造及其自动化 指导教师： 李 欣 所属站名： 江苏省交通技师学院 站 长： 第1页课题主要参数及依据： 液压技术是现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素，应用液压技术的程度已经成为衡量一个国家工业化水平的重要标志之一，所以正确、合理地提高设计和使用液压系统，具有十分重要的意义。同时让同学们学习到的理论知识运用到实践中，提高实践能力，使我们的设计更具实用性。一、课题研究的主要内容、目的和意义设计一台成型铣刀在工件上加工出成型面的液压专用铣床，要求机床工作台一次可安装两只工件并能同时加工。机床工作循环为：手工上料-按电钮开始-自动定位夹紧-工作台快进-铣削进给-工作台快退-夹具松开-手工卸料。设计内容分为以下几个部分：(1) 液压系统原理图的设计；(2) 液压元件的计算与选择；(3) 装配图的设计与计算；通过对铣床的原有液压系统的分析和了解，结合已学的液压方面的知识，对液压系统的结构、设计等方面的知识有更进一步的认识和提高。二、液压系统的原始数据定位缸负载力为200N，移动件重力为20N，移动行程为10mm,定位夹紧时间为1s；夹紧缸负载力为4000N，移动件重力为40N,移动行程为15mm,定位夹紧时间为1s；进给缸负载力为2000N，移动件重力为1500N，快进速度为6m/min，行程为300 mm,工进速度为0.35m/min,快退速度为6m/min,行程为80mm。工作台采用半导轨，导轨静摩擦力系数为0.3，动摩擦系数为0.15。三、设计要求1、设计计算说明书一份；2、液压系统原理图一张；(图形符号符合GB786.1-93)3、液压系统典型零件装配图一份；4、典型零件图若干；第2页进 度 表起止日期内容提要备 注第1-2周第3-7周第8-10周第11-12周第13周收集资料、分析相关材料制定研究、设计提纲完成设计初稿、审核完善设计初稿终审准备论文答辩 第3页半自动专用铣床液压系统设计摘 要通过对半自动专用铣床液压系统的工况要求和工作原理的理解，制定了液压系统设计方案。在设计过程中最主要的是液压系统的设计，并掌握液压系统的原理，以及液压系统的典型零件装配图的认识。采用计算机软件既可以极大地提高编程质量又增加计算的准确性。 通过大量的搜集资料和认真学习研究，本文提出了基于参数要求的一套半自动专用铣床液压系统设计方法，通过计算机编程，验证了该方法能够满足要求，最终得以实现。关键词：半自动；铣床；液压系统；设计Abstractthrough understanding of principles of the hydraulic system of Semi-automatic Special Milling machineand working condition demands, Developed a hydraulic system design. The most important is the hydraulic system design and application.Using software programming can greatly enhance both the quality and accuracy of the calculated added. Through a lot of data collection and deeply study and research, this paper puts forward a set of requirements based on parameters of hydraulic system for semi-automatic milling machine design methods.Through the computer programming, the method is proven, which finally can meet the requirements to achieve.Key words：Semi-automatic; Milling machines; Hydraulic System; design 第一章 绪论近十年来，液压传动在防漏、治污、降噪、节能和材质研究等各个方面都有长足的进步，它和电子技术的结合也由拼装、混合到整合，步步深入。时至今日，在尽可能小的空间内传出尽可能大的功率并加以精确控制这一点上，液压传动已稳居各种传动方式之首，无可替代。因此研究液压系统是十分必要的。1.1 液压传动的定义一部完整的机器是由原动机(Prime Mover)、传动机构(Transmission Section)及控制部分(Control Section)、工作机(End-use Device)(含辅助装置)组成。原动机包括电动机、内燃机等。工作机即完成该机器之工作任务的直接工作部分，如剪床的剪刀，车床的刀架、车刀、卡盘等。由于原动机的功率和转速变化范围有限，为了适应工作机的工作力和工作速度变化范围较宽，以及其它操纵性能的要求，在原动机和工作机之间设置了传动机构，其作用是把原动机输出功率经过变换后传递给工作机。 传动机构通常分为机械传动(Mechanics)、电气传动(Electrics)和流体传动(Fluid Power)机构。流体传动是以流体为工作介质进行能量转换、传递和控制的传动。它包括液压传动(Hydraulic Power Transmission )、液力传动(Fluid drive)和气压传动(Pneumatics) 。液压传动和液力传动均是以液体作为工作介质来进行能量传递的传动方式【1】。液压传动主要是利用液体的压力能来传递能量；而液力传动则主要是利用液体的动能来传递能量。由于液压传动有许多突出的优点，因此，它被广泛地应用于机械制造、工程建筑、石油化工、交通运输、军事器械、矿山冶金、轻工、农机、渔业、林业等各方面。同时，也被应用到航天航空、海洋开发、核能工程和地震预测等各个工程技术领域。 1.2 液压传动的发展概况液压传动相对于机械传动来说，它是一门新学科，从17世纪中叶帕斯卡提出静压传动原理，18世纪末英国制成第一台水压机算起，液压传动已有23百年的历史，只是由于早期技术水平和生产需求的不足，液压传动技术没有得到普遍地应用。随着科学技术的不断发展，对传动技术的要求越来越高，液压传动技术自身也在不断发展，特别是在第二次世界大战期间及战后，由于军事及建设需求的刺激，液压技术日趋成熟。第二次世界大战前后，成功地将液压传动装置用于舰艇炮塔转向器，其后出现了液压六角车床和磨床，一些通用机床到本世纪30年代才用上了液压传动。第二次世界大战期间，在兵器上采用了功率大、反应快、动作准的液压传动和控制装置，它大大提高了兵器的性能，也大大促进了液压技术的发展。战后，液压技术迅速转向民用，并随着各种标准的不断制订和完善及各类元件的标准化、规格化、系列化而在机械制造，工程机械、农业机械、汽车制造等行业中推广开来。近30年来，由于原子能技术、航空航天技术、控制技术、材料科学、微电子技术等学科的发展，再次将液压技术推向前进，使它发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，在国民经济的各个部门都得到了应用，如工程机械、数控加工中心、冶金自动线等。采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。今天，为了和最新技术的发展保持同步，液压技术必须不断创新不断的提高和改进元件和系统的性能，以满足日益变化的市场需求。液压技术的持续发展体现在如下一些重要的特征上【2】：(1)提高元件性能，创新新型元件，不断小型化和微型化。(2)高度的组合化、集成化和模块化。(3)和微电子技术相结合，走向智能化。(4)研究和开发特殊传动介质，推进工作介质多元化。1.3 液压传动的优缺点（1）液压传动的优点 1）体积小、重量轻，例如同功率液压马达的重量只有电动机的1020%。因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击。 2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速，且调速范围最大可达1：2000(一般为1：100）。 3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换。4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制。 5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长。 6）操纵控制简便，自动化程度高。 7）容易实现过载保护。8)液压元件实现了标准化、系列化、通用化、便于设计、制造和使用。（2）液压传动的缺点 1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁。 2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高。 3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平。 4）液压传动对油温变化较敏感，这会影响它的工作稳定性。因此液压传动不宜在很高或很低的温度下工作，一般工作温度在-1560范围内较合适。5）液压传动在能量转化的过程中，特别是在节流调速系统中，其压力大，流量损失大，故系统效率较低。第二章 液压系统的设计2.1 设计目的本次设计属于机械类科目，这一课题涉及液压传动、力学、计算机制图等多方面的知识，通过这次设计不仅能够使我综合运用所学的专业知识，加深对知识的理解和运用，而且锻炼我的实际手动能力和创新能力。进一步加深了我对液压系统工作原理的理解，使我更全面的了解半自动专用液压系统设计过程以及铣床在工作过程中的要求。2.2 设计内容及要求半自动专用铣床的液压系统的总体设计，主要是明确系统设计要求，确定液压系统的主要参数，进行工况分析，拟定和分析液压系统的传动方案，绘制液压系统工作原理图，计算和设计主要液压元件，液压系统性能验算，编写说明书。设计液压系统必须首先明确设计要求：（1）主机的用途、主要结构、总统布局；主机对液压系统执行元件在位置布置和空间尺寸以及质量上的限制。（2）主机的工艺流程或工作循环；液压执行元件的运动方式及其工作范围。（3）液压执行元件的负载和运动速度的大小及其变化范围。（4）主机各液压执行元件的动作顺序或互锁要求，各动作的同步要求及同步精度。（5）对液压系统工作性能、工作效率、自动化程度等方面的要求。（6）液压系统的工作环境和工作条件，如周围介质、环境温度、湿度、尘埃情况、外界冲击振动等。（7）其他方面的要求，如液压装置在外观、色彩、经济性等方面的规定或限制。2.2.1 机床类型及动作循环要求本设计以一台卧式半自动专用铣床为例，要求设计出驱动它的动力滑台的液压系统，以实现“手工上料按电钮开始手工定位夹紧工作台快进铣削进给巩固总台快退夹具松开手工卸料”的工作循环【3】。2.2.2 机床对液压传动系统的具体参数要求通过综合比较，可以将液压传动系统的参数设定为如下： 定位缸负载力 200N移动重件力 20N，移动行程 10mm定位夹紧时间 1S夹紧缸负载力 4000N 加工直径 =38mm 快进行程 300mm, 工进行程 80mm, 快进、快退速度 6m/min,0.345m/min 动力滑台采用半导轨 静摩擦系数 f=0.3 动摩擦系数 f=0.152.3 负载与运动分析（1）计算工作负载工作负载即为切削力，经资料得【4】，切削力可为:F=20000N（2）计算工进速度 切削速度可按孔的切削用量计算，选择切削用量为：钻38孔时，取半自动专用铣床的切削用量s=0.2mm/r,切削速度v=40m/min,则主轴转速为n=360r/min，则工进速度v=ns=0.2=1.2(mm/s)=1.210(m/s)（3）计算摩擦负载静摩擦阻力 F=uG (2-1) 动摩擦阻力F=uG (2-2)（4）计算惯性负载 F= (2-3)以上参数F、F、F的具体计算方法见用MATLAB程序设计【5】编制的程序一：程序一：参数计算Function f % 工作负载的参数计算G=9800;g=9.8;deltat=0.5;Deltav=0.1; % 单位：m/sFs=0.2; % 导轨静摩擦系数Fd=0.1 % 导轨动摩擦系数Fa=(G/g*(deltav/deltat) %运动部件惯性负载Fs=fs*G % 导轨静摩擦力Fd=fd*G % 导轨动摩擦力运行结果：Fg=500 Fs=1960 Fd=980其他运行程序同上，得出各工作阶段液压缸的负载，如表2-1所示。表2-1 液压缸负载计算工况计算公式液压缸负载F/N液压缸驱动力F/N启动F=uG19602180加速F=uG+(G/g)()14801650快进F=uG9801090工进F=F+uG3098034422反向启动F=uG19602180加速F=uG+(G/g)()14801650快退F=uG9801090 注：（1）液压缸的机械效率=0.9。 （2）不考虑动力滑台上的颠覆力矩的作用。2.4 液压缸参数2.4.1 初选液压缸工作压力参照表2-2，初选液压缸工作压力p=4MPa。为使快进、快退速度相等并使系统油源所需最大流量减小1/2倍，选用A=2A差动液压缸。快进时液压缸作差动连接，由于管路中有压力损失，液压缸有杆腔压力p必须大于无杆腔压力p,计算中取两者之差=p-p=0.5MPa；同时还要注意到，启动瞬间活塞尚未移动，此时。工进时为防止孔钻通时负载突然消失发生前前冲现象，液压缸回油腔应有背压，设此背压为0.6MPa。同时假定，快退时间油压损失为0.7MPa【6】。表2-2【3】 按负载选择执行元件工作压力负载F/KN551010202030305050工作压力p/MPa0.811.522.533445572.4.2 计算液压缸主要尺寸由工进时的推力式F=(pA-pA) 【7】计算液压缸面积A=103.410（cm）(2-4)液压缸直径为 D= (2-5)取标准直径D= 115mm；因为A=2A,所以 d=0.7D【8】 (2-6)则液压缸的有效面积 A=A-A=-(D-d)=50.2(cm) (2-7)液压缸直径D和活塞杆直径d的计算，见用MATLAB语言编制的程序二。程序二：液压缸直径和活塞杆直径的参数设计function dA=103.4D=(4*A)/pi)(1/2)If 110D120 D=115elsebreakendd=0.7*Dif 75dD=115 d=802.4.3 计算液压缸在工作循环中各阶段的压力、流量和功率根据液压缸的负载和速度要求及液压缸的有效工作面积，可以计算出液压缸工作过程中各阶段的压力、流量和功率。在计算过程中，工进时因回油节流调速，背压p=0.6MPa。计算公式及结果如表2-3所示。表2-3 各工况所需压力、流量和功率工况计算公式F/N回油腔压力p/Mpa进油腔压力p/Mpa输入流量Q/(L/s)输入功率P/KW快进启动p=Q=AuP=pq218000.434-加速16501.360.86-恒速10901.250.750.50.375工进p=q=Au P=pQ344220.63.630.0120.045快退启动p=q=AuP=pQ2180-0.48-加速16500.71.85-恒速10900.71.740.50.872.5 拟定液压系统图2.5.1 选择基本回路（1）调速回路与油路循环形式的确定考虑到所设计的液压系统功率较小，工作负载为阻力负载且工作中变化小，故选用进口节流调速回路。如图2-1，为选用的进口节流调速回路。图2-1 进口节流调速回路为防止孔钻通时负载突然消失引起动力部件前冲，在回油路上加背压阀，由于系统选用节流调速方式，系统必然为开式循环系统。（2）油源形式的确定半自动专用铣床的液压系统的功率不大，为使系统结构简单、工作可靠，应采用定量泵供油,泵的供油压力和卸荷由电磁溢流阀控制，压力可由压力表及其开关显示。（3）快速、换向与速度换接回路的确定液压马达的进油和转速由二位四通电磁换向阀和节流阀控制与调节，考虑到在钻头不断屑、切屑排除困难导致堵塞而使系统压力升高，可设置压力继电器用于液压马达的扭转保护，在压力升高时发出信号；液压缸的工作压力有减压阀设定并通过压力表及其开关显示；液压缸的运动方向由三位四通电磁换向阀控制，快慢速度换接由二位二通电磁换向阀控制，进给通过节流阀回油节流调速。另外考虑到系统需要散热，故在系统的总的回油管路上设置冷却器。2.5.2 组成系统图将所选择的回路结合起来，并经过修改和完善，便组成图2-2所示的完整的液压系统原理图。2.5.3 液压系统工作原理系统启动后，电磁铁1YA通电，液压泵由卸荷转为升压并向液压马达和液压缸同时供油状态。电磁铁5YA通电使换向阀6切换至右位，液压泵1的压力油经换向阀6、节流阀9进入液压马达14的压油腔，液压马达驱动工件旋转（同时马达回油腔经冷却器5向油箱排油）。与此同时，电磁铁2YA通电使换向阀7切换至右位，泵1的压力油经减压阀3换向阀7进入液压缸13的无杆腔（有杆腔油液经阀11和7排回油箱），活塞杆驱动钻头铁速前进；当固定于滑座前端的挡铁碰触行程开关SQ1时，电磁铁4YA通电使换向阀11切换至右位，则液压缸无杆腔回油只能经节流阀10和换向阀7回油，活塞杆变为慢速工进，机床进入钻削阶段，工进速度由节流阀10的开度决定。工件孔钻通后，挡铁碰触行程开关SQ2，电磁铁3YA通电使换向阀7切换至左位，泵1的压力油经换向阀7、11进入液压缸13的有杆腔，使活塞杆连同滑座及其上的钻头快速后退，滑座后端的挡铁碰触行程开关SQ3时，则后退停止，工件亦停转。钻削加工中，如出现钻头不断屑、切屑排除困难，导致堵塞故障时，则液压马达扭距增大，使马达进油压力上升，当压力超过压力继电器12的设定值时发信使电磁铁3YA通电，4YA断电，换向阀7和11均切换至左位，泵1的压力油进入液压缸13的有杆腔，活塞杆连钻头快速后退。待检查或处理不断屑故障后，重新工作。本设计中，为了使设计简便，在变量泵与定量泵之间选择了定量泵。定量泵是每转的理论排量不变的泵。定量泵用于镁合金熔化以及保温熔炉，可定量供给镁合金液用于压铸之使用。其主要特点是【9】：1、自行设计的定量泵转子，可提供客户规定范围之供液能力。 2、独特的正压式结构，使熔液流动速度更加稳定。 3、根据客户要求定做，可与各品牌型号之压铸设备配合。1定量液压泵； 2电磁溢流阀； 3减压阀； 4、8压力表；5冷却器；6二位四通电磁换向阀；7三位四通电磁换向阀；9、10节流阀；11二位二通电磁换向阀；12压力继电器；13液压缸；14双向定量液压马达图2-2 半自动专用铣床系统原理图该系统既能单独动作，又能连续自动工作，其自动循环工作时电磁铁动作顺序如表2-4。表2-4 电磁铁动作顺序1YA2YA3YA4YA5YA快进+-+工进+-+快退-+-2.5.4 技术特点 （1）该半自动专用铣床液压系统采用定量泵供油；液压马达为进油节流调速；液压缸为回油节流调速；液压泵可通过电磁溢流阀卸荷。（2）通过压力继电器实现液压马达的扭矩保护。（3）液压缸通过电磁换向阀实现快慢进给的转换。（4）机床的床身兼做液压系统的油箱，减小机床的占地面积；系统设有冷却器，减小了油液发热对机床精度的影响。 第三章 液压系统性能的验算3.1 验算系统压力损失实际液体是有粘性的，所以流动时粘性阻力要损耗一定能量，这种能量损失表现为压力损失。损耗的能量转变为热量，使液压系统温度升高，甚至性能变差。因此在设计液压系统时，应考虑尽量减小压力损失。液体在流动时产生的压力损失分为两种：一种是液体在等直径管内流动时因摩擦而产生的压力损失，称为沿程压力损失；另一种是液体流经管道的弯头、接头、阀口及变化的截面等处时，因流速或流向发生急剧变化而在局部区域产生流动阻力所造成的压力损失，称为局部压力损失【10】。计算系统的压力损失，必须知道管道的直径和管道长度。已知选定油管的直径d=20mm，进、回油管长度都定为l=2m；查表2-8【14】取油液的运动粘度取为=110m/s，油液的密度取为=0.917410Kg/m。（1）判断流动状态由雷诺数 Re= (3-1) 可知，在油液粘度、管道内径d一定的条件下，Re的大小与Q成正比，又由表3-5可知:在快进、工进和快退三种工况下，进、回油路中所通过的流量以快退时回油量为Q=63.9L/min最大，由此可知，此时的雷诺数也最大。雷诺数的具体计算方法见用MATLAB程序设计编制的程序五：程序五：雷诺数的计算Function Re % 雷诺系数的计算V=1: % 液的运动粘度q1=63.9: % 快退时的最大回油量d=18： % 油管内径Re=(4*q1)/(pi*60*d*v*10(-4) % 雷诺系数运行结果Re=753.7155因为最大的雷诺系数小于临界雷诺系数（2300）【11】，故可推出：各工况下的进、回油路中的流动状态均为层流。（2）计算系统压力损失为了计算上的方便，首先将计算沿程压力损失的公式简化，为此，将适用于层流流动状态的沿程阻力系数 = (3-2)和溶液在管道内的流量 u= (3-3)同时代入沿程压力损失计算公式 = (3-4)整理得 =q (3-5)可见，沿程压力损失的大小与其通过的流量成正比，这是由层流流动所决定的。在管道结构尚未确定的情况下，管道局部压力损失常按以下经验公式计算 =0.1 (3-6)各工况下的阀类元件的局部压力损失按下式计算 =（） (3-7)式中：沿程压力损失，Pa； 管道局部压力损失，Pa； 阀类元件局部压力损失，Pa； q通过阀的实际流量，m/s； q阀的额定流量，m/s； 阀的额定压力损失，Pa。计算各工况下的阀类元件的局部压力损失：其中的由产品样品查出，q和q数值由表2-4查出【12】。压力损失的验算应按一个工作循环的不同阶段分别进行。下面以快进工况，进油路中的压力损失计算如下：在进油路上的压力损失分别为： =8.2210q (3-8) =0.1 (3-9) =0.2（）+0.2（）MPa (3-10) =+ (3-11)在回油路上，压力损失分别为： =8.2210q (3-12) =0.1 (3-13) =0.3()MPa (3-14) =+ (3-15)根据以上三公式计算出各工况下的进回油管的沿程、局部和阀类元件的压力损失，如表3-1所示。表3-1【13】 管路的压力损失数值表快进工进快退进油路0.074400.0330.074200.00330.29260.50.00220.37420.50.059回油路0.050700.04950.0050700.004950.11420.50.2320.170.50.2764注：工进时管路中的流速很小，所以沿程压力损失和局部压力损失都很小，可以忽略不计。（3）确定系统的调整压力根据上述计算可知：溢流阀2的调整压力应为液压缸工进阶段的工作压力与进油压力损失之和【14】 p(3.63+0.5)Mpa=4.13Mpa (3-16)此值是调整溢流阀2的调整压力值时的主要参考数据。减压阀3的调整压力应为液压缸工进阶段的工作压力与进油压力损失之和 p(3.63+0.5)Mpa=4.13Mpa (3-17)此值是调整溢流阀2的调整压力值时的主要参考数据。3.2 估计系统效率、发热和温升由已知条件及表3-6可计算出快进、工进及快退所需的时间 t=1.82(s) (3-18) t=125(s) (3-19) t=1.95(s) (3-20)由上可以看出，在一个工作循环周期中，快进、快退仅占3%，而工进占97%，系统效率、发热和温升完全可以用工进时的效率来代表整个循环的效率。根据9-32【15】中的公式可算出工进阶段回路效率 (3-21)式中：。前面已取定量液压泵的总效率，取液压缸的总效率，则可计算得此液压系统的效率 (3-22)工进时液压泵的输入功率为【16】 P= (3-23)根据系统的发热量计算公式可算得工进阶段的发热功率【17】 H=P（1-） (3-24) 取散热系数K=15W/(m)，算得系统温升【18】 T= (3-25)该机床温度环境t=25，加上此温升后有 T=T+tT (3-26)式中：T最高允许温度，取T=65【19】。第四章 结论本次设计主要是对半自动专用铣床液压系统进行设计，包括液压缸、液压泵、驱动电机等的计算与选择，还有对整个液压系统的效率、发热和温升的验算。其中还综合了油管、油箱及油液、液压辅助元件的选择。我深刻的认识到，要想成为一名合格的工程设计人员只是掌握本专业的知识是远远不够的，我们应该具有更加渊博的知识。在计算过程难免会存在这样那样的问题，由于本人的专业水平限制，以及对国家标准的理解程度不够深入和透彻，还有理论过程与实际过程之间的差异的考虑较少，在对一些设计参数的估计上存在着或多或少的偏差，这就直接导致了计算结果与实际正确值之间的误差。这是本设计最大的不足之处。此外，我并没有过多从经济性的角度来考虑系统，由于对材料成本方面了解的欠缺，我们只能从性能的角度来讨论问题，经济性能方面的问题有所提及，但是涉及的非常少。这也是此设计的一个不足之处。我们的生活正一天天地变得更好。电气化已经不再是遥远的梦想，即中国的广大农村和中小城镇，人们也已经可以感觉到现代科学技术给他们带来的巨大的好处。我相信只有将书本中学到的东西运用到实践当中，知识才能真正的为我所用，才能真正实现自己的人生价值。参考文献1 刘卫国主编.MATLAB程序设计与应用（第二版）M.北京：高等教育出版社，2006.72 许贤良，王传礼主编.液压传动系统M.北京：国防工业出版社，2008.53 王积伟等主编.液压传动（第二版）M.北京：机械工业出版社，2006.124 许福玲主编.液压与气压传动（第三版）M.北京：机械工业出版社，2007.55 袁子荣主编.液压传动与控制M.重庆：重庆大学出版社，2006.76 宋学义主编.袖珍液压气动手册M.北京:机械工业出版社，1995.6-967 雷天觉主编.液压工程手册M.北京：机械工业出版社，19908 王守成，段俊勇主编.液压元件及选用M.北京：化学工业出版社.2007.49 成大先主编.机械设计手册M.北京：化学工业出版社，200410 李壮云主编.液压气动与液力工程手册（上册）M.北京：电子工业出版社，2008.2 3-411 路涌祥主编.液压气动技术手册M.北京：机械工业出版社，197912 何存兴.液压元件M.北京：机械工业出版社，198213 李壮云，葛宜远.液压元件与系统M.北京：机械工业出版社，199914 盛敬超主编.工程流体力学M.北京：机械工业出版社，198815 雷天觉主编.新编液压工程手册M.北京理工大学出版社，2006.33816 张利平主编.液压气动技术速查手册M.北京：化学工业出版社，2006.1217 章宏甲编.液压与气压传动M.北京：机械工业出版社，2001.6.50-6818 汪国健. 液压半自动专用铣床J.液压与气动. 2000年第三期.81-8419 郭鸿勋. 半自动专用铣床的设计及使用J.机械产品与科技. 1999年3期.34-35致 谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个学生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里首先要感谢我的导师（）老师。老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从查阅资料，到设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是（）老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩（）老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。- 21 -鲁东大学本科毕业设计江 苏 大 学 成 教 院毕 业 论文（设计）任务书 设计题目：半自动专用铣床液压系统设计姓名郑雅蓉学院专业机械设计制造及其自动化年级学号指导教师2011年7月15日2目 录第一章 绪论2 引言21.1 液压传动的定义21.2 液压传动的发展概况21.3 液压传动的优缺点3第二章 液压系统的设计42.1 设计目的42.2 设计内容及要求42.2.1 机床类型及动作循环要求42.2.2 机床对液压传动系统的具体参数要求42.3 负载与运动分析52.4 液压缸参数62.4.1 初选液压缸工作压力62.4.2 计算液压缸主要尺寸72.4.3 计算液压缸在工作循环中各阶段的压力、流量和功率82.5 拟定液压系统图92.5.1 选择基本回路92.5.2 组成系统图102.5.3 液压系统工作原理102.5.4 技术特点12第三章 液压系统性能的验算133.1 验算系统压力损失133.2 估计系统效率、发热和温升16第四章 结论18参考文献19致 谢20江苏大学继续教育学院毕业设计（论文）开题报告书课题名称 半自动专用铣床液压系统设计 学生姓名 郑雅蓉 学 号 院（系）、专业 机械设计制造及其自动化 指导教师 2011年 月 日一、 课题的意义近十年来，液压传动在防漏、治污、降噪、节能和材质研究等各个方面都有长足的进步，它和电子技术的结合也由拼装、混合到整合，步步深入。时至今日，在尽可能小的空间内传出尽可能大的功率并加以精确控制这一点上，液压传动已稳居各种传动方式之首，无可替代。因此研究液压系统是十分必要的。通过对半自动专用铣床的原有液压系统的分析和了解，结合已学的液压方面的知识，对液压系统的结构、设计等方面的知识有更进一步的提高和认识。二、 国内外发展状况液压传动相对于机械传动来说，它是一门新学科，从17世纪中叶帕斯卡提出静压传动原理，18世纪末英国制成第一台水压机算起，液压传动已有23百年的历史，只是由于早期技术水平和生产需求的不足，液压传动技术没有得到普遍地应用。随着科学技术的不断发展，对传动技术的要求越来越高，液压传动技术自身也在不断发展，特别是在第二次世界大战期间及战后，由于军事及建设需求的刺激，液压技术日趋成熟。第二次世界大战前后，成功地将液压传动装置用于舰艇炮塔转向器，其后出现了液压六角车床和磨床，一些通用机床到本世纪30年代才用上了液压传动。第二次世界大战期间，在兵器上采用了功率大、反应快、动作准的液压传动和控制装置，它大大提高了兵器的性能，也大大促进了液压技术的发展。战后，液压技术迅速转向民用，并随着各种标准的不断制订和完善及各类元件的标准化、规格化、系列化而在机械制造，工程机械、农业机械、汽车制造等行业中推广开来。近30年来，由于原子能技术、航空航天技术、控制技术、材料科学、微电子技术等学科的发展，再次将液压技术推向前进，使它发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，在国民经济的各个部门都得到了应用，如工程机械、数控加工中心、冶金自动线等。采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。今天，为了和最新技术的发展保持同步，液压技术必须不断创新不断的提高和改进元件和系统的性能，以满足日益变化的市场需求。液压技术的持续发展体现在如下一些重要的特征上：(1)提高元件性能，创新新型元件，不断小型化和微型化。(2)高度的组合化、集成化和模块化。(3)和微电子技术相结合，走向智能化。(4)研究和开发特殊传动介质，推进工作介质多元化。液压传动和液力传动均是以液体作为工作介质来进行能量传递的传动方式。液压传动主要是利用液体的压力能来传递能量；而液力传动则主要是利用液体的动能来传递能量。由于液压传动有许多突出的优点，因此，它被广泛地应用于机械制造、工程建筑、石油化工、交通运输、军事器械、矿山冶金、轻工、农机、渔业、林业等各方面。同时，也被应用到航天航空、海洋开发、核能工程和地震预测等各个工程技术领域。近年来我国国内液压技术有很大的提高，不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。三、 本课题的研究内容、方法、手段及预期成果内容：半自动专用铣床的液压系统的总体