改善的思路与方法VIP

精益管理部2020/5/1,改善的思路与方法,什么是TOYOTAWAY？,TOYOTAWAY,挑战改善现地现物尊重团队合作,TOYOTA发展壮大的答案,未来发展的动力,TOYOTAWAY的两大支柱是“智慧与改善”和“尊重人性”。“智慧与改善”：不满足于现状，追求更高的附加值，并为此而发挥智慧。“尊重人性”：尊重所有关联客户，将员工自身的发展与企业的成果联系起来。,TOYOTAWAY,的两大支柱,“改善”的定义,不满足于现状，充分发挥聪明才智和创造力，不断追求更高的附加价值发现问题、解决问题的过程,理想是改善的目标,差距是改善的依据,现状是改善的基础,现状,差距,理想/新现状,新差距,新理想,理想是不断更新的！,改善是持续的，是永无止境的！,“改善”途径,发现问题的两种方法？,进行对比,失败异常,主动,被动,勤于思考与研究，不拘泥于常规与前例。在公司范围内外广泛追求并探索，通过详细的比较，把握自身的实力，了解现状，挖掘问题所在。,当失败/异常发生的时候，一些不易被发现的潜在问题就暴露出来。所以务必搞清楚问题出在哪，从失败中吸取教训，积极改善。,课程大纲,一、改善的精神二、改善案例三、改善思路总结四、经验分享,一、改善的精神,运用我们的智慧，以坚韧不拔的挑战精神将不可能变为可能。,二、改善案例K1车门作业改善,车门概况,产品：左/右前门、左/右后门、后背门、机盖、左/右翼子板生产节拍：120秒员工人数：29人设备：液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊机变压器15台、焊钳19把，CO2焊机4台、氩弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3台换模频次：2次/天在制品数量：库存共288件生产模式：1台液压机对应2套模具，批量生产后由叉车运送暂存区，再配送至生产线。,、生产中存在大量的在制品（288件）；、叉车作业负荷大；、员工作业量不均衡，存在大量的负重走动、等待、搬运等动作浪费；、现场混乱，空间利用率低；、换模时间长；、品质异常对应困难。,现场改善迫在眉睫,选题理由,二、改善案例K1车门作业改善,二、改善案例K1车门作业改善,绘制现状流程图,确定改善目标,要因分析,降低作业转换时间,消除走动浪费,消除等待浪费,作业重组,标准化,改善思路,走动,动作,可合并,现状把握,K1车调线,小件物流车,巡检台,门框物流车,小件物流车,左前门内板总成,右前门内板总成,内板物流车,内板物流车,左前门外板物流车,左前门外板物流车,左前门外板物流车,左前门外板物流车,右前门总成,左前门总成,前门总成置台,铜焊机,左前门物流车,右前门物流车,防撞梁,防撞梁,防撞梁焊接,防撞梁焊接,CO2焊机,踏台,踏台,液压机,前门内板置台,外板涂胶台,二、改善案例K1车门作业改善,目标设定：降低车门组库存、取消叉车运送与周转区、平衡员工作业量,要因分析,二、改善案例K1车门作业改善,2、提高换模速度。,4、改善物流方式。,3、消除员工负重搬运，无效走动。,5、作业重组均衡员工作业量。,1、改进流程消除叉车搬运与库存。,计划,改善方向,二、改善案例K1车门作业改善,90米,13米,1、流程改善改善前,号液压机,号液压机,号液压机,车调线,库存区,车门安装,二、改善案例K1车门作业改善,号液压机,号液压机,号液压机,1、流程改善改善后,库存区,车门安装,车调线,二、改善案例K1车门作业改善,1、单人绕行改为两人同时作业；2、实现两工作台同进同出，节约时间；3、T型滑槽加装磁铁,T型螺栓无需取下，减少多余动作。4、模具存放限位块切换实现自动化。,2、快速换模,1、同时作业,2、同进同出,4、自动切换,3、减少动作,二、改善案例K1车门作业改善,1、叉车配送，库存大2、转身取件，动作浪费3、占用现场空间大,1、台车配送，库存降低2、作业方便，效率提高3、空间利用率高,改善前,改善后,3、改善物流方式,工位TP箱盛放,物流车配送40件,二、改善案例K1车门作业改善,4、消除员工负重搬运，无效走动,改善前,改善后,涂胶泵,涂胶泵,踏台高(CM)员工上下踏台作业强度大；胶泵摆放位置不合理造成作业干涉；工位间距离远存在走动浪费。,降低员工劳动强度；消除作业干涉；减少走步浪费。,工作踏台面积增大，夹具就近摆放,二、改善案例K1车门作业改善,利用改善帐票绘制每个人的作业动线，将无效的动作消除。,标准作业组合票,标准作业票,山积表,C/TT/T等待,现行节拍,目标节拍,作业手顺,重组,5、均衡员工作业,T/T(120S),二、改善案例K1车门作业改善,作业重组后：使员工作业均衡化，从而提高了整体生产效率。,T/T(90S),07-8-25,焊装车间,二、改善案例K1车门作业改善,效果确认,短距离人工周转,节省空间和工装架,1、均衡员工的作业消除了大量的负重走动、等待、搬运等动作浪费；2、换模速度由6分钟提高到3分10秒；节拍由120S调整到90S，整体效率提高25%,减少加班700小时/月；3、取消叉车一台约7.8万元（月消耗850L柴油4.64元=3944元）；工装周转车161200=19200元；4、节约室内场地254.8；5、在制品由288件降低到108件。,二、改善案例K1车门作业改善,三、改善思路总结,1、现场概要（产品、生产节拍、员工人数、设备、换模频次、在制品数量、生产模式）2、重要特性：项目中的关键点，例如品质中的安全项、漏雨项等3、选定理由：为什么要改，现场存在的问题4、现状把握：绘制流程图，明确工艺流程5、目标设定：针对问题设定具有挑战性的目标6、要因解析：运用改善的工具进行分析，注重现地现物7、制定改善计划并实施：明确责任人及时间8、效果对比、确认：将改善后的情况