政桥梁工程施工方案培训资料.doc

6.2.4篇桥梁工程施工方案中阳建设集团有限公司重庆市綦江区桥河片区国道210(棚户区)改造工程项目经理部二O一六年十一月第一章、工程概况本工程共设大桥2座，分别为跨桥河河沟桥（位于改道段K2+781处）、跨国道210线桥（位于连接线段K0+511.424处）。跨桥河河沟桥共长130米。本桥平面位于直线上，纵断面纵坡为4.0%上坡，整幅布置，最大桥高27m，孔跨布置为3-40m预应力混凝土T梁，桥梁起点桩号为K2+716.00，终点桩号为K2+846.00，桥面宽22m。桥台采用重力式U台，0号台采用明挖基础，3号台采用承台接桩基，钻孔桩施工。桥墩采用圆形墩，墩柱尺寸为2.0m，桩径为2.2m，桩基础采用钻孔桩施工。本桥采用10片等高预制梁并列的断面，梁间距2.2m，梁高2.5m，混凝土等级C50。桥面板现浇湿接缝每道宽度0.5m，横隔板间距6.5m。跨G210线桥位于枣园大道与国道210连接线上，上跨现状G210道路，起点桩号为K0+485.924，终点桩号为K0+537.124，桥梁全长51.2m，桥面宽17m，双向四车道。方案桥型采用40m装配式简支预应力T梁，横断面布置为8.5m(车行道)米+8.5m(车行道)=17米。0#桥台采用重力式桥台，扩大基础；1#桥台采用重力式桥台，承台桩基础，承台高度2m，桩径为1.5 m。第二章、主要工程量（一）、桥河大桥主要工程量:D150cm钻孔桩：114m/12根，D220cm钻孔桩：78m/6根， 承台C30砼：304.6m3，钢筋：30.565t，桥台基础C25砼：319 m3，桥台台身C25砼：1392 m3， 台帽C30砼：37.7 m3，钢筋2.10t，墩柱C35砼：468.9 m3，钢筋44.821t，盖梁C40砼：208 m3，钢筋31.265t，梁体预制C50砼：1555.2 m3，钢筋：329.65t，钢绞线63.15t，橡胶支座GJZ 550*600*110型：40套，桥面铺装：2640 m2， 80型伸缩缝：44m/2道，人行道、栏杆：260m。（二）、跨G210线桥主要工程量:D150cm钻孔桩：120m/10根，承台C30砼：282.9m3，钢筋：23.96t，桥台基础C25砼：219.9 m3，钢筋：1.925t，桥台台身C25砼：868.1m3，钢筋：7.069t， 台帽C30砼：42.8m3，钢筋3.227t， 梁体预制C50砼：420m3，钢筋：329.65t，钢绞线12.56t，橡胶支座GJZ 550*600*110型：14套，桥面铺装：884m2， 60型伸缩缝：33m/2道，防撞栏杆：102m。第三章、施工总体部署1、现场施工条件及工程特点：桥河大桥位于国道210线改道段K2+781处，0#桥台（重力式桥台）处地势较为平坦，K2+560K2+700段可做为桥梁预制场，集中设置预制台座、存梁区、钢筋加工区、砼拌和站、施工人员驻地。1#、2#桥台为桩柱式桥台，根据现场实际情况可从3#桥台处开挖施工便道至桩基施工点，并设置施工平台。3#桥台为承台接桩基。跨G210线桥位于枣园大道与国道210连接线上，上跨现状G210道路，起点桩号为K0+485.924，终点桩号为K0+537.124，施工条件较好，但交通干扰较大，施工时需对施工范围进行安全围护及对车辆通行进行疏通、管制。国道210线改道段K2+550K2+700段地势较为平坦且左右两侧可整平拓宽，故做为本项目桥梁预制场，集中设置预制台座、存梁区、钢筋加工区、桥梁施工人员驻地。 桥梁施工现场布置图见附图1，桥梁预制场布置见附图2。 2、 施工班组安排: 1）、钢筋班组:共分二组，一组为下部结构班级，共20人，负责2座桥梁桩基、承台、墩柱、盖梁、台帽等钢筋制作及安装；一组为T梁预制钢筋制作及安装，预应力钢绞线相关工作的施工，共10人。 2）、砼班组: 共分二组，一组为下部结构班级，共10人，负责2座桥梁桩基、承台、墩柱、盖梁、台帽等砼浇筑及养护；一组为T梁预制砼浇筑及养护，共8人。 3）、模板班组: 共分二组，一组为下部结构班级，共15人，负责2座桥梁桩基、承台、墩柱、盖梁、台帽等钢筋制作及安装；一组为T梁预制模板安装，共8人。 4）、架梁班组：共分一组，共8人，负责2座桥梁T梁的运输及安装。安装采用架桥机进行架设。 5）、桩基冲孔班组：共分二组，各配备2台冲桩机及相应操作人员。3、工期安排:K2+781桥：工期计划217天,时间为2016年11月20日至2017年6月24日。具体施工时间安排见K2781桥施工总体计划。跨国道210线桥：工期计划111天,时间为2016年11月20日至2017年3月10日。具体施工时间安排见跨国道210线桥施工总体计划。4、机具配置:主要机具设备一览表序号设备或材料名称数量单位进场日期备注1龙门吊100吨型2台2016.11.10共用轨道500m10吨型1台3模板40mT梁1.5 套2016.12.1盖梁模板1套桥台用模板300M2D2.0m圆柱模40m4压浆设备1套2016.12.15张拉设备（250T）1套2016.12.1检测合格6钢筋制作设备弯曲机2台2016.12.1切断机2台电焊机10台滚丝机1台7砼浇注设备振动棒10根2016.12.1附着式振动器30台8DJ180型架桥机（带200t运梁车）1套2016.1.1安检合格925t汽车吊1台2016.11.1010冲桩机4台11挖掘机1台12装载机1台13150kw发电机2台第四章、详细的施工组织方案一)、钻孔灌注桩施工全线2座桥基础设计均有桩基，桩径为 2.2m和1.5m，桩长不等。采用冲击钻机，冲击成孔方式成孔。填筑工作平台填设护筒复核放样钻机就位钻孔至设计孔深终 孔终孔检查钢筋笼就位下导管清孔水下灌注砼拔出护筒制备护壁稳定液挖设泥浆池、沉淀池抗压强度检测钢筋笼制作检查导管拼接检查砼运输成桩检测砼拌和测量定位场地平整制作护筒检查隔水设施测量复核定位1、施工工工艺流程如下：钻孔灌注桩施工工艺流程框图2、各施工工艺要点（1）、施工准备 施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。（2）、护筒的制作与埋设护筒因考虑多次周转，采用5mm钢板制成。使用冲击钻，护筒内径比桩径大20-30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。护筒埋置深度：在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度为止。在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。（3）、钻机就位钻机选用冲击钻机。钻头采用十字型冲击钻头。钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。确保在钻孔过程中，钻机（架）平稳，不发生位移和沉陷。（4）、泥浆制备泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。应备用足够的造浆优质粘土。制备泥浆应选用塑性指数IP10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求：a.对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。b.粘度 一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。c.含砂率 含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于4%。d.胶体率 胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。泥浆胶体率不小于95%。（5）、钻孔.冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。.开孔阶段：在护筒底口标高以上1米左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.51.0m），泥浆比重1.6左右。钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:1），继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下34米时，方可加高冲程正常钻进。45米后，则采用取渣筒，勤取钻渣。钻进中应随时注意，保持孔位正确。.钻进时起落钻头速度要均匀。不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。.钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。以免落空锤，损坏机具。.在不同的地层，采取不同的冲程。a、在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进，冲程为0.51米，必要时反复冲砸。b、在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程23m。c、粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为12m。碎石可防止吸钻现象。d、基岩宜用高冲程，冲程35m，不得超过6米。e、岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。f、抽渣或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。.钻头直径磨耗不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。.当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.51.0m抽渣一次，每次抽45筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。取渣筒用510毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%80%，高度为1.52.0米，下端为碗形活门。为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔34h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的46倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%。（6）、清孔清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：比重1.25；含砂率4%；PH值6.5；沉渣厚度为零；粘度1820S。（7）、钢筋笼制作及吊装钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于20m桩长的钢筋笼可分二节制作。钢筋笼用炮车运至现场。采用2台25T吊车配合安装，现场在孔口采用挤压连接器连接下放，缩短孔口操作时间，避免塌孔事故的发生。当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。注意不要碰撞孔壁。下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。（8）、水下砼灌注灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。混凝土采用拌和站集中拌和，搅拌运输车送至现场。运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。导管为直径30cm壁厚5mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度1米的需要。连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。初灌砼时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：VD2/4(H1+H2)+d2/4(h1)式中：V灌注首批混凝土所需数量（M3）D桩孔直径（M）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M；H2导管初次埋置深度（M）d导管内径（M）；h1桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（M），即h1HWW/cHW桩孔内泥浆的深度（M）；W桩孔内泥浆的重度（KN/M3）；C混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼12m后，应减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下24米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm100cm，防止顶部浮浆较多，出现“虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1米控制。灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。（9）、 拆除护筒、验桩将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合设计和规范要求。二）、承台施工1、施工工艺流程如下：承台施工工艺流程框图开挖承台基坑检查尺寸、标高夯实基底、砂浆封底桩头凿除桩身质量检查测量放线焊接及绑扎钢筋立 模验 收浇 注 砼养 生拆模、养生制作钢筋模型制作作砼试件砼拌和、运输2、各施工工艺要点（1）、基坑开挖承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。按设计图纸准确放样后，即可进行基坑开挖。当承台位置处于干处时，直接采用明挖基坑。基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及施工操作的要求等因素进行确定。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。基坑顶面或基坑边应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。（2）、承台底处理承台底层浇筑1015cm厚C15砼，使其符合基底的设计标高并整平。（3）、钢筋、模板施工钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求。调整桩顶钢筋，作好喇叭口。模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。模板要求平整，接缝严密。（4）、砼浇注由于承台砼方量较大，应按大体积砼进行施工。为防止承台砼结构因水泥水化热引起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，改善骨料级配、降低水灰比、以减小水泥用量。采用低水化热水泥，粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。并采取有效降温措施： 遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用水冲洗石料，降低石料的温度，用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。避开高温时间施工，降低砼入模温度。 砼采用拌合站集中搅拌，砼罐车运输，输送泵辅助溜槽灌注。砼应分层连续灌注，一次成型。分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用土工布覆盖洒水养生。当砼强度达到2.5MPa后方可拆模。三）、 桥台扩大基础施工 1、施工工艺流程如下:明挖扩大基础施工工艺框图清理现场施工放样成 孔开挖基础成 孔安装摸板绑扎焊接钢筋制作试块按图放桩位浇注混凝土养 生拆 模2、各施工工艺要点（1）、 施工准备依据设计图纸进行测量放样，定出基坑开挖线及基础实际位置。砂、石料、水泥、钢筋等原材料经试验室检验合格。混凝土配比已报监理工程师并已批复。（2）、基坑施工施工放样后，采用人工配合机械进行挖基作业，基坑积水抽排干净，基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应对坑壁进行支护。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.6m。当不设模板的基底比基础的平面尺寸增宽0.5m，基坑坑壁坡度可按如下设置。基坑坑壁坡度坑壁土类坑壁坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载砂类土1111.2511.5卵石、砾类土10.751111.25粉质土、粘质土10.3310.510.75极软岩10.2510.3310.67软质岩1010.110.25硬质岩101010如遇石方地段，采用挖机汽锤破碎。土方基底开挖距设计高程1520cm时，用小型械具和人工进行清理到设计标高，以免扰动基槽。基坑开挖到设计标高后，用触探仪对基底承载力进行检测，如符合设计要求，请监理工程师签认后，再进行后续工序；如地基承载力不能满足要求，则报告监理工程师并申请相应的经其批准同意的方案对地基进行处理，直到符合要求。（3）、基础施工基坑经监理工程师验收合格后，测量放样。模板采用组合钢模板，背后用钢管或者方木做斜撑，将模板加固牢靠。砼浇筑前应检查轴线偏位，模板安装和基础高程合格后方能进行浇筑。砼由拌和站集中拌和，严格按配合比进行拌和，坍落度、和易性应符合设计要求。砼搅拌车运输至施工现场。现场用吊车和灰斗配合运送混凝土入模。基础砼应分层振捣。振捣应密实。混凝土振捣采用插入式振捣器。混凝土初凝后，用土工布覆盖洒水养生，养护时间不少于7天。当混凝土强度达2.5MPa时可拆除侧模板。四）、砼台身施工1、施工工艺流程如下:砼台身施工工艺框图测量放样搭设脚手架支模板砼拌和运输浇注混凝土拆 模养 护拆除脚手架2、各施工要点：（1）、 施工准备在基础（或承台）顶面准确放出台身线，准备模板。（2）、 模板安装为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用组合钢模板进行拼装。模板不应与脚手架联接，避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。模板就位前，模板底口需贴海绵条。（3）、砼浇注模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至桥位，将砼倒入灰斗，由吊车运送砼入模。若台身较高，应分层浇筑。砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生。待砼强度达到2.5MPa时即可拆模。五）、台帽施工1、施工工艺流程如下:台帽施工工艺框图测量放样钢筋制作钢筋绑扎搭设脚手架支模板砼拌和运输浇注混凝土拆 模养 护拆除脚手架2、各施工要点：（1）、施工准备将墩柱顶混凝土浮浆全部凿除,至裸露新鲜骨料为止,并用清水冲刷干净,以保证墩柱与台帽混凝土结合面良好。测量人员将台帽轴线放出后,施工人员根据台帽轴线和台帽标高安装底模,并调整台帽底模达到设计标高。（2）、安装台帽钢筋台帽骨架钢筋采用现场绑扎，也先可在钢筋蓬加工成骨架,然后吊到台帽底模上绑扎成型,钢筋保护层误差不大于5mm。（3）、安装侧模安装前,应均匀涂刷脱模剂,侧模与端模侧模与底模之间要保证接缝严密,以保证不漏浆,模板各部位支撑牢固,模板上口横向设置拉杆。（4）、混凝土浇注混凝土的浇注采用罐车运输，吊车吊灰斗入模的方式浇注。要保证混凝土的和易性和坍落度。浇注采用水平分层，下料时要连续均匀铺开，分层下料、振捣。用插入式振捣棒一次振动厚度不能超过30 cm,以保证混凝土振捣密实。浇注完混凝土表面压光后覆盖土工布洒水养生。待混凝土等强度达到2.5Mpa时拆侧模，混凝土强度达到70%时，可拆除底模。六）、墩柱、系梁施工1、施工工艺流程如下:桩基顶面清理测量放样钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑混凝土养护模板拆除钢筋制作模板制作砼拌和运输钢筋、模板检查制作试件脚手架拆除搭设脚手架墩柱、系梁施工工艺框图2、各施工工艺要点（1）、测量放线在桩基顶面准确放出墩柱中线，标出主钢筋就位位置。（2）、钢筋绑扎墩柱施工前清理桩基顶面并进行凿毛处理，桩基顶面喇叭口钢筋复原。钢筋的加工制作均在钢筋加工棚内进行，半成品钢筋运至现场进行绑扎。钢筋制作绑扎根据墩柱分节施工次数进行，预留足够的搭接长度。钢筋笼完成后在主筋上绑扎预制混凝土垫块，以保证保护层的厚度。钢筋安装遵循先下后上，先主后次原则，即先绑扎外露部分主筋、箍筋及拉结筋，再连接主筋绑扎箍筋。间距按照设计尺寸严格控制。当墩柱较高时，采用分节安装。外露钢筋较长则需搭设支承架。钢筋的绑扎顺序：一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。钢筋安装应特别注意墩身钢筋预埋，为了保证钢筋预埋的准确性，采用支架进行定位，在承台钢筋顶面仍应设置一定位框以确保墩柱钢筋的位置准确性。（3）、 模板安装墩柱根据高度不同分次浇筑，模板也分次拼装。每次最小浇注高度不小于6，第二次拼装模板时第一次安装的模板顶节不能拆除，避免墩柱错位。模板用吊机吊装到位，拼缝内夹海绵条密封，用全站仪控制模板垂直度，调整后用紧线器及5.0mm钢绳固定。模板加固完成后，对模板进行检查，做到平面位置准确，表面无污物、砂浆及其他杂物，表面平顺、接缝严密，垂直度及结构尺寸满足图纸及规范要求。（4）、砼浇注混凝土浇注采用吊车起吊料斗或采用泵车投料，墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落，串筒底距离浇注砼顶面不超过2m。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度，发现问题及时处理。混凝土浇筑应一次完成，不得中途停断。下料时避免混凝土冲击钢筋和模板，严禁一次性下料过多。浇筑混凝土要连续进行，砼入仓后立即振捣，不允许出现堆积现象，严格控制混凝土的浇筑时间。砼浇注分层进行，每层厚度不大于50cm，振捣由专人负责，保证振捣密实不漏振，入模后的混凝土及时振捣，防止过振。振捣过程中，防止振捣棒冲击模板、预埋件，造成模板损坏和预埋件移位。（5）、混凝土养生砼浇筑完毕初凝后，覆盖顶面并派专人经常洒水（包括模板）养护，养护期一般不少于7d，拆除模板后的墩柱用塑料薄膜严密包裹养护。七）、盖梁施工1、施工工艺流程如下:盖梁施工工艺框图测量放样墩柱留孔穿穿心棒安装支撑架铺设底模吊装钢筋骨架钢筋骨架制作安装侧模浇注混凝土养护拆除侧模拆除底模2、各施工工艺要点盖梁施工采用横穿圆钢法施工。这种体系的优点是，支架、模板及整个盖梁的重量通过型钢传至墩柱，由墩柱承受，传力途径简单明确，不存在支架下沉的问题。(1)、施工准备对墩身处顶面进行凿毛，要求凿除砼浮皮及松散层直至见到碎石。检查墩柱预留孔是否存在堵塞现象，发现的及时处理贯通。对盖梁模板、贝雷片、钢管等材料的严格把关进场。（2）、安装支撑架 在地方将准备好的贝雷片根据盖梁长度进行拼接，将钢棒穿墩柱，再安装1.5米高的贝雷梁，固定好。测好盖梁底部标高，在贝雷梁上安放0.08米的三角木，在三角木上加设0.20米的分配梁。（3）、钢筋骨架制作在钢筋棚旁边找块平地，硬化，按盖梁钢筋骨架在硬化好的平地上进行钢筋骨架放样。将下料好的钢筋在硬化放样好的地点进行集中加工，弯曲，焊接，批量生产。（4）、吊装钢筋钢筋骨架按设计制作，采用吊车将骨架提起，就位，人工进行调整。安装应防止扭转变形，根据规定加焊点进行吊装。（5）、安装底模和侧模安装底模后再安装钢筋骨架和绑扎钢筋，钢筋绑扎完毕后最后安装盖梁侧模。模板应刨光清理，去除模板表面的锈及污染物，在安装好的分配梁上铺设盖梁底模，在底模上放样盖梁位置和钢筋骨架位置，涂好脱模剂后，安装好以后必须检查模板平整度，测量复测模板平面位置，防止盖梁偏移，模板接头夹好双面胶垫，收紧模板螺杆，保证模板严密不漏浆，垫好钢筋保护层垫块，保证保护层厚度达到设计要求。拉设足够浪风及拉杆使模板在施工过程中不变形或发生模板浮动。（6）、浇筑砼砼采用砼运输车运送，吊车喂料施工，插入式振捣器振捣施工。施工中严格控制砼坍落度按试验配合比施工。砼振捣每隔50cm一层分层振捣，要求振捣密实，不漏振不过振，振捣过程中严禁碰撞模板及预埋件。砼施工完毕，适时采取覆盖淋水养生，2436小时内拆模，拆模后用塑料薄膜直接紧密覆盖，洒水湿润养生。八）、40mT梁预制1、T梁预制施工工艺流程:预制场建设T梁预制移梁至存梁区T梁吊装。2、各施工工艺要点（1）、预制场建设：、预制场建设流程如下：布置方案场地平整路基成型工棚搭建首批工人进场水电铺设搅拌站安装调试搅拌设备进场龙门吊进场浇台座龙门吊安装模板拼装第二批工人进场材料进场制梁施工制梁台座建设梁预制场长宽24022m。预制场设4个台座,按纵横各2个布置，详见附图2。台座外侧设运梁及浇筑混凝土双用轨道两条。预制场设2台100t龙门吊和1台10t龙门吊,用于浇筑和运输T梁混凝土、安拆模板、搬运T梁。预制台座应坚固、无沉陷，并考虑利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。梁台座须按设计要求设反拱度，以消除预应力张拉时引起的梁板起拱。浇筑台座每隔1.0m设模板拉杆预留孔、两端设梁吊装预留孔。预制场浇筑20cm厚C20地坪混凝土,台座处端头处设60cm、中间处设30cm厚的C20钢筋混凝土垫层后,台座浇筑30cm厚C30的钢筋混凝土并预留T梁模板50mm对拉螺栓孔。施工过程中为保证斜交梁的正常施工，在制作台座时，将原有的40mT梁台座加大到41m。台座顶面铺设4mm钢板底模，台座上边缘（包括吊梁孔边缘）加设33角钢，底模钢板焊接在角钢上，并在钢板中部间隔1.0m加锚钉，将钢板牢固结合在台座上，焊接完成后用磨光机将接头打磨平滑，使接缝严密、线条平顺。台座与侧模接合部位座贴上黑色橡胶垫，防止漏浆。在安装钢筋前将底模清理并适量均匀地涂上脱模剂。 台座尺寸及钢筋布置如下：为防止施工用水等造成地基下沉，我们在预制场区范围内将场地硬化，其方法是整平压实后再用强度为C20的混凝土约厚15cm进行硬化，以提高地基承载力，确保预制T梁的安全。（2）、T梁预制施工方法、T梁预制施工工艺流程如下：、钢筋制安及孔道安装a、钢筋检验：钢筋进货需有出厂证明，杜绝无出厂证明的钢筋进入施工场地。b、钢筋骨架采取在钢筋棚下料，现场台座上绑扎成型的施工方法。c、加工成型的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。d、钢筋骨架现场装配的顺序：安装支座预埋钢板，在底模上准确标出各段钢筋的定位线，安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳，分段安装马蹄部分及梁肋钢筋，待侧模安装完毕后最后安装行车道板钢筋。e、在绑扎过程中及时设置预应力孔道。波纹管采用8钢筋焊成支承架按照设计孔道坐标及间距进行定位，从而保证孔道位置准确。孔道安装完成后进行抽拔管安装，抽拔管中穿一束钢绞线作为芯棒，每束预应力孔预埋的抽拔管在T梁中间断开，在抽拔棒接头处采用胶带缠好，防止进浆。、模板加工及安装模板由具有常年模板加工生产的金属结构厂加工，确保有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、两面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方投入使用。钢筋绑孔及孔道成孔完成后即可立模，立模时采用龙门吊按顺序把模板吊到所要制梁的制作台位上。先拼中段模板，后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺栓杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1米水平尺或水准仪抄平，控制其高度误差不大于2，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺栓。施工时模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶皮，以保证模板的密封性,保证不漏浆。、混凝土浇筑a.搅拌前准备砂石料水泥、外加剂等材料必须经试验合格后方可使用。搅拌前根据材料的含水量及每盘用量计算出施工配合比。拌和站的电子计量系统须经计量检测单位标定合格(拌和站标定报告另报)。通知试验人员，准备试压块模具及坍落度筒等试验工具。b.砼搅拌及运输 混凝土应按批准的配合比进行施工，各种衡量仪器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。混凝土应保证充分的机械搅拌时间，砼的搅拌要严格控制砼的坍落度。搅拌好的砼用混凝土搅拌运输车配合龙门吊及时送至浇筑现场。混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度。c.砼浇筑混凝土浇筑工艺直接影响混凝土的密实度，而密实度与混凝土耐久性有关。混凝土的浇注质量主要从浇筑筑方法及振捣方法两方面进行控制。一是浇注方法:混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。砼振捣密实的标志是砼表面平坦，不冒泡不下沉。由于马蹄部分钢筋较密，为保证浇注质量。浇注顺序为：先浇马蹄部分，后浇腹板，然后再浇注翼缘板；横隔板的混凝土与腹板同时浇注。浇筑分段分层，平行作业，及时收浆、整平、拉毛成活。二是振捣方法：采用侧模装配附着式振捣器及插入式振捣相结合方法进行振捣，振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。振动棒振动移动间距不超过振动棒有效作用半径；振捣过程中，振动棒与模板间距保持510cm，不得通过钢筋施加振动，避免碰撞钢筋。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内510cm；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。为防止浇筑混凝土时振动棒破坏抽拔管造成漏浆堵塞孔道，在浇筑完混凝土时振捣棒应避开抽拔管。混凝土坍落度采用坍落度筒实际测定，坍落度过小则不利于混凝土浇筑，过大则会影响混凝土强度。混凝土施工应做好混凝土试压件，每片T梁的试件与箱梁同等条件同期养护，以测定箱梁砼达到张拉强度的时间。混凝土浇筑过程中，设专人经常性检查校正模板螺栓、支座钢板、端部锚垫板及模板等。d.孔道抽拔管抽拔抽拔时间通过试验确定，一般以砼抗压强度达到0.40.8Mpa时为宜，抽拔时不得损伤砼。抽拔过程注意要点：抽拔胶管时，必须先行抽拔芯棒，再抽拔胶管。抽拔制孔管的顺序应先下后上，先曲后直，分层浇筑的砼应根据各层凝固情况确定抽拔顺序。胶管采用机械抽拔，抽拔是设置托架导向，保证抽拔方向与孔道轴线重合，做到平稳妥当，防止构件产生裂纹。抽芯后采用压水法对孔道进行检查，发现孔道堵塞或有残留物或与邻孔有串通，应及时处理。、拆模一般当砼强度达到2.5Mpa时可拆除模板，采用先中间后两边进行拆模。拆模时松对拉螺栓和支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。、养生梁板浇筑完成后及时由专人进行洒水养护。在未拆模之前采取在模板外侧洒水，洒水养护不少于七天，并在梁顶铺设保水土工布或麻袋等覆盖物，使梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。、预应力筋张拉预制梁板混凝土达到设计强度100%后方可张拉，张拉以试验室7天抗压强度为参照，不足时可适当放至1015天后张拉。40m预制T梁力筋张拉顺序为50%N2、N3100%N1100%N2、N35N4，锚下控制应力为0.75fpk。为防止预制T梁上拱过上，存梁期宜控制12个月。a.钢绞线穿束材料指标：采用低松弛高强度预压力钢绞线，应符合GB5224-2014规定，单根钢绞线直径S15.2mm，面积A=140 mm2，标准强度Fk=1860MPa，弹性模量Es=1.95105MPa。钢绞线及锚夹具有出厂合格证，运至现场后，工地建立临时钢绞线、锚具库房，设专人看管，通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢铰线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢铰线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，下料时，将钢铰线盘卷放在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。钢绞线下料用砂轮切割机切割，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触地面，以免生锈，也不得在砼地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。钢绞线长度应严格按照图纸计算长度尺寸下料，梳理顺直，编匝成束，避免有缠绞等现象，采用人工穿入孔道，并保证下料切口齐平，线头不散。下料长度 L=孔道设计长度+2千斤顶长度+2工具锚组件+2工作锚板+25cmb.锚具和千斤顶的安装预应力锚具应满足GB/T14370-2007标准要求，本工程采用限M15-7、M15-8、M15-9锚具：安装锚具时应注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。在锚具和千斤顶安装前，应将波纹管下料多余部分进行凿除（凿除长度以能顺利进行孔道压浆为宜）。要做到孔道、锚板、千斤顶三对中。安装千斤顶时，要使千斤顶的作用力轴线与锚垫板平面垂直，千斤顶活塞上的工具锚的孔位与梁端工作锚的孔位排列一致。夹片要均匀打紧并处露一致。锚圈上的锥形孔大小直径与夹片要一致，可以同时出现正误差和负误差，不允许同时存在正负误差时，故安装夹片时应每个逐个检查。新购的工具锚上的夹片要涂退锚油或石墨或50%石蜡+50%机油，以后每用58次将工具锚上的锚板（或锚圈）及夹片一起卸下，在锚板（或锚圈）的锥形孔内涂润滑剂，以上措施为防止工作锚夹片退出时被卡住。按规定空心板梁钢绞线束采用两端同时张拉，张拉前要按设计量测试所标定的千斤顶和配套的油泵压力表编号，定位定号使用。c.张拉张拉使用的张拉机及油泵、锚、夹具按设计要求准备，并配套使用，配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。采用两端同时同步张拉一束钢绞线的张拉工艺。两端同时张拉时，两端千斤顶同时同步升降压、测伸长值、持续荷载、锚固要一致。锚固后检查梁板起拱度是否满足设计要求。张拉控制应符合设计规范要求，采取应力、应变（即应力和伸长值）“双控”，以应力控制为主，伸长值控制为辅。升降压速度要慢。按以下张拉程序作业：010%k20%k 100%k （持荷2分钟）锚固。先将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线，锚具和千斤顶是否在一条直线上。钢绞线初始应力达到张拉控制的10%时，可在千斤顶活塞上作一个记号，作为量测伸长值的参考点，在钢绞线上作一个记号检查钢丝有无滑动。张拉过程中，如发生下列任何一种情况，预应力设备应重新进行校验标定：张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；千斤顶漏油时；油压表指针档回零时；调换千斤顶油压表时。张拉过程应采取应力应变双重控制，选派经验丰富的技术员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。张拉时，按设计要求在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合，二端各顶张拉操作保持一致。d.张拉伸长值校核预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与理论伸长值之差不得超过6%。伸长值校核可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。如实际伸长值与理论伸长值之差超过6%，应及时汇报项目总工及专业监理工程师，查明原因找出解决办法后重新张拉，或更换锚具后重新张拉。、压浆待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚具外多余预应力钢绞线及冲洗孔道等准备工作，提早做好锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞予以填封，以防冒浆。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。若因故停歇时，将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保证孔道畅通无阻。孔道压浆采用经检验合格的压浆剂进行采浆，压浆使用活塞式压浆泵压浆，开始时压力要小，然后逐步增加，一般为0.5Mpa-0.7Mpa。压浆剂稠度控制在14-18s；压浆剂的泌水率控制在2%以内。当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆否则应采取保温措施，水泥浆温度不得超过32。管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5，。当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时要进行处理。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不超过30分钟。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。水泥浆压注在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥压力大于0.7Mpa;最少维持10秒。当出现意外情况压浆分两次完成时，两次间隔时间不少于30-45分钟。第二次压浆应从钢铰线束的另一端进行，并检查另一端有无排气孔，否则应人工设置排气孔。压浆时每一工作班应制取不小于3组试块，标准养护28d，检查其抗压强度 ，作为评定水泥质量的标准。压浆过程中认真填写施工记录。对于端跨梁，压浆完毕，将伸缩缝梁端水泥浆冲洗干净，清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢并将端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。、封锚孔道压浆后应立即对梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并对端面进行凿毛，以备浇筑封端混凝土。制作安装梁板端部钢筋。为固定钢筋位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。立封端混凝土模型，立模时根据设计图中的梁板布置图的梁板内外梁长、角度立模；并预先将封端混凝土