五轴加工中心C轴转向机构及控制精度设计【说明书+CAD】
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XX 大 学毕 业 设 计（ 论 文 ）题目五轴加工中心C轴转向机构及控制精度设计作者 学院机电工程学院专业机械设计制造及其自动化学号 指导教师 年 月 日湖南科技大学本科生毕业设计XX 大 学毕业设计（论文）任务书 机电工程 学院 机械制造 系（教研室）系（教研室）主任: （签名） 年 月 日学生姓名: 学号: 专业: 机械设计制造及其自动化 1 设计（论文）题目及专题：五轴加工中心C轴转向机构及控制精度设计 2 学生设计（论文）时间：自 2015 年 3 月 8 日开始至 2015 年 5 月30日止3 设计（论文）所用资源和参考资料：1. 摇篮式五轴加工中心的设计；2. 回转工作台的设计及机床设计图册；3. 机械设计手册及相关资料。4 设计（论文）应完成的主要内容：1. 对比能实现C轴转向的传动机构，比较其优缺点，选择最佳方案；2. 根据所选择的方案，能对角度进行分度；3. 进行详细的理论论证与计算。5 提交设计（论文）形式（设计说明与图纸或论文等）及要求：1. 装配图、主要零件的零件图（不少于2.5张A0图纸）；2. 设计说明书一份，要求目标明确、原理清晰、计算准确，不少于40页；3. 翻译英文文献一片，不少于3000汉字。6 发题时间： 2015 年 3 月 8 日指导教师： （签名）学 生： （签名）XX大 学毕业设计（论文）指导人评语主要对学生毕业设计（论文）的工作态度，研究内容与方法，工作量，文献应用，创新性，实用性，科学性，文本（图纸）规范程度，存在的不足等进行综合评价指导人： （签名）年 月 日 指导人评定成绩： XX 大 学毕业设计（论文）评阅人评语主要对学生毕业设计（论文）的文本格式、图纸规范程度，工作量，研究内容与方法，实用性与科学性，结论和存在的不足等进行综合评价评阅人： （签名）年 月 日 评阅人评定成绩： XX大 学毕业设计（论文）答辩记录日期： 学生： 学号： 班级： 题目： 提交毕业设计（论文）答辩委员会下列材料：1 设计（论文）说明书共页2 设计（论文）图 纸共页3 指导人、评阅人评语共页毕业设计（论文）答辩委员会评语：主要对学生毕业设计（论文）的研究思路，设计（论文）质量，文本图纸规范程度和对设计（论文）的介绍，回答问题情况等进行综合评价答辩委员会主任： （签名）委员： （签名）（签名）（签名）（签名） 答辩成绩： 总评成绩： 摘 要 C轴是五轴加工中心中的机床附件，用于需要多面转位加工的工件加工。可提高加工效率，完成更多的工艺，是一种很实用的加工工具。它的传动系统由原动力、齿轮传动、蜗杆传动组成，并可进行间隙消除和蜗轮加紧。 本文依据机械设计的规则和步骤，充分借鉴现有各类机床的工作特性、传动、夹紧结构和调整技术。首先，进行总体传动方案设计，传动方案采用齿轮和蜗杆传动；其次进行各零件的设计与校核，蜗杆与轴采用整体式结构；然后，对C轴转向机构的控制精度设计；最后运用AUTOCAD绘制出装配图和零件图。 关键词：C轴；五轴加工中心；齿轮传动；蜗杆传动；控制精度设计ABSTRACT C axis is used in Five axis machining center machine tool accessories,for need more processing of the work surface trans-location.It can improve processing efficiency,and the completion of more technology,is a very practical processing tools.The drive system is composed of motive power,gear run,worm drive,and gap elimination and worm can be intensified. This mechanical design based on the rules and steps to fully draw on the work of the existing characteristics of various types of machine tool table, drive, clamping structure and adjustment techniques.First of all, the overall design is using of transmission scheme and worm gear drive;Secondly, we have to continue the each part of the design and verification, the worm and shaft are whole structure;Then,we need design the control precision of the steering mechanism of C axis;Lastly,drawing out the final assembly drawings and parts drawing by using of AUTOCAD.Keywords: C axis; Five axis machining center; Gear Transmission;Worm drive；design the control precisionXX大学本科生毕业设计（论文） 目 录第一章 绪论11.1 引言1 1.2加工中心在国内外发展状况11.3 课题研究的目的和内容2 1.4 五轴加工中心分类及加工特点3 第二章 C轴转向机构的传动方案设计5 2.1 传动方案应满足的要求5 2.2对能实现C轴转向的传动方案分析5 第三章 C轴转动控制精度设计73.1 传动比及参数确定73.1.1 传动比设定7 3.1.2 最大回转速度7 3.1.3 步进电机分度精度确定7 3.2 步进电机的选择83.2.1 步进电机启动力矩计算8 3.2.2步进电机最大转速9 3.2.3步进电机最大频率103.2.4 选取步进电机型号103.3 C轴控制精度的验证计算103.3.1 C轴转动角度的验证103.3.2 传动过程减少误差措施11第四章 C轴转向机构设计及校核计算124.1 齿轮传动设计124.1.1 齿轮的材料及类型12 4.1.2 按齿面接触疲劳强度设计尺寸134.1.3 确定齿轮的主要参数与主要尺寸144.1.4 校核齿根弯曲疲劳强度144.2 蜗杆传动设计16 4.2.1 蜗杆传动类型17 4.2.2 蜗轮蜗杆的材料174.2.3 按齿面接触疲劳强度设计17 4.2.4 蜗轮蜗杆主要参数与几何尺寸194.2.5 校核蜗轮轮齿弯曲疲劳强度19 4.2.6 蜗杆传动温度计算214.3 轴的设计计算214.3.1 输入轴的设计22 4.3.2 蜗杆轴的设计27 4.3.3 蜗杆轴的计算27 ii4.4 键联接的选择30 4.4.1 键联接的类型及尺寸31 4.4.2 键联接强度验算31 4.5 轴承的选择32 4.5.1 轴承的类型334.5.2 轴承的尺寸33 4.5.3 轴承的密封装置344.6 联轴器的选择344.6.1 联轴器的类型34 4.6.2 联轴器的尺寸35 4.7 C轴转向机构的箱体设计36 4.7.1 箱体结构36 4.7.2 箱体的参数设计38第五章 结论40 参考文献41致谢42ii第一章 绪论1.1 引言 五轴加工中心是具备刀库并且可以自动换刀对工件实行多个工序加工的数控机床。它是适应时代发展要求应运而生的高端设备，综合了电子技术、计算机技术、软件技术、液压技术、气动技术、拖动技术、现代控制理论、测试传感技术以及刀具和应用编程技术，并将数控钻床、数控镗床、数控铣床结合到一台机床上，再配备自动换刀系统，在一次加工中，根据各工序的需要，自动选择刀具，改变主轴转速，进给方式及进给量；可以完成诸如多个面的加工、孔加工、倒角加工、环形槽加工以及攻螺纹之类的多种加工方式。1952年第一台数控机床问世，是机械加工在自动化上产生一大飞跃。能够达到两坐标以上联动的数控机床在精度和效率上都普通机床上加工的复杂零件高出许多。1958年世界上第一台的数控加工中心在美国的卡尼特雷克公司宣告诞生。加工中心的出现是数控加工上的又一次大飞跃，功能上的三个大改进决定了它是人类工业历史上的一个重要事件。第一：在数控铣床和镗床的基础上，使用了自动换刀系统，这样只要通过一次装夹就可以完成在工件上进行钻削、铣削、镗孔、攻螺纹等工序；第二：加工中心上装有带有回转和摆动功能的工作台或者多转向的万向铣头，这就意味着在一次的装夹中，可以完成多个方向、多个平面和多个角度的加工；第三，有的加工中心上具有交换工作台，一个工件在工作位置上进行加工的同时，已经加工的工件在拆卸位置进行拆卸，待加工的工件在装夹位置进行装夹，一次加工连着一次加工，效率极高。有上述可见，加工中心在又在数控机床柔性、加工效率和自动化程度上实现了新的变革，又上了一个新台阶。1.2加工中心在国内外发展状况 加工中心的发展已经有40多年了，由于它的作用明显，各个发达国家都是极其重视。美国加工中心拥有6万台以上，占全国数控机床的百分五十。德国的加工中心技术最为先进，虽然年产量只为2500，但是产值却是10亿美元，大多都是高精密的机床。而日本是加工中心的第一生产大国，年产量达到了15000，产值达到了30亿美元。70年代我国才开始发展加工中心，技术和产量上都和世界有着较大的差距。虽然我国对加工中心的发展可谓是突飞猛进，但是国外的高性能加工中心还是有着明显的优势。在我国的加工中心普遍只具有30m/min快速进给速度的时候，国外的加工中心快进速度已经可以达到40m/min，最高的可以到90m/min，直线电机驱动的甚至可以到120m/min。而相较于主轴转速较慢的国内加工中心，国外的高速主轴更有利于对加工精度的保证，国外的主轴转速已经普遍达到1200025000r/min，最高转速甚至已经可以达到70000r/min。在机床精度方面，国内与国外也有着极大的差距，国外加工中心大多都带有温度补偿系统和机床精度补偿系统，加工精度高而且稳定，而国内尚未研制成功。国外的加工中心都是按照德国标准VDI3441验收，在1000mm行程范围内，定位精度可以达到0.006到0.01，这是国内远远不能相比的。1.3 课题研究的目的和内容 本次毕业设计题目为五轴加工中心C轴转向机构及控制精度设计，主要研究工作台回转的立式五轴加工中心C轴的控制设计。本次毕业设计主要解决的问题是C轴回转工作原理和机械机构的设计与计算，设计思路是先原理后结构，先整体后局部。研究目的是用于控制围绕Z轴转动的C轴的旋转，从而转换装在C轴工作台上的工件的旋转，就可以加工一些复杂的斜孔、面，得到所需要的复杂零件。 本次设计的主要内容对五轴加工中心C轴的设计，运用制图软件初步绘制出各个机构，初步得出各个传动轴上的齿轮啮合的空间位置关心，然后进行轴和齿轮，涡轮的设计计算，最后用CAD绘制出装配图和零件图。 毕业设计主要培养学生综合应用所学专业的基础理论、基础技能和专业知识能力，培养学生建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序、规范和方法。通过毕业设计，可树立正确的生产观点、经济观点和全局观点，实现由学生向工程技术人员的过渡。1.4 五轴加工中心分类及加工特点 五轴加工中心一般分为立式五轴加工中心和卧式五轴加工中心，目前高端的加工中心正朝着五轴控制方向发展，五轴联动加工中心具有高效率、高精度的特点，工作一次装夹就可以完成五面体的加工。如果配上五轴联动的高档数控系统，还可以对复杂空间曲面进行高精度加工。立式五轴加工中心的有两种方式：一种是工作台回转五轴加工中心，另一种是依靠立式主轴头的回转五轴加工中心。前者结构相对简单、制造成本较低，尤其是主轴设计不受结构限制，主轴的刚度有保证，设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转，定义为A轴，A轴一般工作范围+30度至-120度。工作台的中间还设有一个回转台，环绕Z轴回转，定义为C轴，C轴都是360度回转。这样通过A轴与C轴的组合，固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A轴和C轴最小分度值一般为0.001度，这样又可以把工件细分成任意角度，加工出倾斜面、倾斜孔等。而且，可以配用“标准”的刀库和换刀机构，但由于回转工作台不能设计的太大，承重也较小，特别是当A轴回转到90时，工作台受到很大的偏载力矩，所以适合中、小零件的加工。后一种配置形式由于回转进给机构集中在主轴端，结构密集，主轴前端是一个回转头，能自行环绕Z轴360度，成为C轴，回转头上还带可环绕X轴旋转的A轴，一般可达90度以上，实现上述同样的功能。由于回转进给结构只驱动主轴头与道具，不受工件重力负荷，所以机构可小巧、灵活，而直线移动的工作台可以设计的非常大，所以更适合如客机机身，大型发动机机壳，大型模具等大型、重型零件的加工。根据课题的研究内容与所给定参数，本次设计所选取的结构是在原立式铣削加工中心的基础上配置一个可绕Z轴回转的数控工作台和绕X轴回转摇摆工作台。实现三轴联动到五轴联动的改造。五轴联动机床也称五坐标机床，它是在三个平动轴（沿X、Y、Z轴的直线运动）的基础上增加了两个转动轴（能实现绕X轴、Z轴的旋转运动，即A轴和C轴），不仅可使刀具相对与工件的位置任意可控，而且刀具轴线相对工件的方向也在一定范围内任意可控，工作时具有以下特点：a.可避免道具干涉，加工普通三坐标机床难以加工的复杂零件，加工适应性广；b.对于直纹面类零件，可采用侧铣方式一刀成型，加工质量好、效率高；c.对于一般立体型特别是较为平坦的大型表面，可用大直径端铣刀端面逼近表面进行加工，走刀次数少，残余高度小，可大大提高加工效率和表面质量；d.对工件上多个空间表面可一次装夹进行多面、多工序加工，加工效率高并有利于提高各表面的相互位置精度；e.五轴加工时，刀具相对于工件表面可处于最有效的切削状态；f.在某些加工场合，如空间受到限制的通道加工或组合曲面的过渡区域加工，可采用较大尺寸的刀具避开干涉，刀具刚度好，有利于提高加工效率与精度。五轴加工中心C轴作为数控机床中的一个非常重要的部分，研究其设计、制造过程是非常有实际的工程应用价值。C轴的应用非常多，而C轴转向机构的研究必然有着其实际的意义。- 43 -第二章 C轴转向机构的传动方案设计2.1 传动方案应满足的要求传动装置在原动机和工作台之间传递运动和动力，并可实现分度运动。本设计中原动机采用步进电机。合理的传动方案主要应满足以下要求：1 机械的功能要求：应满足工作台的功率、转速和运动形式的要求。2 工作条件的要求：例如工作环境、场地、工作制度等。3 工作性能要求：保证工作可靠、传动效率高等。4 结构工艺性要求；如结构简单、尺寸紧凑、使用维护便利、工艺性和经 济合理等。2.2对能实现C轴转向的传动方案分析能实现C轴转向的传动方案有很多种，现分析对比以下四种常见的传动方案优缺点，得出最佳传动方案。方案一：步进电机齿轮传动蜗轮蜗杆传动工作台。即一级为齿轮传动，二级为蜗轮蜗杆传动。优点：1 传动比大，在分度机构中可达1000以上。与其他传动形式相比，传动比相同时，机构尺寸小，因而结构紧凑。2 传动平稳，蜗杆齿是连续的螺旋齿，与蜗轮的啮合是连续的，因此传动平稳，噪声低。3 可以自锁，当蜗杆的导程角小于齿轮间的当量摩擦角时，若蜗杆为主动件，机构将自锁。4 相比其它传动具有较大的速比，涡轮蜗杆的输入、输出轴不在同一轴线上，甚至不在同一个平面上。缺点：齿面滑动速度大，效率低，发热量大，容易使齿面磨损；制造成本高，轴向力大，精度不是很高。方案二：步进电机齿轮传动齿轮传动工作台。即为二级齿轮传动，它的优点是：传动比精确，传递效率高，工作可靠，使用寿命长。但最大的缺点是：总传动比小；占用空间大，不能实现自锁。且在传递运动时不能实现运动方向的改变。方案三：步进电机带传动蜗轮蜗杆传动工作台。即一级为带传动，二级为涡轮蜗杆传动。此方案相比方案一的缺点是：承载能力不高，是和传动中心距较大的场合；有弹性，传动比不恒定；不宜高温、易蚀环境，带的寿命较低，传动效率低；需要张紧装置对轴压力比较大；带传动易打滑，不能保证固定不变的传动比；不能保证精确的传动比。此方案也有许多优点：过载打滑，起过载保护作用；结构简单、成本低廉；传动平稳，带有弹性，可减缓吸振。方案四：步进电机通过联轴器直接带动工作台转动，形成C轴转向机构。此方案的缺点是只能用于高速五轴加工中心，对于一般转动速度的五轴加工中心，此方案具有一定局限性。对比以上四种方案，综合分析其优缺点可得方案一：步进电机齿轮传动蜗轮蜗杆传动工作台为实现C轴转向的传动机构的最佳方案，即由步进电机通过齿轮带动涡杆、涡轮，再由涡轮带动工作台回转分度。工作台停止时，通过蜗轮蜗杆的自锁和步进电机的自锁保证工作台的自锁。该传动方案分析如下：齿轮传动承受载能力较高，传递运动准确、平稳，传递功率和圆周速度范围很大，传动效率高，结构紧凑。总体传动大致框图如下图2-1所示：图2-1 传动总体框图第三章 C轴转动控制精度设计 C轴转动要实现的参数设定为：回转速度最大为20rad/s，每次转动精度为0.25。根据这些参数，分配设定各级传动比，从而可算出步进电机转动精度，即可完成C轴转动精度的控制设计。3.1 传动比及参数确定3.1.1 传动比设定 总传动比为各级传动比、的乘积，即分配总传动比，即各级传动如何取值，是设计中的重要问题。传动比分配得合理，可使传动装置得到较小的外廓尺寸或较轻的重量，以实现降低成本和结构紧凑的目的；也可以使传动零件获得较低的圆周速度以减小动载荷或降低传动精度等级；还可以得到较好的润滑条件。要同时达到这几方面的要求比较困难，因此应按设计要求考虑传动比分配方案，以满足某些主要要求。 为了保证C轴的分度精度，传动比需要很大，同时为了保证结构尺寸，将蜗杆传动比设定在120，齿轮传动比设定为3，即传动系统的总传动比为360。3.1.2 最大回转速度C轴最大回转角速度为20rad/s；即：蜗轮=工作台=20rad/s根据系统总传动比为360，可得n电机=n蜗轮360=360=20rad/s3.1.3 步进电机分度精度确定C轴的转动精度保证主要靠步进电机的转速和系统的总传动比i来确定，C轴转动精度为0.25度，既蜗轮最小的转动单位为0.25度，系统的总传动比为360，即可得步进电机最小转动分度精度为0.25360=90度，即步进电机每次回转的度数为90度的倍数。3.2 步进电机的选择步进电动机是专门工厂批量生产的标准部件，设计时要选出具体型号以购置。选择步进电动机包括确定型号、结构、步距角、功率和转速，并在产品目录中查出其尺寸和型号。步进电动机又称脉冲电动机或为阶跃电动机，步进电机有三大部分组成：步进电动机本体，步进电动机控制器及步进电动机驱动器。如图3-1所示。选择步进电机时，首先要保证步进电机的输出功率大于负载所需的功率。而在选用功率步进电机时，首先要计算机械系统的负载转矩，电机的矩频特性能满足机械负载并有一定的余量保证其运行可靠。在实际工作过程中，各种频率下的负载力矩必须在矩频特性曲线的范围内。应使步距角和机械系统匹配，这样可以得到工作台所需的脉冲当量。图3-1 步进电机3.2.1 步进电机启动力矩计算 步进电机选用三相步进电动机，初选步进电机步距角b=3。设步进电机等效负载力矩为T，负载力为P，根据能量守恒原理，电机做的功与负载力做的功有如式（3.1）关系： 式（3.1）式中 电机转角； S 转动部件的相应路程； 机械传动效率。若取=b，则S=b，且P= Pz +（G+W），所以 式（3.2）式中 G转动部件负载，N； W转动部件重量，N； Pz与中立方向一致的作用在转动部件上的负载力，N； 摩擦系数； b步进电机步距角，rad； T电机轴负载力矩，Ncm。 取 =0.03，=0.96，Pz=500N。 可求得不考虑启动时运动部件的惯性影响，启动力矩为Tm=T/（0.30.5）=10Nm（取安全系数0.5）步进电机为三相六拍的电机3.2.2步进电机最大转速根据工作台最大转速与系统总传动比i=360，可得所以，步进电机的选择的最大转速3.2.3步进电机最大频率根据步进电机的步距角b=3与步进电机的最大转速，可得所以步进电机选择最高的频率 步进电机的功率：P=kw3.2.4 选取步进电机型号 由于步进电机步距角b=3，步进电机最高转速，步进电机最高频率，步进电机最大转矩，选择的步进电机型号参数如表3-1所示。表3-1步进电机参数型号主要技术参数外形尺寸/mm重量/(Kg)步距角/()保持转矩/ Nm相数电压/V电流/A外径长度轴径130BC3100312327310016822103.3 C轴控制精度的验证计算3.3.1 C轴转动角度的验证根据所选电机，有步进电机转动角度为90度。由于步进电机与小齿轮联接，即小齿轮每次转动角度为90度，根据传动比，其中1和2分别为小齿轮与大齿轮转动的角度。故。所以当步进电机经一级齿轮传动之后大齿轮转动角度变为30度，由大齿轮用键与蜗杆相连，所以蜗杆转动30度，再由蜗轮蜗杆传动，因为蜗轮蜗杆传动比为120，即，其中3和4分别为蜗杆与蜗轮转动的角度，所以，即蜗轮转动角度变为0.25度，因为工作台通过定心轴与蜗轮联接，故工作台转动0.25度，即C轴转动精度为0.25度，综上所述，步进电机转动控制精度为90度时，经一级齿轮传动与二级蜗轮蜗杆传动之后，C轴的控制精度为0.25度，这与开始时所设定的C轴控制精度是相一致的，故此步进电机符合控制精度要求。3.3.2 传动过程减少误差措施 由于传动过程，蜗轮副的啮合侧隙对转动精度影响最大，因此消除蜗轮副的侧隙就是减少误差保证控制精度的关键问题。而常见的蜗轮消隙方法是双螺距蜗杆传动机构。一般在要求连续精确分度的机构中为了避免传动机构因承受脉动载荷而引起扭转振动的场合往往采用双螺距渐厚蜗杆,以便调整啮合侧隙达到最小限度。双螺距渐厚蜗杆与普通蜗杆的区别是:双螺距渐厚蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的齿距(导程);而同一侧面的齿距(导程)则是相等的。双螺距渐厚蜗杆副的啮合原理与一般蜗杆副啮合原理相同,蜗杆的轴向截面仍相当于基本齿条,蜗轮则相当于同它啮合的齿轮。由于蜗杆齿左、右两侧面具有不同的齿距,即左、右两侧面具有不同的模数m(m=t/)。因而同一侧面的齿距相同,故没有破坏啮合条件。双螺距渐厚蜗杆传动的公称模数m可看成普通蜗轮副的轴向模数,一般等于左、右齿面模数的平均值。此蜗杆齿厚从头到尾逐渐增厚。但由于同一侧的螺距是相同的,所以仍然可以保持正常的啮合。因此,可用轴向移动蜗杆的方法来消除蜗杆与涡轮的齿侧隙。这样当左边的齿厚大于右边的齿厚时，蜗杆向右移动时可以啮合侧隙会逐渐减小，从而减少传动误差，保证控制精度。同理右边大于左边齿厚时，向左移动会减少误差。第四章 C轴转向机构设计及校核计算4.1 齿轮传动设计 齿轮传动是利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动。按齿轮轴线的相对位置分平行轴圆柱齿轮传动、相交轴圆锥齿轮传动和交错轴螺旋齿轮传动。具有结构紧凑、效率高、寿命长等特点。齿轮传动是指用主、从动轮轮齿直接、传递运动和动力的装置。在所有的机械传动中，齿轮传动应用最广，可用来传递相对位置不远的两轴之间的运动和动力。 齿轮传动的特点是：齿轮传动平稳，传动比精确，工作可靠、效率高、寿命长，使用的功率、速度和尺寸范围大。例如传递功率可以从很小至几十万千瓦；速度最高可达300m/s；齿轮直径可以从几毫米至二十多米。但是制造齿轮需要有专门的设备，啮合传动会产生噪声。根据两轴的相对位置和轮齿的方向，可分为以下类型：圆柱齿轮传动；锥齿轮传动和交错轴斜齿轮传动。根据齿轮的工作条件，可分为：开式齿轮传动式齿轮传动，齿轮暴露在外，不能保证良好的润滑；半开式齿轮传动，齿轮浸入油池，有护罩，但不封闭；闭式齿轮传动，齿轮、轴和轴承等都装在封闭箱体内，润滑条件良好，灰沙不易进入，安装精确，齿轮传动有良好的工作条件，是应用最广泛的齿轮传动。4.1.1 齿轮的材料及类型 由于前述所选电机可知:T=5Nm，齿轮传动比设定为i=3，效率=0.97工作日安排每年300工作日计，寿命为10年。 根据整体传动的要求，传动效率不大、速度中等和使用寿命长，需要在封闭条件下工作，因此设计为闭式齿轮传动，采用圆柱直齿轮传动的形式。 齿轮材料应具备下列条件：1）齿面具有举个的硬度，以获得较高的抗点蚀、抗磨粒磨损、抗胶合和抗塑性流动的能力；2）在变载荷和冲击载荷下有足够的弯曲疲劳强度；3）具有良好的加工和热处理工艺性；4）价格较低。考虑到齿轮传动效率不大，速度只是中等，故齿轮用45号钢；为达到更高的效率和更好的耐磨性，进行整体淬火后再低温回火，使齿轮面硬度达到45-55HRC。4.1.2 按齿面接触疲劳强度设计尺寸先按齿面接触疲劳强度进行设计，再校核齿根弯曲疲劳强度。按齿面接触疲劳强度设计公式如式（4.1）。 式（4.1）式中 d1小齿轮分度圆直径； K 载荷系数 T1小齿轮转矩； H许用接触应力； d齿宽系数； ZE弹性系数；ZH节点区域系数；Z重合度系数。取：小齿轮转矩T1=5Nm；载荷系数 因载荷平稳，取；齿宽系数 ；摩擦系数 ；许用接触压力 ；查图表得试验齿轮的接触疲劳极限； 接触强度的最小安全系数； 接触疲劳强度计算的寿命系数； 弹性系数 查表得； 节点区域系数 查表得； 重合度系数 ；将以上参数代入公式4.1.3 确定齿轮的主要参数与主要尺寸小齿轮齿数 取，则大齿轮齿数。模数： 其中取d1=23。则取标准值m=1mm。中心距：标准中心距 其他主要尺寸分度圆直径： 齿顶圆直径： 齿根圆直径： 齿宽：取齿宽系数， 基圆直径： 齿距：。4.1.4 校核齿根弯曲疲劳强度齿根弯曲疲劳强度校核公式如式(4.2)所示。 式(4.2)式中 K载荷系数； 小齿轮转矩； 齿轮齿宽； 齿形系数； 应力修正系数； 重合度系数。取： 载荷系数 ； 小齿轮转矩 ； 齿轮齿宽 重合度系数 齿形系数 应力修正系数 所以许用弯曲应力计算公式如式（4.3）所示。 式（4.3）式中 Flim齿轮的齿根弯曲疲劳极限； SFmin弯曲疲劳强度的最小安全极限； YN弯曲疲劳强度计算的寿命系数 YX尺寸系数。取：齿轮的齿根弯曲疲劳极限Flim =500MPa 弯曲疲劳强度的最小安全极限SFmin=1.4 弯曲疲劳强度计算的寿命系数YN=1 尺寸系数YX=0.8所以根据计算，FF所以齿轮齿根弯曲强度足够。4.2 蜗杆传动设计 蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动，两轴线间的夹角可为任意值，常用的为90。蜗杆传动用于在交错轴间传递运动和动力。蜗杆传动由蜗杆和蜗轮组成，一般蜗杆为主动件。蜗杆和螺纹一样有右旋和左旋之分蜗杆传动，分别称为右旋蜗杆和左旋蜗杆。蜗杆上只有一条螺旋线的称为单头蜗杆，即蜗杆转一周，蜗轮转过一齿，若蜗杆上有两条螺旋线，就称为双头蜗杆，即蜗杆转一周，蜗轮转过两个齿。按蜗杆形状的不同可分：圆柱蜗杆传动、环面蜗杆传动和锥蜗杆传动。蜗杆传动特点：传动比大，结构紧凑。蜗杆头数用Z1表示（一般Z1=14），蜗轮齿数用Z2表示。从传动比公式I=Z2/Z1可以看出，当Z1=1，即蜗杆为单头，蜗杆须转Z2转蜗轮才转一转，因而可得到很大传动比，一般在动力传动中，取传动比i=10-80；在分度机构中，i可达1000。这样大的传动比如用齿轮传动，则需要采取多级传动才行，所以蜗杆传动结构紧凑，体积小、重量轻。 传动平稳，无噪音。因为蜗杆齿是连续不间断的螺旋齿，它与蜗轮齿啮合时是连续不断的，蜗杆齿没有进入和退出啮合的过程，因此工作平稳，冲击、震动、噪音小。蜗杆传动。具有自锁性。蜗杆的螺旋升角很小时，蜗杆只能带动蜗轮传动，而蜗轮不能带动蜗杆转动。蜗杆传动效率低，一般认为蜗杆传动效率比齿轮传动低。尤其是具有自锁性的蜗杆传动，其效率在0.5以下，一般效率只有0.70.9。发热量大，齿面容易磨损，成本高。4.2.1 蜗杆传动类型 由于前述所选电机可知T=5Nm，蜗杆传动比设定为i=120，效率=0.8，工作日安排每年300工作日计，寿命为10年。 根据本次传动场合用于机床上的工作台，整体传动要求传动精度高，所以蜗杆采用渐开线蜗杆；根据整体传动比需要设计比较大，蜗轮蜗杆的传动比也需比较大，而且工作台的在工作中需要有自锁功能，蜗杆采用单头蜗杆；为了工作台在工作中需要受力平衡与工作平稳，蜗杆的旋向采用右旋。4.2.2 蜗轮蜗杆的材料考虑到蜗杆传动效率不大，速度只是中等，故蜗杆用45号钢；为达到更高的效率和更好的耐磨性，要求蜗杆螺旋齿面淬火，硬度为45-55HRC。蜗轮用铸锡青铜ZCuSn10Zn2，金属铸造。为了节约贵重的有色金属，仅齿圈用青铜制造，而轮芯用灰铸铁HT100制造。4.2.3 按齿面接触疲劳强度设计 根据闭式蜗杆传动的设计准则，先按齿面接触疲劳强度进行设计，在校核齿根弯曲疲劳强度。传动中心距公式如式（4.4）： 式（4.4）式中 T2蜗轮转矩； k 使用系数； ZE弹性系数； Z接触系数； H许用应力。确定作用在蜗轮上的转距T2。按Z1=1，估取效率=0.8，则确定载荷系数K因工作载荷较稳定，故取载荷分布不均系数K=1；见表4-1查得使用系数KA而选取KA=1.15；由于转速不高，冲击不大，可取动载系数KV=1.2；则表4-1 使用系数 KA动力机工作特性动力机工作特性均匀平稳轻微冲击中等冲击严重冲击均匀平稳1.001.251.501.75轻微冲击1.101.351.601.85中等冲击1.251.501.752.0严重冲击1.501.752.02.25确定弹性影响系数ZE选用的铸锡青铜蜗轮和蜗杆相配，见表4-2可查得ZE=152表4-2 蜗轮材料的力学性能蜗轮材料力学性能ZEHlimFlimMPaMPaZCuSn10Zn2152350165 确定接触系数Z先假设蜗杆分度圆直径d1和传动中心距a的比值=1：11，从而可算Z=3.6。确定许用应力H根据蜗轮材料为铸锡青铜ZCuSn10Zn2，砂型铸造，蜗杆螺旋齿面硬度45HRC，从而可查得蜗轮的基本许用应力H=260MPa。因为电动刀架中蜗轮蜗杆的传动为间隙性的，故初步定位、其寿命系数为KHN=0.85，则H= KHNH=0.85260=221MPa 计算中心距根据d1/a=1：11，取蜗轮齿数Z2=120，m取标准模数，所以中心距。4.2.4 蜗轮蜗杆主要参数与几何尺寸传动比：；蜗轮齿数：，变位系数； 蜗轮分度圆直径： ；蜗轮喉圆直径： ；蜗轮喉母圆直径：蜗轮齿根圆直径：蜗杆直径系数；分度圆直径，蜗杆头数；分度圆导程角，齿形角；蜗杆轴向齿距： 蜗杆齿顶圆直径：蜗杆轴向齿厚： 4.2.5 校核蜗轮轮齿弯曲疲劳强度 蜗轮轮齿的弯曲疲劳强度取决于轮齿模数的大小，由于轮齿齿形比较复杂，且在距中间平面的不同平面上的齿厚也不同，都相当于具有不同变为系数的正变位齿。距中间平面愈远，齿愈厚，变位系数也愈大。因此蜗轮轮齿的弯曲疲劳强度难于精确计算，只好进行条件性的概略估算。蜗轮轮齿弯曲疲劳强度条件公式为式（4.5） 式（4.5）式中 KA齿形系数； T2蜗轮转矩； b2蜗轮齿宽； d2蜗轮直径；取齿形系数KA=1.15；蜗轮转矩T2=1440Nm，蜗轮齿宽；所以 许用应力计算公式如式（4.6）所示。 式（4.6）式中 Flim齿根弯曲疲劳极限； SFmin弯曲疲劳强度的最小安全极限。取：弯曲疲劳强度的最小安全极限SFmin=1.4；根据蜗轮材料铸锡青铜ZCuSn10Zn2，查得齿根弯曲疲劳极限Flim =165MPa。所以 根据以上结果得出， 所以弯曲强度是满足要求的。4.2.6 蜗杆传动温度计算 蜗杆传动的效率一般比齿轮传动和其他几种机械传动都要低，工作时会产生较多的热量。闭式箱体若散热条件不足，则易于造成润滑油工作温度过高而导致使用寿命降低，甚至有使蜗轮蜗杆副发生胶合的危险，因此对蜗杆传动有必要进行温度计算。箱体工作温度计算公式如（4.7）所示。 式（4.7）式中 P蜗轮蜗杆功率； A箱体的散热面积，； t1箱体工作温度； t0工作环境温度，通常取20； w=表面传热系数，系单位箱体面积、单位温度差时由箱体传给大 气的热量。取：传动啮合效率 搅油效率 轴承效率 总效率 散热面积 表面传热系数 在中等通风环境，所以故邮箱工作温度合格。4.3 轴的设计计算 轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。根据轴的承载情况，又可分为：转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，也可采用球墨铸铁或合金铸铁等。轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。功用相同的轴却有各不相同的结构形状。因为，影响轴的结构形状因素很多，这些因素是：载荷的大小、方向、性质及其分布状态，轴上零件的数量及安装位置、定位方法。轴的制造工艺和生产规模等。4.3.1 输入轴的设计 本设计中输入轴的材料采用45号钢。通过对轴的受力分析，画出受力图及弯矩图，根据强度理论分析其强度是否符合要求。并对其强度进行必要的校核计算。轴上参数计算：1) 求输入轴上的P1、T1设计中取轴承传动效率1=0.99，联轴器传动效率2=0.99。则：P1=P12=kwT1=2) 计算作用于齿轮上的力轴上受力情况如下图4-1所示图4-1 轴受力图3) 求轴的最小直径因为州的材料为45号钢，而且是调制处理，可知A0=112，所以用输入轴的最小直径作为联轴器安装的地方d6，该段与联轴器相配，根据联轴器的型号故取d6=10mm。从动端半联轴器L=22mm，为保证轴段的挡圈有安放空间，6的长度要取比L略小的值，故取L6=18mm。因为6左端需制夷轴肩，故取d5=15mm。4) 轴的设计1 本设计拟定轴上零件的结构情况如图4-2所示2 本设计中轴承初步选为滚动轴承。由于轴承同时受径向力和轴向力作用，所以选用圆锥滚子轴承。根据需要，且d5=15mm，查参考文献初步选定圆锥滚子轴承30204.其尺寸为。所以d4=d1=20mm，L4=15.25mm。 3 按照轴向定位来确定轴的各段参数如图4-2的轴的结构。图4-2 输入轴结构d1=20mm L1=25mmd2=25mm L2=46mmd3=30mm L3=15mmd4=20mm L4=15.25mmd5=15mm L5=30mmd6=10mm L6=18mm4 轴上的周向定位半联轴器、齿轮与轴三者的周向定位都是采用平键连接。按d2由参考文献得。同时设计中为了确保齿轮与轴的配合有较好的对中性，故取齿轮与轴的配合为,同样在半联轴器与轴的连接中，取平键为，选取半联轴器与轴的配合为。同时滚动轴承与轴的周向定位设计中采用过度配合，为。5 倒角、圆角查表选轴两端的倒角为45。各轴肩出的圆角半径在图中可看出。6 求轴的载荷如图4-3所示是输入轴的受力分析图；从设计中轴的工作环境和结构图可以得知截面A才是轴的危险截面。下表为截面上的MH、MV及M，如表4-3所示：各载荷水平面H垂直面V支反力F轴上弯矩M201007300轴上总弯矩M=轴上扭矩TT=18340表4-3 输入轴的危险截面应力 7 按弯扭组合进行应力校核轴的强度进行校核时，通常只校核轴上承受的最大弯矩和扭矩的截面（即危险截面）的强度。根据公式及上表数据，以及轴的双向旋转，扭矩切应力为脉动循环变应力，取=0.6，轴上计算应力为 前面选定轴的材料为45钢，调制处理，查表可得=60MPa。因此，故安全。图4-3输入轴受力分析图4.3.2 蜗杆轴的设计轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输，对轴的变形等因素有关。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出最佳设计方案，以下是一般轴结构设计原则： 1）节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状； 2）易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整；3）采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施；4）便于加工制造和保证精度。 本次设计的轴用于传递扭矩，通过齿轮副到蜗轮蜗杆，不需要承受弯矩，所以用到的为传动轴。轴的材料的选择，考虑到轴的材料的经济性，一般使用45碳素钢，碳素钢对应力集中的敏感性较小，而且使用广泛；为保证其力学性能，会进行调制或正火处理。本次设计选用轴的材料为正火处理的45钢。4.3.3 蜗杆轴的计算蜗杆上轴受力： 轴向力 径向力 圆周力 大齿轮上轴受力：圆周力 径向力 根据结构上的考虑及轴上零件的布置给出支承间跨距L=181mm，蜗杆中央截面至左支承的距离L1=110mm，大齿轮中央截面距离右支承的距离L2=90mm，形状如图4-4所示。图4-4 蜗杆轴 对蜗杆轴做简要分析，作出受力图如图4-5所示。根据以上分析及所学相关公式可求出各受力的大小，对轴画出弯矩和扭矩图，分析可求出危险截面，并对危险截面进行校核，检验是否符合强度刚度要求。图4-5 轴的受力图根据上图有 Fa1产生的力矩为：根据给定条件作轴在xoy平面的受力图，如图4-6a所示，支反力及弯矩图如图4-6b所示。分别对支承点1及2取矩可求得xoy平面的支反力 做xoz平面的受力图，如图4-6c所示，求支反力，做弯矩图，如图4-6d所示，分别向两支点取矩得： 作合成弯矩图，如图4-6e所示；合成弯矩的计算结果示于图4-6f所示，其中截面1和2的合弯矩为轴的最小直径计算公式如下式(4-8) 式(4-8)式中 当量弯矩 -1b 对称循环应力状态下的许用弯曲应力。取：对称循环应力状态下的许用弯曲应力-1b=90MPa； 当扭转应力对称循环变化时，=1 当量弯矩所以蜗杆轴最小直径图4-6 蜗杆轴的弯矩、扭矩及合成图4.4 键联接的选择设计键联接时，通常被联接件的材料、构造和尺寸已初步决定，联接的载荷也已求得。因此可根据联接的结构特点、使用要求和工作条件来选出键的类型，再根据轴径从标准中选出键的截面尺寸，并参考轮毂长选出键的长度，然后用适当的校核计算公式作强度验算。4.4.1 键联接的类型及尺寸 键主要用于轴和带毂零件（如齿轮、蜗轮等），实现周向固定以传递转矩的轴毂连接。其中，有些还能实现轴向固定以传递轴向力；有些则能构成轴向动联接。键的类型有平键、半圆键、斜键和花键，其各有特点。因其轴上键的作用是传递扭矩，并要一定的定心性，因此平键连接就可以。根据小齿轮上轴径，小齿轮轮毂长度为，见表4-4表可查得当时，键截面尺寸为：宽，高。参考毂长选键长。则键的接触长度轴径键键槽dbh宽度深度半径b偏差轴毂较松一般较紧轴H9毂D10轴N8毂JS9轴毂P9t偏差t1偏差最大最小68222+0.0250+0.060+0.020-0.004-0.0290.0125-0.006-0.0311.2+0.101+0.100.080.168103331.81.41012444+0.0300+0.078+0.0300-0.0300.015-0.012-0.0422.51.812175553.02.30.160.2517226663.52.84.4.2 键联接强度验算 对于平键联接，如果忽略摩擦，则当联接传递转矩时键轴一体的受力时，可能的实效有：较弱零件（通常为轮毂）的工作面被压溃（静联接）或磨损（动联接，特别是在载荷作用下移动）和键的剪断等。因此在要验算键的强度。 键标准考虑了联接中各零件的强度，按照等强度设计的观点，视毂材料的不同，规定键在轴和轮毂中的高度也不同。但一般来说，毂常是较弱零件，所以按轮毂计算公式 (4-9)所示。 式(4-9)式中：d小齿轮轴的直径；h键的高度 键的接触长度 p 许用挤压应力 Tmax传递的最大转矩取： 小齿轮轴的直径：。键的高度： 键的接触长度： 许用挤压应力：键、轴和连轴器的材料都是钢，联接工作方式为静联接，在轻微冲击载荷下，因而由表4-5可查得许用挤压力p= 100120MPa，取其平均值p=110MPa。带入公式所以平键的强度满足条件。联接的工作方式联接中较弱零件的材料p或p静载荷轻微冲击载荷冲击载荷静联接用p锻钢、铸钢125-150100-12060-90铸铁70-8050-6030-45动联接用p锻钢、铸钢504030表4-5 键联接的许用挤压应力p 或压强p4.5 轴承的选择滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一。它是依靠主要元件的滚动接触来支撑转动零件的。与滑动轴承相比，滚动轴承摩擦力小，功率消耗少，启动容易等优点。并且常用的滚动轴承绝大多数已经标准化，因此使用滚动轴承时，只要根据具体工作条件正确选择轴承的类型和尺寸。验算轴承的承载能力。以及与轴承的安装、调整、润滑、密封等有关的“轴承装置设计”问题。4.5.1 轴承的类型 轴承是支承轴颈的部件，有时也用来支承轴上的回转零件。按照承受载荷的方向，轴承可分为径向轴承和推力轴承两类。轴承上的反作用力与轴中心线垂直的称为径向轴承；与轴中心线方向一致的称为推力轴承。根据轴承工作的摩擦性质，又分为滚动轴承和滑动轴承两类。本次设计中要采用的是滚动轴承。 滚动轴承是标准件，应用广泛，安装、维修方便，价格也比较便宜。滚动轴承主要由内圈、外圈、滚动体和保持架组成，内圈和外圈分别与轴颈及轴承座孔装配在一起。 本次设计中齿轮传动采用的是直齿圆柱齿轮传动，无轴向力存在，所以轴承选用主要考虑的是蜗杆传动。蜗杆与大齿轮在同一轴上，整个轴存在轴向力，所以在选用廉价的深沟球轴承支持蜗杆回转的同时，应在大齿轮处采用角接触球轴承承受轴向力；蜗轮所在的轴需要承受蜗轮、工作台和工件的重力，轴上所受轴向力方向应该与重力方向相反，承受较大的轴向载荷，而且需要对中精度高，因此选择有调心性能好的推力调心滚子轴承。考虑到电动刀架工作时转速很高，并且是不间断工作，温度也很高。故采用油润滑，转速越高，应采用粘度越低的润滑油；载荷越大，应选用粘度越高的。4.5.2 轴承的尺寸轴承的基本代号包括三项内容：类型代号、尺寸系列代号和内径代号。支持蜗杆回转的轴径分别为30mm和35mm，滚动轴承为深沟球轴承，因此轴承的代号为62206和62207；大齿轮上轴的直径为35，滚动轴承为角接触球轴承，因此轴承的代号为72207；蜗轮上轴的直径为40mm，滚动轴承为推力调心滚子轴承，轴承的代号为22208。4.5.3 轴承的密封装置 轴承的密封装置是为了阻止灰尘，水，酸气和其他杂物进入轴承，并阻止润滑剂流失而设置的。密封装置可分为接触式及非接触式两大类。此处，采用接触式密封，唇形密封圈。唇形密封圈靠弯折了的橡胶的弹性力和附加的环行螺旋弹簧的紧扣作用而套紧在轴上，以便起密封作用。唇形密封圈封唇的方向要紧密封的部位。即如果是为了油封，密封唇应朝内；如果主要是为了防止外物浸入，蜜蜂唇应朝外。4.6 联轴器的选择 用来联接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接。联轴器的用途很广泛，一般情况下只要有电机或减速机就要用联轴器，大型联轴器在冶金机械上用的比较多。不同的联轴器有不同的作用，综合各种联轴器的作用如下: 1）是把原动机和工作机械的轴联接起来并传递扭矩。2）可以适当补偿两根轴因制造、安装等因素造成的径向轴向和角向误差。3）安全联轴器当发生过载时，联轴器打滑或销子断开以保护工作机械。4）弹性联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用联轴器有些已经标准化。选择时先应根据工作要求选定合适的类型，然后按照轴的直径计算扭矩和转速，再从有关手册中查出适用的型号，最后对某些关键零件作必要的验算。4.6.1 联轴器的类型联轴器种类繁多，按照被联接两轴的相对位置和位置的变动情况，可以分为：1)固定式联轴器。主要用于两轴要求严格对中并在工作中不发生相对位移的地方，结构一般较简单，容易制造，且两轴瞬时转速相同，主要有凸缘联轴器、套筒联轴器、夹壳联轴器等。2)可移式联轴器。主要用于两轴有偏斜或在工作中有相对位移的地方，根据补偿位移的方法又可分为刚性可移式联轴器和弹性可移式联轴器。刚性可移式联轴器利用联轴器工作零件间构成的动联接具有某一方向或几个方向的活动度来补偿，如牙嵌联轴器（允许轴向位移）、万向联轴器（用于两轴有较大偏斜角或在工作中有较大角位移的地方）等，弹性可移式联轴器（简称弹性联轴器）利用弹性元件的弹性变形来补偿两轴的偏斜和位移，同时弹性元件也具有缓冲和减振性能，如弹性圈栓销联轴器、尼龙栓销联轴器等。 本次联轴器使用在小齿轮所在的轴与电机的联接。考虑到两轴能严格对中并在工作中不发生相对唯一，联轴器可选用刚性联轴器中的有凸缘联轴器，由铰制孔和受剪螺栓对中如图4-7所示。凸缘联轴器可以分为基本型凸缘联轴器GY、有对中摔凸缘联轴器GYS和有对中环凸缘联轴器GYH三类。考虑到电机与轴的对中精度要可靠，所在轴受到的转矩不是很大，同时电机转速不大，选用有对中环凸缘联轴器GYH，凸缘联轴器的材料使用中等强度的铸铁HT200。图4-7 有对中环凸缘联轴器4.6.2 联轴器的尺寸联轴器类型为有对中环凸缘联轴器GYH。根据电机转速，电机的最大转矩，而小齿轮所在的轴，电机轴径，根据凸缘联轴器参数表4-6所示选得对中环凸缘联轴器型号为。型号公称转矩(Nm)许用转速（r/min）轴孔直径d1、d2轴孔长度LDD1bbsS转动惯量J（kgm2）质量（m/kg）Y型J1型GY1GYS1GYH125120001232278030264260.00081.16141642301819GY2GYS2GYH263100001642309040284460.00151.7218192052382224256244表4-6凸缘联轴器参数表4.7 C轴转向机构的箱体设计4.7.1 箱体结构箱体起着支承并包容各种传动零件，如齿轮、轴、轴承等，使它们能够保持正常的运动关系和运动精度。箱体还可以储存润滑剂，实现各种运动零件的润滑。安全保护和密封作用，使箱体内的零件不受外界环境的影
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