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油/水分离液 - 液圆柱CYCLONE*刘海飞，徐镜宇著朱盼译摘要：在这篇文章油/水分离液 - 液旋流器的实验研究中，确定了分流比和流量对油/水分离性能的影响。从实验结果中可以看出：分流比增加，油/水分离效率提高。首先，我们需要找出最佳的分流比。超出最佳的分流比，在含水量保持恒定的情况下，溢出的油含量会降低。旋流器内的油芯结构的形成和相位分布的过程是由数值模拟完成的。此外，对分离效率的雷洛数和分流比基于量纲分析，比较之间的预测值和实验数据，能得出很好的印证。关键词：圆柱旋风，油/水分离，分流比，流量，含水率介绍：随着陆上油田的老化和海洋石油领域的大规模开采，多相分离技术面临着新的挑战。据调查，在国内几大油田的油气水分离装置，多相分离器仍主要是基于对这些传统的分离技术，如重力沉降和电解分离。由于到深海的平台安装受设备的空间和重量的限制，重要的是要开发紧凑和高效的油/水分离器。将数种分离器的使用分离方法合并并利用其各自的优缺点，可以实现高效的分离。最近，他们已经吸引了石油行业的浓厚兴趣。力学研究所，中国科学学院按照组合共同使用的原则，重力，膨胀和离心分离器，并已成功应用于几个陆上油田。最近提出了一种新型的管道线式油/水分离器。这种新的分离系统享有以下几个优点：紧凑型的几何形状，分离效率高，维修方便。圆柱气旋是一个新颖的管道式的油/水分离器的主要组成部分。圆筒形旋流器是一个垂直的切向入口管和两个出口，使用离心分离技术，它是一个简单的，紧凑的，低重量和低成本的分离器。图1是圆筒形旋流器的结构示意图。两种不混溶液体形成的混合物通过切向入口流动到筒状的旋流器一个强有力的回旋流场中。由于密度差的密度越大,分量倾向于积聚壁附近的和螺旋的底部出口（下溢），而较轻的成分流入的圆筒形旋流器，以形成反向流动的纤芯区域，从顶部出口溢出。圆筒形旋流器的机理是很象传统的水力旋流器，但用的圆筒形旋流器的几个优点，如更稳定的油芯，更大的容量和更低的压力损失。最初，圆筒形气旋分离，用的气 - 液混合物，气 - 液的圆筒形旋流器。他们成功地投入使用，在石油工业中。在近十年中，液 - 液圆柱气旋分开油/水mixture.Most的相关研究，采用计算流体动力学（CFD）在圆柱气旋预测多相流特性，流场以及分离机构的性能，研究主要集中在圆柱气旋。在本文中，提出了一种高效的液 - 液圆筒形旋流器，揭示了分流比和流速对油/水在液 - 液的圆筒形旋流器的分离性能的影响。为了进一步了解在旋风油/水分离和相位分布的详细过程，进行数值模拟out.Finally，通过三维分析，一个简单的模型是建立在预测的分离效率上的。1实验装置和程序 实验进行了力学研究所，中国科学院学报上的多相流设施。油/水分离系统的示意图如图2所示。实验装置的系统主要由三部分组成：（1）供给模块，包括相储罐，液相泵，流体流量计和混合物分离器，（2）液 - 液圆筒形旋流器，由透明的有机玻璃管，用来目视观察的油/水分配，这是实验系统的核心部件，如图3中所示，（3）数据采集模块，包括控制台，相体积分数检测装置，泵的压力换能器和camera.In实验中，将水和油从它们各自的储罐，进入管道通过一个丁字路口。在混合之前，水的流速由椭圆齿轮流量计测量流速的电磁流量计和油计量。将混合物沿着一根4米长的水平管，然后通过一个喷嘴，再让大的横截面面积的20的截面位于旋流器入口切向引入到筒状气旋的样品的移动设备和一个压力传感器位于上面的入口和每个插座。上溢和下溢管中的阀门，允许流率离开的圆筒形旋流器的控制。放置一个摄像头记录下油/水分离过程。在分离流溢出和下溢流进入分离器后进一步根据重力分离。最后，油和水会流回到油箱和水箱。所有实验均在室温温度和大气的出口压力。圆柱气旋在这项研究中所使用的主要几何尺寸如下：D = 0.05米，Di = 0.05 米 Do= 0.05米，Du= 0.04 米，L = 0.9米，H = 0.1米，所示如图3所示。水和白油作为试验液体。主相是水,密度为998公斤/米和0.001千克/立方米秒的粘度值。第二阶段油的密度和粘度是840千克/立方米和0.215千克/米秒，分别对水流量率变化为2.5米/小时，油8.75米/小时，从4到30的体积分数进行研究。我们总共有195个实验测试点。2结果和分析 2.1油/水分离分流比的影响分流比，定义为溢出的液体流速和入口的液体流速之间的比率，其中一个最重要的操作para-m。在下面将要讨论分流比对油/水分离效果上的影响。2.1.1含水率在给定的进气条件下，指定的分流比例是通过调节球阀出水管调节的。图4示出的图片序列中的分流比对油芯形状的影响。在进气口的表面的水和油的流速，0.743米/秒和0.182米/秒，进油馏分为19.7。油/水混合物在离心力的作用被分离后，切向引入到气旋，但油芯的形状是不明确的，并且大部分油与水由下溢管溢出。当分流比增加至24.2，可以看出，在底流中有少量石油。在流分流比为27.4或31.4，在旋流器中的油芯的形状是很清楚的，只有干净的水，观察中的下溢。然后，当分流比达到35.6，油进入气旋直接排放从溢流管，并在旋流器中无油芯形成。分流比对中的下溢的含水率的影响，如图5所示为水的分流比的函数作图。在实验过程中，进水的流量是固定的，入口的燃油流量逐渐增大。水的速度的研究被认为是在输入油的体积分数为4至30不等。在图5中，表面的水的速度分别为0.743米/秒和0.991米/秒。可以看出，与上面水切下溢的分流比的影响是类似的。以水流速为0.743米/ s为例子，表面油速度0.037米/秒，0.072米/秒，0.182米/秒，0.282米/秒和0.315米/秒，其中产量的油量分数为4.7 ，8.8，分别为19.7，27.5和29.8。目标分流比下获得的实验数据点 ，而输入柴油馏分是固定的，随着分流比下溢的增加，水切割，表示增加分流比，可以提高在旋流器中的油/水分离。它也可以被观察到，存在一个最优的分流比在旋流器中，当仅干净的水，观察中的下溢和尽快的分流比是大于该值的，实验为油/水分离进一步改善。对于不同的输入油的体积分数，这些最佳分流比也发生了变化。在这些条件下，最佳的分流比是15.3，22.5，27.4，37.1和38.5，分别。在实验室条件下，通过分离在CYC，底流中的油的体积分数可以被减少到百万分之一以下的值。2.1.2溢出的含油量圆筒形旋流器的溢流含有大量的油。通过油/水分离，我们不仅应该有干净的水溢，但我们也应该有纯油溢出或至少有一个油价高体积分数尽可能高。图6显示了在溢出的油分含量的分流比的影响。图6（a）和6（b）表示的情况下，地表水的速度分别为0.743米/秒和0.991米/秒。可以观察到，在溢出的油分含量的分流比的影响是类似的。根据目标输入油的体积分数，与分流比的增加，在溢出的油含量先增大然后减小。这是因为在低流量分割比只有少量的液体弹出从溢流出口和油芯的中心形成的旋风不能成功被夹带在溢流流体中。虽然分流比例适当增加了更多的液体会从溢流口流出。但是，如果分流比要高得多，油芯不能与溢流排出，和一定量的水混合成的油芯，并在溢出流夹带，导致增加的油含量。从图6还可以看出，存在一个最优的分流比的溢出。与流过下溢，为低输入油的体积分数，例如4.7，8.8和19.7，在实验中的情况下，这两个最佳分流比的最佳分流比比较类似的，但油体积分数高达27.5和29.8时，溢出的最佳分流比是远低于该下溢的。2.2流速对油/水分离的影响相同的入口油体积分数下的含水率和相同的分流比的混合物的流速与在图7中示出。在实验过程中，油体积分数和分流比分别为10和20。随着流量的增加，离心力增大，因而在旋流器中分离的油/水的流量的不断增加，在该点后，使含水急剧下降。这些现象可以解释如下：在旋流器中的油/水分离过程中，入口流率的显着增加可以使油滴打破了由于过度的剪切力和紊流，在高流速低的压力（通常为圆筒形旋流器轴线），在该混合物中溶解的气体将被释放，并阻碍了分离。2.3数值模拟 到目前为止，我们已经讨论了圆柱形旋风的油/水分离性能，从宏观的角度来看，由于实验室实验的限制，这是很难很好地模拟在旋流器中的多相流动特性。为了进一步了解油/水的详细分离过程，在圆筒形旋流器的相位分布进行了数值模拟。圆柱气旋的数值模拟是基于商业CFD代码“Fluent6.3.26”，采用有限体积法离散微分方程描述的多相流。强大的漩流旋风，旋风采用雷诺应力模型（RSM）捕捉到湍流的各向异性。被施加到模拟的油/水的二相流的Euler多相流模型。给出如下的数学模型。2.3.2边界条件在数值模拟中的圆筒形旋流器的几何尺寸如图1所示。共使用3.510网格单元。将水和油是用来作为测试液体。在入口处，一个速度入口条件被指定。正确指定的湍流参数和正常速度及各相的相体积分数。定义下溢和溢出的边界条件基础上的流量和出口压力。简单的算法是用于压力速度耦合和二阶迎风计划，被应用到插入字段变量控制量的面孔。迭代过程继续进行，直到连续性残余被减少到1.010-6，对两个出口相流率进行监视，以判断圆筒形旋流器的流动稳定与否。2.3.3数值结果 图中显示了圆筒形旋流器数值模拟的油芯结构的瞬态发展。入口的水和油的表面速度为0.5米/秒和0.1米/秒，下溢和溢流出口之间的压力差为0.75千帕，根据本实验测量，可以观察到圆筒形气旋初始填充，水与油/水的混合物被引入到气旋，由于离心力的存在，水相流向旋流器的壁，而油相被积累在中心。经过大约26 s的计算，相分布在圆柱气旋变得相当稳定，油分芯变形非常小。在旋流器中的油相的横截面的分布，图9中给出。图9（a）示出的油芯结构和其他三个数字（B，C和D）示出的油相的轮廓线的距离为2，6和10相差的水平入口管直径，与相差的进样口的距离的增加，油芯变成更修长，并最终消失。油体积分数在中心和旋流器壁附近的低得多。在旋流器中的相位分布是不对称的，因为单个入口安排MENT进行实验，以验证上述模型。图10显示了比较的水切割之间的数值结果与实验数据，而实线表示模拟的解决方案。对于那些低流量分割比例，最大相对通过数值模拟和实验数据之间的误差不超过2.7，这表明，上述模型可以预测油/水二相流在圆筒形旋流器分离相当不错。3分离效率预测圆筒形旋流器的分离效率取决于许多参数，主要包括结构参数，操作参数和物理参数，结构参数是主要的圆筒形旋流器的几何尺寸，如旋流器直径D，气缸的高度H。可以观察到，从图11（一），对于不同的雷诺数，分流比和下溢的含水的功能之间的关系是相同的。实曲线的实验数据图嵌合。此外，所有的曲线遵循相同的玻尔兹曼分布。比较实验值和计算的。大多数的实验值是2的偏差区域内。之间找到一个合理的合适的实验值和计算值。图12（b）表示溢出的油分含量的实验值与从方程（14）获得计算出的值进行比较，可以看出，式（14）描述的实验数据大部分在10之内。4。结论 进行的实验研究中的液 - 液圆筒形旋流器来模拟油/水分离的分流比和流速对分离效率的影响,也进行了数值模拟，以进一步了解油芯结构的形成过程中的相位分布的圆柱气旋。从结果来看，可以得出的主要结论如下：（1）分流比是一个影响油/水液 - 液的圆筒形旋流器分离效率的关键参数。分离效率随着分流比的增加而增加。但也有一定的入口条件下的最佳分割比例。分割比率高于最佳则被认为是干净的水溢流和含水保持恒定，而在溢出的油含量因分割比进一步增加开始减小。（2）适当增加入口流量可以提高油/水分离效率。然而，一个极端的高流率可能会妨碍由于油/水乳化和溶解的气体的分离。（3）圆筒形旋流器被引入到油相后，由于离心力的存在下，蓄积在中心。相位分布往往是相当稳定的，大约几秒钟后，含水量数值结果与实验数据吻合良好，表明该数值模型来预测油/水两相流的圆柱气旋相当不错。（4）通过一维分析，分离效率的雷诺数和分流比的函数在整个实验中表现出相同的趋势，之间得到良好的预测值和实验数据和预测曲线实验数据，特别是对下溢，含水的偏差在2之内。参考文献1郑志柱，周勇和郭君等。海底管道油气多相流运输的分离技术J。实验流体力学杂志，2005，19（1）：94-98（中国）。2 BELAIDI A. THEW MT的石油和天然气的影响上的内容的可控性和分离以脱注油旋流J。横贯的刊物，2003，81（3）：305-314。3吴迎香，李清平和郑志柱等人。海上石油和天然气的多相流问题发展J。中国造船，2005，46（增刊）：314-321（中国）。4，戈麦斯雷诺索A. L. E.王S. B.等。蛞蝓阻尼器的设计和性能J。 能源科技，2008，130（4）：1-12。刘海飞，邓晓辉和罗东红等5单相压降的实验研究圆柱气旋J。中国水电杂志动态，2010，25（6）：851-856（中国）。6 MOVAFAGHIAN S.，JAUA MARTURET J. A.MOHAN R. S.等人。几何的影响，流体亲气 - 液的流体力学的perties和压力圆柱旋风分离器J。国际柔RNAL多相流，2000，26（6）：999-1018。7刘晓分钟，檀润华和刘银妹。水电动态流变性能分析模型耦合流气液圆柱气旋分离器J。石油学报，2005，26（5）：107-110114（中国）。8埃斯科瓦尔OM改良的性能评价液 - 液（LLCC）圆柱旋流分离器D。美国塔尔萨，Oklakoma：大学硕士论文，塔尔萨，2005。9 MATHIRAVEDU R. S.，王S. B.磨憨R.S.等人。性能和控制液 - 液cylindrical旋风分离器J。 能源资源科技，2010，132（1）：1-9。10马REYES乙脑，帕切科和马林JC等。数值模拟和实验的多相流液 - 液圆柱气旋分离TOR C。欧洲流体工程的法律程序夏季会议，ASME。美国迈阿密，2006年1-7。11古普塔A.，库马尔R.三维湍流在气缸中的漩流：实验和计算蒸发散J。国际热和流体杂志流量，2007，28（2）：249-261。12刘海飞，徐镜宇，吴应祥等。油，水两相流动的数值研究圆柱CYCLON J。水动力学研究与进展，2010，22（5增刊）：832-837。13 OROPEZA-巴斯克斯C. AFANDOR E.和戈麦斯L.等。在一个新的液 - 液的油水分离圆柱气旋（LLCC）紧凑型分离器实验和建模J。中国流体工程， 2004年，126（4）,553-564。14贾瓦内赫A. M.，H. 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But the expensive under balance equipment has restricted this technologys sdevelopment. In view of the situation,I designed a gas-liqulid cylindrical cyclone independently for the balance under drilling .The GLCC is one kind has leans the bevelling to the entrance and the gas, the liquid exportation hangs the ascending pipe. It can realize the gas-lip fluid separation depends upon the cyclone centrifugal force. compared with the traditional gravity type separator, which has the compact structure, the lighter weight, the smaller investment and so on.Its a new disengaging equipment which replace the traditional volume type separator. On the basis of the gas-liquid two-phase cyclone analyses , has established the forecast separation performance mechanism model, this model include the entrance separation model, the whirlpool model, the air bubble and the bubble path model; Based on the mechanism model, proposed the tube column type cyclone separator technological design technical specification and the craft step.The design basis tube column type cyclone separator mechanism model as well as the design operating mode, has completed the tube column type cyclone separator structural design, the intensity analysis, the theory examination, in the welding technological design as well as the numerical simulation of the gas-liquid two phase floe in the separator simulations, provide the certain theory basis for the engineering design and the theoretical design.【Key words】:Under balanced drilling technology ，cyclone separator, Gas-Liquid two-phase flow, separation mechanism odel ，Design目录柱式气液旋流分离器设计1绪论3欠平衡钻井技术的发展现状和前景31、 设计背景71.1 选择气液旋流分离器的意义71.2 气液旋流分离器的国内外研究现状72、 方案论证92.1 旋流式气液分离方案的可行性92.2 旋流式分离器的结构及工作原理92.3 旋流式分离器的优缺点103、结构分析及设计103.1 入口设计分析103.1.1入口管分析113.1.2入口喷嘴分析113.1.3双入口分析123.2主体结构设计分析123.2.1入口位置123.2.2最佳外形比123.2.3旋流体锥度123.3 出口管设计分析134、柱式气液旋流分离器参数设计134.1 计算分离器直径134.2分离器的高度计算144.2.1确定上半部分的高度144.2.2计算入口分流区的高度144.2.3计算旋涡区的高度144.2.4气泡轴向距离计算144.3分离能力计算16 径向方向上16 竖直方向上174.4液面高度的确定174.4.1 气室压力p1的确定174.4.2液面高度Z2的确定194.5入口管的设计计算204.6筒体强度设计224.6.1 设计参数224.6.2 筒体厚度设计224.7法兰的校核计算234.7.1排气管法兰校核计算234.7.2排液管管法兰校核计算265、气液两相流场的数值模拟295.1 数值计算方法简介295.1.1 控制方程305.1.2湍流模型315.1.3多相流模型325.1.4 数值计算方法345.1.5 边界条件的处理355.2 计算前处理35参考文献361、绪论1.1欠平衡钻井技术的发展现状和前景欠平衡钻井技术就是在钻井过程中,利用自然条件和人工手段在可以控制的条件下使钻井流体的循环液柱压力低于所钻地层的孔隙压力,以实现所谓的“边喷边钻”,这种钻井工艺技术叫欠平衡钻井。欠平衡钻井技术最初是从美国得克萨斯州发展起来的.80年代以来,由于研制成功了旋转防喷器及其它欠平衡钻井配套设备,欠平衡钻井技术得到了大规模推广应用,在实施过程中,工艺和设备又不断的完善和提高,目前已经成为一项比较成熟的技术.在加拿大,由于与普通钻井相比,欠平衡钻井有多方面的优越性,加上政府的鼓励政策,因此欠平衡钻井技术发展很快,1992年采用欠平衡钻井技术完成30口井,1993年达到120口,1994年和1995年分别完成230口和330口.我国开展欠平衡钻井的研究起步较晚,但近年来随着塔里木油田解放128井、轮古2井、轮古2-0井、轮古2-2井、轮古4井、轮古2-1C井,大港油田板深7、板深8等井采用欠平衡钻井技术取得良好的开发效果和勘探突破,引起了人们对这项技术的极大兴趣.新疆、中原、胜利等油田也取得了一定的经验.目前很多油田都把欠平衡钻井技术作为钻井、开发技术的一个方向.正在积极从装备和技术上做准备工作,争取用欠平衡钻井技术取得好的勘探和开发效果.另外一方面,国际钻井招标也越来越多地要求采用欠平衡钻井技术,也将促进我国欠平衡钻井技术的发展.在未来钻井技术发展中,欠平衡钻井技术将同水平井、分枝井、连续油管钻井等技术一样,成为一种趋势.美国能源部和Maurer工程公司共同发展的一项调查表明，到2005年，美国国内采用欠平衡钻井技术完成的钻井数量将占到总钻井数量的30%，而且比较乐观的预测则是37%。随着信息、装备的不断完善和市场的不断推动，我国欠平衡钻井的数量也将稳步攀升。在钻井过程中，实现对油气层的充分暴露和保护，有利于发现油七层和增加油井产量，欠平衡钻井所具有的一些优势较好地适应了这种需要。同时欠平衡钻井与常规过平衡钻井相比，其具有的优点优点有：（1）可以减轻或消除钻井液对地层的危害；（2）良好的地层显示，有利于达到勘探目的；（3）增加了防喷能力，降低了井喷失控的风险；（4）可以大幅度地提高钻速；（5）可以降低井漏风险，节约钻井成本；（6）可以减少压差卡井风险；（7）可以钻井过程中生产油气；（8）可以对地层进行较为准确的评价。在欠平衡钻井过程出于安全的考虑和钻井工艺的特殊要求，除了所用的地面常规地面装备像氮或压缩气供应装置、容积小且压力大的注液泵、液-气混合管汇、节流管汇、钻屑或钻井液取样器、化学剂注射泵、采油分离系统和自动燃烧气体系统等，还需要一些专业设备，主要有高压旋转分流器-防喷器系统、液流导向系统、地面分离系统、隔水管帽旋转防喷系统、实用隔水管装置、模拟软件、地面数据采集系统。但是国内欠平衡钻井装备开发能力还很低,只有少数厂家可以生产专业装备,常规和关键设备几乎全部是依靠进口.近几年来,欠平衡钻井技术在国内得到了充分的推广,并且取得了良好的效果和显著的经济效益.然而,昂贵的欠平衡装备是制约着这项技术的障碍,欠平衡装备配套国产化是国内众多厂家关注的焦点.液气分离器是欠平衡装备配套中的一大关键设备,其作用是将井筒内循环出来的气体与液体分离,从而保持正常的钻井工作。目前国内仅有的几台欠平衡装备中的液气分离器大都是从美国进口的,价格极其昂贵。同时考虑到目前的石油工业主要依靠常规容器式分离器来处理井口油/气/水采出液。但经济性和操作压力条件不断要求其寻找新型高效、低成本的小型分离器,特别是在海上油田。与容器式分离器相比,诸如柱状气液旋流器(GLCC)等小型分离器具有结构简单、价格低廉、重量轻等特点,基本不需任何维护,而且易于安装及操作。针对这一现状,本设计自行设计一台适应欠平衡钻井施工的管柱式液气旋流分离器。1.2 设计背景1.2.1 选择气液旋流分离器的意义石油石化工业中，为了满足计量，加工储存和长距离运输的需要，必须将石油按液体和气体分开，这个过程一般在分离器和塔中进行，因此气液分离器是油田和炼油厂中使用最多，最重要的压力容器设备之一。随着陆地及近海油气资源逐渐减少甚至枯竭,为满足日益增长的能源需求,世界发达国家将油气资源开发重点投向了深海。平台是海上采油的主要生产设施。海洋平台上的主要工艺设备有油、气、水处理和注水供水设备等,分离器即是海上油田的油、气、水通常采用的处理设备之一。从进口采油树出来的原油和天然气都是碳氢化合物的混合物。天然气是由分子量较小的组分所组成，在常温常压下呈气态；原油分子由分子量较大的组分所组成，在常温常压下呈现液态。在油田的高温高压条件下，天然气溶解在原油中。当油气混合物从地下沿井筒向上运动到达井口续而沿出油管，集油管流动时，随着压力的降低，溶解在液相中的气体不断洗出，并随其组成，压力和温度条件形成了一定比例的油气共存混合物。并且原有和天然气混合物中还含有其他杂质。为了满足产品计量，平台处理，储存，外输和使用的要求，有必要进行处理，而通过油气分离则是必要的一个步骤综上所述，油气分离在石油工业中占据了很重要的地位，然后油气分离技术仍然处于发展中，需不断完善。1.2.2 气液旋流分离器的国内外研究现状气液分离器的发展大体分为三个阶段，早期出现并大量使用的是传统的容器式分离器（立式或者卧式）与凝析液捕集器。经过几十年发展，该技术已经基本成型。当前研究重点放在研制高效的内部填料以提高其分离效率。容器式分离器主要靠重力和气液相密度差实现分离。效率较低且设备体积大，笨重，投资高。新型分离器柱状气液旋流分离器。GasLiquidCylindricalCyclone，简写GLCC。与传统的容积式分离器相比，他具有结构紧凑，能耗低，质量轻，应用方便等优点。同时可明显降低轻烃的残留量。拄状气液旋流器(GLCC)是带有倾斜切向入口和气体及液体出口的垂直管，切向液流由入口进入GLCC后形成的旋涡产生了作用于液体的离心力和浮力，其数值比重力要高出许多倍。重力、离心力和浮力联台作用将气体和液体分离开。液体沿径向被推向外侧，并向下由液体出口排出；而气体则运动到中心，并向上由气体出口排出。这一低成本、重量轻的小型GLCC分离器在替代常规容器式分离器方面具有很大的吸引力。对GLCC与常规容器形立式和卧式分离器在尺寸方面的差别进行对比，油和气的流量分别为100000bb|d和70000Msefd，表压力为100psi。在这种情况下，需要的GLCC的内径及高度尺寸分别是5ft和20ft，相当于同等规模的常规立式分离器(9ft35ft)的一半左右，相当于常规卧式分离器(19ft75ft)的四分之一左右。目前的石油工业主要依靠常规容器式分离器来处理井口油气水采出液。但经济性和操作压力条件不断要求其寻找新型高鼓、 低成本的小型分离器， 特别是在海上油田。 然而， 在GLCC性能预测方面存在的不足限翩了其推广应用范围。目前 RD公司正在建立必要的性能预测工具，以便对GLCC分离器进行合理地设计和操作。目前已制造出许多GLCC产品， 用于相对简单的应用当中。对GICC的应用及要求迅速增多。几家公司正在将 GLCC加入到他们的小型分离器生产线上。另外，现在已有采用GLCC和一个二级卧式分离器的商用多相计量系统 。日益增长的工业需求将促进其进一步商业化。 GLCC技术对石油工业最大的冲击可能在海洋分离方面的应用。具有切向入口的立式分离器在油田中已经相当普遍。目前GLCC的技术主要在下面几方面能够有所改进：1、入口设计（倾斜入口，入口喷嘴设计，双入口设计等）2、主题结构（入口位置，最佳外形比，旋流体锥度。）3、液面控制4、整体分离系统5、辅助系统改进2、 方案论证2.1 旋流式气液分离方案的可行性目前分离器的种类繁多，分类方法也很多，主要按分离介质不同可分为固液分离器、气液分离器和液液分离器，按分离原理可分为重力式分离器、管式分离器和旋流式分离器。目前对分离器的理论和实践研究已比较深入，对内部流动规律也了解很多。经过不断的研究，在常规式分离器的基础上，又出现了很多适用于各种场合的新型分离器。旋流分离器(简称旋流器) 的发明、应用已有约一个半世纪了。开始,只用于选矿过程中的固液分离和固固分离2分级,后来发展到固气分离,液气分离等。到20世纪80年代末,这种旋流分离器被用于石油工业中的产出水除油,取得了满意的效果。虽然旋流分离技术在气液分离方面的应用要晚得多,但已显示出了其体积小、快速、高效、连续操作等方面的优越性。2.2 旋流式分离器的结构及工作原理旋流分离器，是一种利用离心沉降原理将非均相混合物中具有不同密度的相分离的机械分离设备。旋流分离器的基本构造为一个分离腔、一到两个入口和两个出口。分离腔主要有圆柱形、圆锥形、柱-锥形三种基本形式。入口有单入口和多入口几种，但在实践中，一般只有单入口和双入口两种。就入口与分离腔的连接形式来分，入口又有切向入口和渐开线入口两种。出口一般为两个，而且多为轴向出口，分布在旋流分离器的两端。靠近进料端的 图2-1为溢流口，远离进料端的为底流口。在具有密度差的混合物以一定的方式及速度从入口进入旋流分离器后,在离心力场的作用下,密度大的相被甩向四周,并顺着壁面向下运动,作为底流排出；密度小的相向中间迁移，并向上运动，最后作为溢流排出，分离示意图如图1。这样就达到了分离的目的。旋流分离技术可用于液液分离、气液分离、固液分离、气固分离等。本文设计的旋流分离器用于石油钻井中钻井液的气液分离。2.3 旋流式分离器的优缺点在石油化工中装置中，有各种各样的分离器，其中以立式重力气液分离器最为常见，这种气液分离器具有结构简单、操作可靠等持点。立式重力式分离器的主体为一立式圆筒体，多相流一般从该筒体中段进入，顶部为气流出口，底部为液体出口，其结构简图见图2-2。虽然旋流式气液分离技术在石油化工方面的应用要晚得多，但与常规的重力式分离相比较，它具有很多优点： 分离效率高，由于分离原理的不同使得旋流式分离器具有很高的分离效率； 成本低，占用空间较小、维护费用少、能耗低、不需要任何帮助分离的介质； 安装灵活方便，旋流器可以任何角度安装； 工作连续、可靠,操作维护方便,一旦设计、调试好,就可自动、稳定地工作。旋流式气液分离器有以上优点，但也有如下缺点: 由于旋流器内流体的流动产生一定的剪切作用，如果参数设计不当，容易将液滴(油滴或水滴) 打碎乳化而恶化分离过程； 通用性较差。不同的分离要求、不同的处理物料的性质往往需要不同结构尺寸或操作条件的旋流器，因此旋流器往往不能互换使用。在欠平衡钻井中，使用旋流式气液分离器分离钻井液中的气体，能充分发挥该离器优点，同时又能有效的避免它的缺点。因此，旋流式气液分离用于分离钻中的气体具有广阔前景。3、结构分析及设计3.1 入口设计分析 由于管柱式旋流分离器主要依靠旋流产生的离心力实现气液的高效分离,而入口结构决定了分离器的气液分布及其初始切向入口速度的大小,因此入口结构和尺寸是影响管柱式旋流分离器实现气液分离的关键因素。管柱式旋流分离器入口主要由入口管、喷嘴和入口槽3部分组成。3.1.1入口管分析气液相流速的不同,油气两相或油气水多相流在入口管内可能呈现分层流、段塞流、分散气泡流或环状流等多种流型。实验研究表明,采用向下倾斜的入口管,保证入口管流型呈现分层流将在很大程度上改善气液分离效果,扩展管柱式旋流分离器的适用范围。而传统分离器采用的入口结构通常为垂直于筒体的结构(目前很多分离器采用的分气包亦为类似结构),采用垂直结构的管柱式旋流分离器实验证明,与倾斜向下的入口结构相比,气液分离效果明显变差,工作范围大约减小一半。入口管向下倾斜,在重力作用下有利于形成分层流,实现气液两相的初步分离,同时,向下的倾斜结构使经过初步分离的液相在入口下方旋转一圈后形成旋流场,避免了对气相向分离器上方运动的阻塞。故入口管采用倾斜入口. 入口管倾角以-27为宜,管长取1.01.5,入口管直径的选取应保证流型为分层流,由Taitel和Dukler预测模型确定,分层流转变为间歇流或环状流的判别准则为: （3.1.1）式中： 式中D为入口管直径,是它的横截面积,h是无量纲液位高。迭代求解准则方程,D和h作为迭代参量,直至准则方程左端小于1,din即为满足分层流条件最小入口管直径。3.1.2入口喷嘴分析喷嘴是入口段最后一个影响进入分离器气液相流速分布和入口切向流速大小的因素。通过对3种不同入口开槽结构(矩形、同心圆形及新月形)的初步实验发现,同心圆形喷嘴(缩口管)结构的分离特性最差,而矩形结构喷嘴的分离效果最佳,新月形结构喷嘴的分离效果与矩形喷嘴接近,由于矩形槽结构加工困难,推荐采用新月形结构。入口喷嘴面积的选取应保证入口液相流速在4.5-6/之间。液相流速过小将难以发挥旋流离心分离的作用,但液相流速过大将形成过高的漩涡区,在筒体中过早出现气相夹带液滴和液相夹带气泡现象,影响分离效果。3.1.3双入口分析 双倾斜入口将入口流预分为两股流动：低入口的富液流和高入口的富气流。双入口的试验表明中等大小的气体流量（在入口处段塞流转为分层流）下，气体带液率有明显降低，当气体流量较高时（在入口处为环空流），无多大变化。3.2主体结构设计分析3.2.1入口位置对于没有液位控制的GLCC,将入口段定位于靠近液面的上方是至关重要的。最新的许多试验都表明,单入口GLCC的最佳液面大约在距离入口下方13L/d处。过低的液面,如距离入口处远大于3L/d,会导致切向入口速度的过度衰减,影响GLCC的性能。如果液面高于入口,气体会通过液体而溢出,造成更多液体的携带。3.2.2最佳外形比外形比是指GLCC的长径比。GLCC的尺寸影响其性能及造价。对于一个给定的直径,GLCC中入口上方的长度提供了液流扰动的容量,而入口下方的长度则决定了用于从液体中分离气泡的存留时间。另外,离心力和浮力的大小与直径成反比,切向速度衰减与长度成正比。由于这一现象的复杂性,最近才刚刚提出了一套决定最佳外形比的基本标准。3.2.3旋流体锥度针对反锥型、正锥型和圆柱型旋流体进行的研究表明,对于气/液分离,圆柱型旋流体要稍优于反锥型和正锥型结构。3.3 出口管设计分析气液相出口管线的配置可根据气液相流量、配置仪表的要求确定。建议气相出口流速取330/,液相出口流速取1.212/。容器内平衡液位应低于入口0 .3,分离气液相的汇合点一般低于入口点0.30.5,以保持正的静水压头。若分离器配置控制系统,汇合点位置可以高于入口。4、柱式气液旋流分离器参数设计4.1 计算分离器直径考虑分离器上部的气相分离部分,分离器直径的选取应避免气相中夹带液滴,以气相折算速度表示,即气相折算速度不能大于气流中出现液滴时的临界速度。气相临界速度是: （4.1.1）式中We是无因次Weber数,它决定于液滴的尺寸,这里取值7。对于分离器入口以下的液相分离部分,应充分发挥离心分离特性,避免液相中夹带气泡。研究表明,保持液相入口切向流速和液相流速的比为40时,旋流分离效果最佳。通常切向流速一般取6/,显然临界液相流速=0.15/。对于高气油比的分离工况,分离器直径： （4.1.2）对于低气油比的分离工况,分离器直径： （4.1.3）式中和分别是分离工况下气体流量和液体流量。根据入口喷嘴分析,取液相入口切向速度为:=6m/s由上分析知当/=40时, 旋流分离效果最佳,故液相流速:=0.15m/s已知:日处理液量:900 m3/d=0.0104m3/s, 日处理气量:90m3/d=0.00104 m3/s,又知本设计工况是低气油比工况,故由公式（30）得分离器的直径： =2(m)经圆整后取 d=300mm4.2分离器的高度计算4.2.1确定上半部分的高度以入口为界分离器分为上下两个部分。经过旋流离心分离,部分液体可能以旋流液膜的形式向上爬升或以液滴的形式随气流向上运动产生气相夹带液滴的现象。上半部分的高度应足够高,甚至在极端流型段塞流工况下能够吸收液相流量的波动,避免气相夹带液滴的现象。参考传统立式分离器的沉降分离段的处理方法,结合现场应用经验,管柱式旋流分离器的上半部分高度一般取11.5,根据要求分离器的日处理量,设计半部分的高度为：h=1.00m.4.2.2计算入口分流区的高度因经初步分离的液体在入口下方旋转一周后才形成旋流，在这个过程中形成入口分流区。在入口分流区内流体作螺旋运动，所需的时间t为：t=入口分流区高度为： h=4.2.3计算旋涡区的高度已知 得出旋涡区高度： = =4.2.4气泡轴向距离计算下部液相空间的高度选取,应保证液相在分离器内有足够的停留时间使气泡得以分出进入上部气相空间。根据实践经验,当筒体直径小于1英寸时,液相空间高度取11.5。对于大直径的旋流分离器,根据建立的气泡轨迹模型,求解气泡(气泡直径取500)自器壁进入中心气核实现分离在轴向上穿过的距离,显然液相空间的高度应不小于。因为分离器的设计直径是300 mm,故应根据建立的气泡轨迹模型,求解下部液相空间的高度.气泡在GLCC内穿过的整个轴向距离计算公式: 已知 , 由公式（20）得气泡轴向滑脱速度:气泡径向速度分布: （4.2.1）式中混合物的密度分布： （4.2.2）液相切向速度分布： （4.2.3）式中为切向入口速度,m和n是指数,取0.9，是气泡的直径。根据Turton和Levenspie建议阻力系数为 : （4.2.4）雷诺数: （4.2.5）因为与r之间存在嵌套关系，通过与r的关系式不能直接得出两者之间的关系，所以采用试算法确定两者间的关系。基本思路是：首先是在一个确定的r上给定一给径向速度v1，计算出相应的 ,，Re(r),v2,然后比较，来确定对应点上气泡的径向速由方程组： （4.2.6） （4.2.7）即 （39） （4.2.8）把已知代入方程组得：0.086625a+0.825b=0.284776 (4.2.9) 0.825a+10b=12.165652 (4.2.10)解方程组得：a=15.24,b=.3.13 k=0.0007 (4.2.11)气泡在GLCC内穿过的整个轴向距离: GLCC各部分计算高度总结如下表：液滴区（m ）入口分流区(m)旋涡区(m)气泡区(m)总高(m)1.000.120.461.513.094.3分离能力计算 径向方向上旋流中气泡受力如图5-3示，由受力可知， 图5-3 相对运动微方程： (4.3.11) 式中：为气泡质量，为相对滑移速度，为气泡直径，为半径r处的旋流速度。假设旋流为强迫旋涡，即。则上式可写为： (48)解得： (为常数) (4.3.12)初始条件：时， (4.3.13)设为时间常数，式中第一项，故趋于终端沉降速度：又，故 （t=0时，）若不考虑旋转时的能量损失，则 （为切向入口速度）， 解得：一般地，当时，近似认为气泡已迁移到中心，对应的时间为最小驻留时间 一般气泡从边壁到中心的平均移动速度 ，即 分离器的处理量为Q，则分离器内液体占据的最小体积式中V为旋流器的容积。 竖直方向上计算在最小驻留时间内混合体运动的距离时，可忽略气泡与液体的相对滑移，认为气泡随液体一起在重力的作用下向下运动，可得在内，气泡下降的距离：即旋流器的最小长度为。设计参数： 由以上参数和式计算可得：旋流器的半径。当分离器的设计直径时，相应地，4.4液面高度的确定4.4.1 气室压力p1的确定在管中流动的气体由于温度和压力沿管长变化,其流速和密度也会有显著的变化.根据流体力学理论稳态流动的能量方程有:+ +d=0 (4.4.1)通用气体定律给出: pV=RT或= (4.4.2)设计参数所对应的压力为p、温度T、体积V,那么: =将上式带入(2),得 pV=T故管内流速等于= (4.4.3)将式(3)和式(2)代入式(1),有 pdp ()dp + ()Td=0假设流动为等温的,积分上式得: p1. 2()ln()=p+() (4.4.4)根据Weymouth提出的公式计算,即 = (4.4.5) 上列各式中:-液体密度-气室内绝对压力-排气管出口绝对压力-排气管内径-排气管长度M-摩尔质量m-气体质量R-气体常数T-华氏温度-出气管路沿程阻力系数设排气管的直径DG=20mm,此时，则= 已知日处理气量为:90m/d=0.00104 m/s，M=29，R=8.315代入（55）式得计算得： p=1.1324.4.2液面高度Z2的确定为了保证液体正常从液体出口排出,必须提供一定的液柱高度Z1和气室压力p1,以补偿输送液体消耗的能,要求液柱高度Z10.选择第一断面为分离器内液面,第二断面为液体出口处,建立两断面的能量平衡关系如下:+Z1+=+Z2+(1+) （4.4.6） 式中：p-2断面压力 Z1-1断面处液柱高度Z2-2断面处液柱高度 -1断面处液体流速-2断面处液体流速 D-排液管内径L-排液管长度 -出液管路沿程阻力系数由（4-4-6）式变形得：Z1-Z2= +(1+) - （4.4.7）（1） 当DL=40mm时，R代入（4.4.7）式得，显然不满足条件。（2） 当DL=80mm时，R代入（4.4.7）式得，为了保证液体的顺利排除必须保持一定的压头，同时排液管排出的液体相当于自由流，因此要尽可能的使Z1-Z2，故所取DL过大。（3） 当DL=65时，R代入（4.4.7）式得 ，（4） 当DL=50mm时，R代入（4.4.7）式得，由因实际的工况，如果选择此方案要求的高度太高。故综上所述，当DL=65mm时比较合理的。故取Z1=1 .9m,Z2=1.00m4.5入口管的设计计算1.入口管倾角取-27,管长取1,入口直径的选取是为了保证入口管内呈现分层流,入口管直径根据Taitel&Duker模型确定。由分流层转变为断续流或环状流的判别式: （4.5.1）式中： 式中D为入口管直径，为管内横截面上液面离管底的高度，A为管内气相所占的横截面积。D和作为迭代量，直至准则方程左端小于1，D即为满足分层流条件最小入口直径。对判别式变形得: （4.5.2）已知 代入上式得: （4.5.3）可求得：D=40mm1. 入口槽选型,根据分离器工艺设计分析入口槽选用新月形,同时入口喷嘴的截面积的确定保证入口液相流速为6 m/s.2. 综合考虑本设计分离器的结构，最后确定为单进口。经过设计的GLCC工艺尺寸参数如下表分离工况GLCC尺寸入口管GLCC回路（m3/s）（m3/s）气液比工作压力（Pa）直径（mm）上部高度（mm）下部高度（mm）直径（mm）排液管直径（mm）排气管直径（mm）0.01040.001041:100.830010002.34065204.6筒体强度设计4.6.1 设计参数设计压力（MPa）最大工作压力 （MPa） 工作温度容器尺寸(mm)工作介质0.81.2常温（立式）有毒、易燃4.6.2 筒体厚度设计单层圆筒厚度计算公式：式中 计算厚度，mm 设计直径 焊接接头系数 计算压力，MPa设计温度下许用应力由各项参数查阅表格可得出筒体材料采用16MnR（锅炉压力容器常用钢材，热轧或正火。属低合金钢，含Mn量较低。）在设计温度下16MnR.的许用应力，当厚度为6-16mm时，=170MPa,当厚度为16-36时，=163MPa设计压力：假设计算厚度为6-16mm,许用应力=170MPa，则=设计厚度：但是对低合金钢制容器，规定不包括腐蚀余量的最小厚度不小于3mm,若加上2mm的腐蚀余量名义厚度至少取5mm.又根据钢材的规格取名义厚度4.7法兰的校核计算4.7.1排气管法兰校核计算1.法兰型式及密封面选择考虑到设计压力较高，介质不允许泄漏，拟选用平焊法兰，凸凹密封面。法兰材料：16Mn(锻件)，垫片材料：石棉橡胶板，s=3mm,y=11MPa,m=2.00初拟法兰的尺寸如下所示D D=100 D=70 D=50 H=10 R=9垫片尺寸：垫片宽度：N=垫片基本密封宽度：垫片有效密封宽度：故垫片的计算宽度：2.螺栓的计算螺栓选用的材料是35号钢，预紧时螺栓载荷：操作时螺栓载荷： 拟采用螺栓4个 ，则，根据螺纹标准以及管道法兰螺栓的最小直径，取螺纹根径，相当于M10的螺栓。实际螺栓总面积：螺栓平均间距：s=根据文献28查表5-10，对于M12-的螺栓，最小螺栓间距为允许最大螺栓间距：故，即所选螺柱直径符合安装和密封要求3.法兰强度计算预紧时螺柱载荷：W= M=.m操作时垫片载荷：、压力载荷：介质静压轴向载荷：作用在法兰端面上的总力矩： 法兰应力及度校核法兰形状系数：根据文献28查表（5-28），（5-29），（5-30），（5-31）得：f=1.00 F=0.852 V=0.348 T=1.00 U=1.9 Y=1.8 Z=1.32于是 轴向应力：=0.053MPa径向应力：周向应力：MPa拟定法兰尺寸及选材合适，可安全使用因为管道法兰的内径符合工称直径系列，应选用标准管道法兰。根据参考文献24管道法兰标准选用公称压力为1.6MPa带颈平焊法兰，材料：16Mn,常温下允许的工作压力为1.6MPa.管道法兰标记：管法兰MFM1.6-22 SH3406-92.4.7.2排液管管法兰校核计算 考虑到设计压力较高，介质不允许泄漏，拟选用平焊法兰，凸凹密封面。法兰材料：16Mn(锻件)，垫片材料：石棉橡胶板，s=3mm,y=11MPa,m=2.00初拟法兰的尺寸如下所示D D=150 D=150 D=80 H=10 R=17.5垫片尺寸：垫片宽度：N=垫片基本密封宽度：垫片有效密封宽度： 故垫片的计算宽度：2.螺栓的计算螺栓选用的材料是35号钢，预紧时螺栓载荷：操作时螺栓载荷： 拟采用螺栓4个 ，则，根据螺纹标准以及管道法兰螺栓的最小直径，取螺纹根径，相当于M16的螺栓。实际螺栓总面积：螺栓平均间距：s=根据文献28查表5-10，对于M16的螺栓，最小螺栓间距为允许最大螺栓间距：故，即所选螺柱直径符合安装和密封要求3.管道法兰强度计算预紧时螺柱载荷：W= M=.m操作时垫片载荷：、压力载荷：介质静压轴向载荷：作用在法兰端面上的总力矩： 法兰应力及度校核法兰形状系数：根据文献28查表（5-28），（5-29），（5-30），（5-31）得：f=1.00 F=0.84 V=0.32 T=1.32 U=2.5 Y=2.32 Z=1.40于是 轴向应力：径向应力： 周向应力：MPa拟定法兰尺寸及选材合适，可安全使用因为管道法兰的内径符合工称直径系列，应选用标准管道法兰。根据参考文献24管道法兰标准选用公称压力为1.6MPa带颈平焊法兰，材料：16Mn,常温下允许的工作压力为1.6MPa.管道法兰标记：管法兰MFM1.6-49.5 SH3406-92. 7.1筒体及筒体与封头焊接结构设计1.筒体与筒体以及筒体与封头焊缝焊接接头型式和尺寸选用UG24(HG20583-1998).2.根据GB/T14957-947选用焊丝的牌号H10Mn;根据GB12470-70选用焊剂的牌号HJ431型号HJ401-H08A. 3.焊接采用埋弧焊,对焊缝进行100%的射线探伤检测,要求符合GB3325-87中的级为合格. 7.2接管与筒体焊接结构设计1. 筒体与接管的焊接接头型式和尺寸选用G2 GB20583-1998,其示结构如图2所示.2. 根据GB/T518-95低合金钢电焊条选用焊条牌号J502，型号E5003。3. 焊接采用手工电弧焊,对焊缝进行100%的射线探伤检测,要求符合GB3325-87中的级为合格. 7.3带颈平焊法兰与接管焊接结构设计1. 带颈平焊法兰与接管焊接接头尺寸选用F6(JB47004703-92),其结构如图4所示。2.根据GB/T518-95低合金钢电焊条选用焊条牌号J507，型号E5015。3.焊后对焊缝进行100%的射线探伤检测,要求符合GB 3325-87中的级为合格.5、气液两相流场的数值模拟5.1 数值计算方法简介 计算流体力学作为流体力学研究中的一门新兴分支，正在工业和科研领域内发挥越来越重要的作用。将CFD工具运用到分离机械的研究中，也成为工程技术人员改进设计、提高效率的有效手段，是CFD应用的前沿。一些成熟的算法，模型也以商业软件的形式出现在工程及科研领域。相比研究单位自行开发的计算程序，商业计算软件一般具有以下特点： 通用性广。由于商业软件面向的用户对象广泛，处理的实际问题多种多样，因此其覆盖的应用范围要尽可能广。 计算稳定性好。多数软件经过不同研究领域内的算例测试，对不同类型的问题具有较好的适应能力。 使用方便，商业软件都提供了比较友好的用户界面，方便用户的使用。一般商业软件也存在一些明显的不足，例如：算法相对陈旧，不能紧跟CFD研究领域内的最新成果；与不同行业内的实际要求存在一定的距离，难以将各研究单位已有的研究成果结合到商业软件中。这在一定程度上限制了商业软件在工程实际中的应用。本文运用Fluent软件对离心是分离器的内流场进行分析计算，Fluent公司是享誉世界的最大计算流体力学（CFD）软件供应商，Fluent软件能够精确地模拟无粘流、层流、湍流、化学反应、多相流等复杂的饿流动现象。应用领域包括：航空航天、汽车设计、生物医药、化学处理、石油天然气，发电系统、电子半导体、蜗轮设计、HVAC、玻璃加工等。FLUENT具有精度高，收敛快，稳定性好等特点，同时可通过添加拥护自定义的函数（UDF）解决实际具体问题。Gambit是前置处理器，能针对极其复杂的几何外行生成三维四面体，六面体的非结构化网络及混合网络。该模块还具有方便的网络检查功能，对网络单元体积、扭曲率、长细比等影响收敛和稳定的参数进行统计并生成报告。5.1.1 控制方程对于所有的流动问题，FLUENT需要求解质量和动量守恒方程。对于热传导或可压缩流动，需要解能量守恒的附加方程。对于包括组分混合和反应的流动，需要解组分守恒方程或者使用PDF模型来解混合分数的守恒方程。当流动是湍流是，还要解附加的输运方程。FLUENT可以在惯性坐标系（无加速坐标系）和具有加速度的参考坐标系（旋转坐标系）中建立流动模型。在旋转坐标系中，通过建立一个与旋转设备一起运动的相对坐标系来建摸，近似认为流体旋转角速度为常数，旋转边界相对与参考系静止。在旋转坐标系中，绝对速度v或相对速度v的关系如下： 其中 角速度向量（即旋转坐标系的角速度）； 旋转坐标系中的位置向量 旋转坐标系中的质量守恒方程（连续性方程）： 其中源项上假如到连续性相的第二相质量（比方说由于液滴的蒸发，质量发生变化），源项也可以是自定义源项。惯性坐标系中的动量方程： 其中p是静压，是应力张量，和分别是中立体积力和外部体积力（如离散相相互作用的产生的升力）。包含了其它的模型相关源项，如多孔介质和自定义源项。应力张量 其中：分子粘性； I单位张量。旋转坐标系中的动量方程为： 由于在FLUENT中忽略了 项，因此不能用动量方程的相对速度表达式准确的计算随时间变化的角速度。5.1.2湍流模型湍流是由大小不同尺度的旋涡组成，对时间和空间都是非线性的随机运动。它最本质的特征是“湍动”，既随机的脉动。湍流流场是无数不同尺寸涡旋相互掺混的流动场。湍流的出现影响着整个流场的速度、压力、温度和物质浓度的分布。目前，关于紊流的数值计算可分为细观模拟和统观模拟。完全模拟、大涡流模拟属于细观模拟。完全模拟（Direct Numberical Simulation DNS）在湍流尺度的网格尺寸内求解N S方程而不使用任何湍流模型。该方法必须采用很少的时间和空间步长。如文献估算，长。如文献估算，对一个涡旋进行数值计算，至少要设置十个节点，这样对于一个小尺寸范围内的紊流运动要在1cm 的流场中布置10个节点。显然，完全模拟在短期尚无法用于求解实际工程中的复杂湍流问题。大涡流模拟（Large Eddy Simulation LES）是在大涡尺度的网格尺寸内求结NS方程，由于计算量仍很大，只能模拟一些简单流动，如弯道等，目前也不能直接用于工程。而基于求解雷诺时均方程的模拟，即统观模拟，利用某些假设将雷诺时均方程中高阶未知关联项或者时均量来表达，从而使雷诺时均方程封闭。因此统观模拟当前成为解决工程实际问题的有效手段。所谓湍流模型理论就是以雷诺平均运动方程为基础，依靠理论与经验引进一些模拟假设，建立一组描述湍流平均值的封闭方程组的计算方法。该模型的平均行为，应与实际的湍流统计平均行为基本一致。 1925年Prandtl提出的动量传递理论以及后来提出的自由剪切层模型、泰勒的涡量传递理论的冯-卡门的相似性理论等一系列半经验理论，其基本思想都是建立关于雷诺应力的模型假设，使雷诺平均运动方程得以封闭。由于只考虑了一阶湍流统计量的动力学微分方程，即平均运动方程，仅引人附加的代数关系而没有引进任何高阶统计量的微分方程，因此属于零方程模型。这种模型对运动的预测性很差，不适用于有回流的复杂运动。Kolmogorov和Prandtl提出的单方程模型虽较半经验理论有所改进，且Cd和Cu值也较容易确定，但L值的确定并不比混合长度的确定容易。因而单方程模型同样只适用于简单流动，不适用于带回流的复杂流动。在所有的双方程模型中，K-双方程模型的应用最为普遍，先后由周培源（1945）、Harlow-Nakayama(1968) 、Jones-Launder(1972)提出。在进一步简化的模型中，人们放弃给雷诺应力建立方程的想法，将它们直接用推广的Bossinesq涡粘性模式来表示。大量的预报及实验结果对照表明，K-模型可以成功或基本成功用于以下几种情形：无浮力平面射流、平壁边界层、管流、通道流或喷管内流动、无旋涡及弱旋的二维和三维流动。由于它采用了同向性湍流疏运的假设，故它不适应具有非同向性湍流输运的强旋流。在离心分离器内流场中，因切速度远远大于径向和轴向分量，因而，通常采用雷诺应力模型（RSM）、代数应力模型（ASM）或RNG模型来代替K-模型。雷诺应力模型RSM对雷诺应力及通量项采用微分方程直接求解，具有很大通用性，这一模型的优点在于可准确地考虑各向异性效应。代数应力模型（ASM）是雷诺应力模型在一定条件下的简化表达式，表达式形式随简化条件而异，由应力代数表达式加上及方程构成，因此又称为扩展的K-模型或者2个半方程模型。应用该模型可避开求解雷诺应力方程所面临的十分复杂的计算工作，又较好地预报了流动的各向异性的特点。RNG K-模型是一种修正的K-模型，在文献3334中有较详细的讨论。它从原始的基本方程推导而来，其中使用了所谓的“Kolmogorov”数学技巧。Kolmogorov定律：E（k）=k 。RNG模型是一个更一般，更基本的模型，尤其对强旋流流场及高曲率流线的离心分离器有着很好的改进效果。在FLUENT中有多种湍流模型可选择，包括常用的Spalart-Allmaras单方程模型、标准K-模型、和K-o模型、雷诺应力模型以及大旋涡模型。选择合适的湍流模型是数值计算中及其重要的环节，不同湍流模型的使用会产生不同的流场细节。本文应用RNGK-模型预测离心式分离器的内流场。5.1.3多相流模型多相流的数值计算方法有两种：欧拉拉格朗日（Euler-Lagrange）方法和欧拉欧拉（Euler- Euler）方法。1.拉格朗日离散项模型 在Fluentzhong中的拉格朗日离散项模型遵循欧拉拉格朗日方法。流体相为连续相，直接求解时均N-S方程，而离散相通过计算流场中大量的粒子，气泡或是液滴的运动得到。离散相和流体相之间有动量、质量和能量的交换。该模型假设离散相（第二相）的体积比率很低。粒子或液滴运行轨迹的计算是独立的，被安排在流相计算的指定间隙完成。这样处理能较好的符合喷雾干燥，煤和液体燃料燃烧，以及一些粒子负载的流动情况，但是不适合用于液-液混合物，流化床和其它第二相体积率不容忽略的情形。2.欧拉欧拉模型在欧拉欧拉方法中，不同的相被处理成互相贯穿的连续介质。由于一种相所占的体积不能被其他相占有，故引入相体积分数（phasic volume fraction）。体积分数是时间和空间的连续函数，各相的体积分数之和等于1。从各相的守恒方程可以推导出一组方程，这些方程对于所有的相都具有类似的形式。从实验得到的数据可以建立一些特定的关系，从而使上述方程封闭，另外，对于小颗粒流（granular flows），可以通过应用分子运动论的理论使方程封闭。在FLUENT中，有三种欧拉欧拉多相流模型：流体体积模型（VOF），混合（Mixture）模型以及欧拉（Euler）模型。混合模型和欧拉模型主要用于模拟相间的混合和分离。（1）流体体积模型（VOF） VOF模型通过求解单独的动量方程和处理穿过区域的每一相的体积分数来模拟两种或三种不能混合的流体。典型的应用包括预测流体中大气泡的运动和气液界面的稳态和瞬态变化。（2）混合模型（Mixture） 混合模型求解混合物的动量方程，并通过相对速度描述离散相。混合模型是欧拉模型在几种情况下的很好替代。当颗粒相广泛分布或界面规律未知时，完善的多相流模型是不切实际的。在这种情况下，混合模型能取得较好的结果。 混合模型的应用包括低负载的粒子负载流，气泡流，沉降，以及旋风分离等多相流。混
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