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塑料板注塑模设计,塑料板,注塑,设计
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广西科技大学鹿山学院塑料模具设计课程设计说明书广西工学院鹿山学院课程设计说明书课程名称： 课题名称： 塑料板注塑模具设计 指导教师： 班 级： 姓 名： 学 号： 成绩评定： 指导教师签字： 年 月 日摘 要本次模具设计的内容是“塑料板注射模的设计”。通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计一副注塑模，从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出机构、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是塑料板注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产塑料板塑件产品，以实现自动化提高产量。对肥皂盒的具体结构，该模具是点浇口的单分型面注射模具。通过模具设计表明该模具能达到塑料板的质量和加工工艺要求。关键词：塑料板，注塑模，分型面目 录摘 要II目 录III1绪论11.1我国塑料模具工业的发展现状11.2我国塑料模具工业的发展趋势21.2.1我国塑料模具工业今后的主要发展趋势21.2.2我国塑料模具工业和今后的主要发展方向21.3国外塑料模具的发展现状31.4本设计所要解决的问题42 工艺性分析52.1 塑料的原材料分析52.2 塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析62.3 计算塑料制件的体积和质量62.4 ABS塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡）72.5 塑料成型设备的选取83 注塑模具结构的设计93.1 模腔数量的确定93.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量N193.1.2注射机注塑量确定型腔数目N293.2分型面的选择以及型腔的排列方式的确定103.3 浇注系统的设计113.3.1主流道设计113.3.2主流道衬套的选取113.3.3分流道设计123.3.4浇口设计123.3.5排气结构的设计124 模具工作零件的设计134.1 凹模的设计134.2注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸）134.3型芯结构的确定144.3.1型芯的设计144.3.2型腔的设计145 模具加热和冷却系统的设计156 模具闭和高度的确定167 模具的装配177.1 装配主要要求177.2 模具装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下177.3 模具安装187.4试模18总 结19致 谢20参考文献21211绪论1.1我国塑料模具工业的发展现状 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，（1）成型工艺方面：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。但总体上热流道的采用率达不 到10%，与国外的50%80%相比，差距较大。 （2）在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如对充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。 （3）模具材料方面：近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重 大影响，但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%80%相比，仍有差距。 1.2我国塑料模具工业的发展趋势1.2.1我国塑料模具工业今后的主要发展趋势据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网络机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。 1.2.2我国塑料模具工业和今后的主要发展方向 （1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 （2）.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。（3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。（4）.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。（5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 （6）.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 （7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。1.3国外塑料模具的发展现状（1）模具生产效率高，工期短，人均产值高。各企业共同之处是厂房设备密集，显得十分拥挤，即使在这样的条件下，车间管理还是有条不紊，生产效率高。一般模具企业，人均年产值为514万美元。 （2）专业分工细，技术精益求精，客户相对稳定。模具企业专业分工较细，生产协作紧密。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，这利于在技术上精益求精，以利在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都是外购的，有些零件加工业是由其他厂协作。 （3）模具企业带件生产比较普遍，有利于企业发展。模具作为单件或极小批量产品，技术密集和精密加工设备密集，与模具成型制品的大批量生产相比，投入大，产出低，因而制约了模具企业大发展。他们注重模具与制品一体化，模具与制品相辅相成，互相促进，有利于模具企业的发展。（4）紧跟主产品需求开发模具，重视开拓海外市场。模具工业发展较快，紧跟主产品需求开发制造模具是一个重要因素。近几年3C电子产品和汽车工业的迅速发展，带动了模具工业的发展。目前模具产值的76%源自3C产品和汽车、摩托车提供的产品。模具行业以很强的市场敏感性，以最短的生产周期满足了这些行业的需求。大陆的许多3C产品和汽车模具就来自美国，日本和西欧，以及台湾。（5）CAD/CAE/CAM和高速切削加工技术应用广泛。他们的模具生产效率较高，市场快速反应能力强，CAD/CAE/CAM技术和高速切削技术的普及应用，无疑是一个重要因素。1.4本设计所要解决的问题 在我们设计的塑料板塑料模具的设计与制造过程中， 根据所学的知识和我们在毕业实习中所积累的经验，所采用方案如下。该塑件是带双面侧凹的塑料板塑料模具，中等批量生产，塑件的材料采用常用的原料ABS，属于常用的工程材料。塑料板设计难点在于侧向分型机构,塑件的内凸台可以在模塑时可直接成型，生产塑料板塑料件的侧凹采用侧向抽芯成型。为保证侧凹外观美好，侧向抽芯机构与推出机构严格不能出现干涉现象。（主要是我们的产品的壁厚小于3mm，为了防止在塑料制件在脱模制件的螺纹处出现质量缺陷）。2 工艺性分析2.1 塑料的原材料分析该材料为PP 聚丙烯为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶的聚合物，密度只有0. 90-0. 91g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一。它对水特别稳定，在水中的吸水率仅为0. 01%，分子量约8万一15万。成型性好，但因收缩率大(为1%2.5%）.厚壁制品易凹陷，对一些尺寸精度较高零件，还难于达到要求，制品表面光泽好，易于着色。聚丙烯的结晶度高，结构规整，因而具有优良的力学性能。聚丙烯力学性能的绝对值高于聚乙烯，但在塑料材料中仍属于偏 低的品种，其拉伸强度仅可达到30 MPa或稍高的水平。等规指数较大的聚丙烯具有较高的拉伸强度，但随等规指数的提高，材料的冲击强度有所下降，但下降至某一数值后不再变化。温度和加载速率对聚丙烯的韧性影响很大。当温度高于玻璃化温度时，冲击破坏呈韧性断裂，低于玻璃化温度呈脆性断裂，且冲击强度值大幅度下降。提高加载速率，可使韧性断裂向脆性断裂转变的温度上升。聚丙烯具有优异的抗弯曲疲劳性，其制品在常温下可弯折106次而不损坏。但在室温和低温下，由于本身的分子结构规整度高，所以抗冲击强度较差。聚丙烯最突出的性能就是抗弯曲疲劳性，俗称百折胶2.2 塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析（1）结构分析：从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，形状结构对制件脱模要求较高，尺寸较大，产品质量及表面精度要求都较高，因此，模具结构设计时较为复杂，顶杆较多。（2）尺寸精度分析：该制品重要尺寸，塑件精度中等，对应的模具相关零件的尺寸容易保证。（3）制品的表面质量:塑料制件的精度等级较低，所要获得的制件对制品的表面质量要求较高，外表面光亮，色泽一致，不允许有划伤，毛刺，收缩痕迹等，对模具制造工艺和注塑工艺有一定的要求。（4）从塑料的壁厚上来看，壁厚为2，比较均匀，容易成型（5）制件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，此处塑料件未注公差，由于该制件的原材料为ABS，而ABS的制件公差等级较低为MT5级，该塑件的精度等级较低。受模具活动部分的影响，取公差值和附加值之和，MT2级取0.05，MT3-5级取0.1。【2】2.3 计算塑料制件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数量。计算塑料制件的体积：（在这里为大致计算，其在选取注塑机时适当放缩。）查模具设计与制造简明手册知ABS耐热型塑料密度为=1.021.16g/cm3 ,在这里取=1.10 g/cm3 。 【3】由密度可得出单个制件的质量： Q=V=1.1020+10 =30g采用一模两件的模具结构，考虑其外行尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备情况等，初步选用注塑机为XS-ZY-125型。2.4 ABS塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡）查实用注塑模设计手册和参考工厂实际应用情况，ABS塑料的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度料筒温度：后段温度t1选用180 中段温度t2选用200 前段温度t3选用230喷嘴温度：选用230模具温度：50-80螺杆转速：30r/min注塑压力：选用60-100Mpa注塑时间：选用20-90s保压压力：选用100Mpa高压时间：选用0-5s冷却时间：选用30 s总 周 期: 50-200 s后处理方法：红外线灯，烘箱温 度：70时 间：2-4h备 注：通用级2.5 塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-125查实用注塑模设计手册知： 螺杆直径： 125mm注射容量： 125克注射压力： 121Mpa锁 模 力： 630kN装模高度： 150-300mm开模行程: 500mm喷 嘴 球 半 径： 15mm孔 半 径： 4mm 定位圈直径： 150mm 中心顶出 孔 径： 20mm 3 注塑模具结构的设计3.1 模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量；3.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1N1=其中： F 注塑机的锁模力 N PC 型腔内的平均压力mpa A 每个制件在分型面上的面积（） B 流道和浇道在分型面上的投影面积（） B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为（0.20.5），常取B=0.35，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为2540mpa实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F则 N1 =45000.6/2662030=2（个）3.1.2注射机注塑量确定型腔数目N2N2=（GC）/V 其中： G 注射机的公称注塑量（） V 单个制件体积 （） C 流道和浇口的总体积（） 生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的0.750.45倍，取0.6倍计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.21倍，现取C=0.6则 N2=10000.375 =375（个）从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是1,2,3个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的塑料板注塑模具采用一模一腔的方案，即 N=1 【5】3.2分型面的选择以及型腔的排列方式的确定模具设计的过程中分型面的选择很关键，它决定了模具的结构，应根据分型面选择的原则来确定模具的分型面:（1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可以设在定模一侧。【6】（2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑，对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。（3）型腔顺利排气：型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面。（4）确保塑件质量：其它必须无损塑件外观，设备利用合理以及塑件成型要来选择分型面。该塑件为塑料板，表面质量要求表面光亮，色泽一致，不允许有划伤，毛刺，收缩痕等。为保证塑件外表面质量，使塑件外表面全部置于凹模型腔。由于塑件壁厚较小（壁厚最小处小于2mm），为防止卸塑件时塑件被损坏，采用开模方向分型。故分型面选择如下图所示：图一 分型面选择 采用开模方向分型，既可以降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，又便于成型后顶出塑件。3.3 浇注系统的设计3.3.1主流道设计根据SZ-250/1250型注塑机喷嘴的有关尺寸 【6】 喷嘴前端孔径： d0=7.5mm 喷嘴前端球面半径： R0=18mm 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R0+（12）mm D=d0+(0.51)mm 取主流道的球面半径R=21mm 取主流道的小端直径d=4mm 为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取13度经换算得主流道大端直径D=16mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。3.3.2主流道衬套的选取为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，在这里我们设计的模具较小，可以将主流道衬套与定位环设计为一个整体。选取材料为T10A，热处理以后的硬度为5358HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。衬套的长度应与定模配合部分厚度一致主流到出口处的端面部的突出在分型面上，否则不仅会造成溢料还会压坏模具。3.3.3分流道设计分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，ABS的流动性好，冲型能力比较好，因此可采取半圆形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=16mm，则半圆形可选用半径为R=6mm的截面。3.3.4浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想，不影响塑件外观，设计时考虑选择从塑件壁厚为3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且采用镶拼结构，有利于填充，排气，侧浇口的规格为(b*l*h)3mm*1mm*2mm,试模时修正。3.3.5排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用和模间隙排气。由于堵盖注塑模具是有镶拼式凹模，且分型面较大，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。）4 模具工作零件的设计4.1 凹模的设计本副模具采用整体式凹模结构，制件分两列串放于模具型腔里。采用镶拼式凹模型腔，可以减少凹模加工难度，同时也利于塑件排气。如图所示： 图4.1.1凹模板A加工可以直接用铣刀铣出，也可以用成型电极。为了节约成本。在这里我选用铣刀铣。4.2注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸）本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。查教材表1-3塑料ABS的成型收缩率为S=0.30.8，故平均我们取为Scp=0.5。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取=/3。凹模工作尺寸的计算 表一：凹模工作尺寸表塑件尺寸计算公式型腔工作尺寸R2LR=(LRs+LRsScp3/4)+R1.95+R8R7.95+R2002R2001.9522.50.2Lm=(Ls+LsScp3/4)+22.72-10.5+10.54-13.5+13.54-484483.95+35.27-35+75.5+75.54-4.3型芯结构的确定4.3.1型芯的设计可根据模具的各部分结构确定型芯的尺寸和结构。如下图所示（型芯的具体成型零部件的制造误差： 成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT69级，综合考虑取IT8级。4.3.2型腔的设计为了保证制件质量，制件容易脱模，采用组合式型腔结构。可根据模具的各部分结构确定型腔的尺寸和结构。5 模具加热和冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为60，用20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30，产量为（3分钟2模）3960g/h。5.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量为Q3查有关文献得ABS的单位热流量为Q2=314.3398.1J/g ,取Q2=350J/g：Q3=WQ2=3960g/h350J/h=1386000J5.2 求冷却水的体积流量VV=WQ1/Pc1(T1T2)=1386000/601/10004.2（3020）=970.2=0.97由体积流量查表可知，所需的冷却水管直径非常小，假如塑件表面要求不高可不用设计冷却水管，但本塑件表面质量要求很高，所以为保证塑件质量采用冷却水管冷却系统。温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面：变形 尺寸精度 力学性能 表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。在注射模具中溶体从200 C,左右降低到60C左右，所释放的能量5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的2/3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。5.3确定模具的冷却系统由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水量很小，故在这里我们可以初选水管直径为8mm的孔，水冷即可。经试模以后根据塑料制件的质量问题然后修正冷却系统的水管直径，小的话可以通过机械加工增加孔的直径。6 模具闭和高度的确定在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模板厚度H1=30mm，动模固定板40mm，垫块厚度为H2=80mm，动模板厚度H3=30mm(考虑模具的抽芯距)如下图所示：注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为200mm300mm300mm,XS-ZY-125型。由于上述计算的模具闭合高度为236mm，XS-ZY-125型注塑机的最小模具厚度为300mm，最大模具厚度为700mm1：模具合模时校核：300mm260mm700mm 2：模具开模时校核：300mm440mm38mm700mm 其中：38mm为模具的抽拔距经校核XS-ZY-1000型注塑机能满足使用要求故可以采用。7 模具的装配7.1 装配主要要求（1）模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm 分模处要求密合。（2）推件时推杆与卸料板要保持同步。（3）上、下模型芯必须紧密接触。（4）保证模具的上模板上平面和下模板下平面的平行度。（5）导柱轴心线和下模板下平面的垂直度。（6）导套轴心线和上模板上平面的垂直度。 【7】7.2 模具装配时以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下（1） 装配前检查主要工作零部件及其它零件尺寸是否符合图纸要求。（2） 镗导柱、导套孔。将定模板、动模板、型芯固定板叠合在一起，使分模面紧密接触并加紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。加工定模。用定模侧面的垂直基准确定定模上型芯中心的实际位置，并以次作为加工基准，用数控铣床分别铣型芯定位孔和三角形定位孔。（3） 压入导柱、导套。将定模板、动模板、支撑板上分别压入导柱、导套，使其导向可靠，滑动灵活。（4） 装配型芯。在定模和型芯固定板孔内压入型芯，用镙孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在支撑板上，将其一起磨平。（5） 通过型芯钻支撑板上的推杆孔。（6） 通过支撑板钻推杆固定板上的孔。（7） 在推杆固定板和支撑板和支撑板上加工限位螺钉和复位杆孔。（8） 组装垫块和支撑板。（9） 加工定模座板。加工螺孔、销钉孔和导柱孔，并将浇口套、导柱套压入定模座板。（10） 定模部分的装配。用平行夹头把它们加紧（浇口套的浇道孔与镶块上的浇道口对中，在上面钻固定在注塑机上的孔，使其与注塑机相配合。（11） 装配动模部分。修正推杆和复位杆的长度。（12） 完成装配后进行试模，并校验入库 【7】7.3 模具安装(1) 清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。(2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。(3) 调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。(4) 慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。(5) 模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度20-30，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。(6) 开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可注射试模。7.4试模 通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解
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