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外文资料翻译系 别 专 业 班 级 姓 名 学 号 外文出处 附 件 1. 原文； 2. 译文 2011年3月热冲压模具冷却系统的设计摘要：热冲压和高强度钢材在汽车行业正越来越受欢迎。热冲压是通过加热和按下推进器水冷工具来实现钢板高强度的一种工艺，冷却系统对该工艺的影响很大。本文提出了一种对冷却管道系统进行优化的设计过程,介绍一种在冷却系统上进行有限元分析与一个特定的进化算法的优化程序。通过对每个单独程序组件进行了优化设计,然后让热冲压工艺和thermo-mechanically热模拟相结合的优化方案。关键词:热冲压、有限元法(FEM),优化1概述近年来,在不降低安全标准的前提下减轻重量已成为汽车工业的研究重点。热冲压、高强度钢对此提供了可能性,不但降低重量而且提高了乘车的安全系数。为了达到高强度，利用热冲压将高强度钢加热奥氏体温度范围，然后对其进行迅速冷却，马氏体转变发生。在热冲压工艺中,工件的温度必须保持在200C以上，实现高强度。到目前为止,很少有对冷却系统进行研究的热冲压模具。本文介绍了一种系统化的设计方法,热冲压工具与冷却系统达到最佳而快速。在这个例子中,冷却系统进行了优化帮助进行有限元分析与一个特定的进化算法，随后一系列的热成形过程的数值thermo-mechanically热模拟以及观察传热和冷却速率来优化冷却系统，在高温的冲压工刀具运动需要的时间相对整个过程的时间较短。因此,热冲压过程必须有足够的工具、合理的准确性计算与短时间的快速设计。模具的冷却系统分析了包括这项议案的一项形成过程是很有必要的,可以提高预测精度。在本文中，第2章介绍了一辆汽车和其相应的热冲压原件，第3章中介绍了优化有限元分析的程序及进化算法。随后,结果通过热分析与热、光的优化为热冲压模具设计提供了科学依据。2热冲压模具的冷却2.1动机提高了工艺流程的经济性和优化了成形零件的特点、热冲压才能达到设计最佳状况。因此,本研究的主要目的是优化设计一种在经济冷却系统热冲压工具才能获得有效的冷却速率的工具。到目前为止,只有很少数的人进行了有关冷却系统在热冲压工具的应用。因此,先进的设计方法配以适当的仿真模型完成要求的优化调查，达到工具和产品的快速完成和尽可能的精确。2.2热冲压和模具冷却的工艺特点在直接热成形工艺中,quenchable boronmanganese合金钢热冲压和模具冷却是常用。同时,热冲压和模具冷却是其中的一个具有代表意义的材料超高强度钢。因此,在此研究中,热冲压和模具冷却的铝预表(阿塞洛USIBOR)被认为是空白的材料。材料热冲压和模具冷却的拉伸强度600MPa在临界状态,材料的拉伸强度通过热冲压工艺显著增加。更高的抗拉强度达到了热冲压工艺是通过快速冷却至少27的速度C / s2。作为在奥氏体冷却淬火过程非常快马氏体相变将发生。该微结构提供与马氏体与硬化的最终产品较高的抗拉强度达到1500兆帕。2.3工具组件和检验原型的组成及其热冲压工具运动学是如图1所示,最初的空白，该试验的一部分,在图2。最初的空白的430mm尺寸x 1.75mm x 170mm和抽签仪式提出了一种深度的检验的一部分是30毫米。2.4冲压模具冷却系统该工具设计必须考虑能够达到的最大的降温速率和热冲压零件的温度分布均匀性。因此,冷却系统需要被整合到工具。这冷却系统冷却管靠近工具轮廓目前认为是一种有效的解决方案。然而,冷却管的几何形状限制因在钻井和约束也应放置导管尽可能在尽可能的靠近但足以有效的冷却远离工具轮廓,以避免任何塑性变形在热成形工艺的工具。保证满意绘制部分的特点,整个活跃部位，该工具(冲压、模具、压边及解决冲床)需要设计冷却充分。3冷却系统的设计3.1优化的进化算法图3为每个工具的优化程序。为优化程序设计的冷却系统呈现在图3。在这个过程中,冷却在每个通道可优化工具通过具体的进化算法(EA),这是在发达的ISF(Institut Fertigung皮毛Spannende多特蒙德,大学德国),为优化注塑工具适用于设计和冷却系统在热冲压件工具3、4。作为约束条件进行优化,可得到的大小的连接器和插座,最低的墙以及nonintersection厚度的钻孔因素也被考虑在内。反推最小距离冷却风管和卸之间/装载工具轮廓(a / x)和最小距离冷却管(s)通过有限元分析确定。参数的冷却系统如通道的数量(一根链条上的序贯孔),钻孔每通道和直径的孔洞每个工具组件也提供作为神经网络的输入参数的优化。这些输入参数可从现有的设计通过有限元模拟指南或。基于输入初始解生成随机参数通过EA或手动,由用户。从初始解,EA创造新的解决方案经过重组的电流修改他们的解决方案和随机的。定义了随后被用于约束的校正生成的解决方案和消除作废的解决方案。所有的生成方案最优标准等进行有效的冷却率和均匀冷却。最后,最好的解决办法为优化冷却通道选择对选定的工具组件3.2冷却通道的优化在我们的研究,选定的管的直径对8毫米和12mm 8毫米,12mm冲床、毫米到16毫米之间死亡,8毫米和10毫米反凸模和8毫米为空白持有人。EA是用于储放冷却通道根据给定的输入翻案和约束条件每个工具组件。优化后的型材的8毫米直径的渠道,为管道在图4。4最佳冷却系统的评价冷却通道的渠道设计产生EA每个工具组件以不同的孔直径和其冷却性能进行了评估,采用铁模拟。4.1热学分析在设计和开发阶段的热冲压件工具,这是很重要的,估计热冲压工艺定性和定量地在很短的时间经济制造的工具。为了这个目的,两个瞬态热模拟的基础上进行利用ABAQUS /标准,一个隐式方法。在这个分析1.2379曾被选为钢的刀具材料。这仿真模型包含4工具组件:冲床,死亡,压边和反拳。如表1所,选择与优化组合的零件冷却通道的方法。V1是这种变体组合优化工具和小冷却风管直径大,而变种冷却风管。V2直径。表1:设计工具的组合进行有限元分析。摘要为了代表一系列生产流程,一个循环数的热冲压的过程模拟为一个周期传热分析。图5的表明有限元模型包括边界conditionsFigure 5:有限元模型和边界条件。这种热成形工艺的部分的样机这样的设计周期时间是30秒。在一个周期内,冲压运动的形成需要3秒,这种工具关闭了17秒的空白,它可以使淬火另一个10秒开发工具和定位的下一步空白的工具。然而,在这种热分析运动和变形工具坯料的却没有考虑到减少了计算量。因此,只有进行了传热分析是在一个封闭的工具。在热分析、淬火过程耗时的地方2017秒秒来代替,因为运动冲压不考虑。假定空白有一个最初的稳态温度(Tb,0C)由于850从950C冷却免费在转运环境。最初的工具的温度(Tt,0)假设为20C在第一个周期和变化周期周期。冷却介质的温度(Tc)假设为室温。边界的旁边条件、材料性能的热冲压和模具冷却的工艺要求从热拉伸试验,获得了LFT举办(Lehrstuhl皮毛Fertigungstechnologie,大学Erlangen-Nurnberg、德国),和他在一起共同研究在热冲压被带领2。在分析中,对流从空白和工具的环境(他),办理在每一个工具,对流从工具融入到冷却通道(hc)和传热热空白是considered. c)工具(Here,c,是the(CHTC接触传热系数),描述了热通量的数量从毛坯到工具。这通常取决于系数之间的差距的工具和d空白和接触压力p .它增加通常是作为接触压力的增加而增加。然而,在热分析了CHTC压力是无效的,依赖但是差距是使用相关系数。CHTC是假设为5000WC / m2在零距离之间的空白和工具(缺口)和保持常数,直到差距的增加而增加超越批判价值。4.2 机械分析仿真与传统热成形是不同的板料成形过程模拟,其中的分布规律在温度或压力的工具被忽视。为快速又简单的方法去分析热成形工艺的工具与空白被建成有壳单元在其他的研究5,6。在这些研究中,研究温度可能是分布式沿厚度的壳元素和用户自定义函数的温度,但这件工具是内温度不考虑。同时,在仿真模型的加热,在一系列的工具热冲压过程不被考虑。此外,壳模型,对接触热的问题只是足够于相对较短的接触时间6。因此,我们在研究工具和空白与体积元模拟仿制的顺序的在一系列的传热过程。热力的进行仿真是ABAQUS /显性。在热分析、比较,整个形成和淬火工艺是仿制,而动态温度和应力响应的工具进行了模拟接触热利用空白time-temperature依赖流动应力曲线。热更准确地表达了转会应该使用在接触压力CHTC场所依赖改变在形成过程。此外,气温依赖的热导率和比热也会考虑。然而,在通过热分析,为号元素的增加,铁的复杂性问题显著的增加。在传统的成形有限元模拟提出了一种自适应网格可以通常用来闲了仿真时间,来获得更多的精确解接触面积。然而,自适应网格细化在计算在热力不稳定的原因分析。因此,一个雅致的网格更高的冲压速度被认为是减少模拟时间。传热系数的结垢因此,获得相同的热通量7。江 阴 职 业 技 术 学 院毕业设计(论文)教学手册 机电工程系系模具设计与制造专业12模具1班学生姓名徐熔涛设计(论文)题目扣环冲压模具的设计专 题同课题学生指导老师沈杏林职称副教授工作单位江阴职业技术学院指导老师朱国兴职务副总经理工作单位江阴恒鼎特钢股份有限公司系指导小组组长庞晓琛校指导委员会主任张庆堂 起止时间：2014年9月至2014年12月 设计(论文)题目：扣环冲压模具的设计专题: 课题简介（主要介绍课题的来源、性质及目的意义）：研究背景：本课题主要对扣环的绘制和设计, 而扣环用于生活中各种重要的物件上，使我们在生活中享受了诸多方便。 意义：综合运用自己所学的专业知识和锻炼自己解决实际问题的能力、提高自己的动手能力及独立完成课题的能力，通过反复的思考于推敲，不断的完善，使自己充分掌握模具制造和设计的基本流程和方法，为以后的工作打下基础。设计(论文)任务的主要内容(主要说明基本条件、设计内容、方法、思路或构想及主要成果)：设计方案：1取得必要的资料，并分析零件的冲压工艺性 2确定工艺方案及模具的结构形式 3进行必要的工艺计算 4模具总体设计 5模具主要零部件的结构设计 6 选择冲压设备 7绘制模具总图 8绘制各非标准零件图 9编写设计计算说明书 10总结。毕业设计（论文）成果（主要指实物、图纸、图画、论文、论著和调研报告等作品以及任务书、说明书）的主要要求：目标：通过毕业设计，强化自己的专业知识与CAD、Pro/E等绘图软件的使用，学会独自分析问题和解决问题的能力，同时提高自己的实际操作能力，为就业打好基础。 基本内容：落料冲孔折弯复合模一套，图幅量3张0#图纸，说明书1份，字数8000或30页以上。 重点与难点：冲压工艺的分析与模具装配图的绘制，说明书规范的编写。 主要创新点：冲压工艺方案的优化。 研究的可行性：在生产生活中应用广泛，具有实践意义。参考文献及资料等:1马永林. 机构与机械零件M. 高等教育出版社，19902柳耕慧. 公差配合与技术测量M. 高等教育出版社，19913姜书全. 机械原理与机械零件M. 高等教育出版社，19884隋明阳. 机械设计基础M. 北京：机械工业出版社，2002.25徐灏. 新编机械设计师手册M. 北京：机械工业出版社，1986学 生（签名） 徐熔涛 2014 年 9 月 13 日指导老师（签名） 2014 年 9 月 13 日表1：毕 业 设 计（论文）任 务 书江阴职业技术学院毕业设计（论文）开题报告江阴职业技术学院毕业设计（论文）开 题 报 告 题 目 扣环冲压模具的设计 姓 名 徐熔涛 学 号 12020316 系 部 机电工程系 专 业 模具设计与制造 指导教师 沈杏林 职 称 副教授 2014年09月10日说 明1、毕业设计（论文）工作开始之前，学生填写江阴职业技术学院毕业设计（论文）开题报告。2、学生要认真填写毕业设计（论文）工作在开始之前所进行的准备工作和对毕业设计（论文）的整体构思设计。指导教师要对学生毕业设计（论文）的准备和整体构思做出评价。3、本开题报告的各部分内容要完整，必须用黑墨水笔工整书写，或按统一设计的电子文档标准格式打印所有签字必须齐全。系部的工作检查将以此作为主要依据。4、本开题报告填写完整后，与毕业设计（论文）一起交给指导教师，作为毕业设计（论文）成绩考核的主要依据材料。5、评定成绩后，江阴职业技术学院毕业设计（论文）开题报告与江阴职业技术学院毕业设计（论文）任务书要统一交到系办公室。成绩优秀的毕业设计（论文）开题报告、任务书、毕业设计（论文）由系部复制后，存到教务处实训科和学院档案室各1份，其它由系部保存，以备检查、评估。江阴职业技术学院毕业设计（论文）开题报告1、毕业设计（论文）题目扣环冲压模具的设计2、题目来源（科研、生产、教学、其它）本课题来源于实际生产3、毕业设计（论文）的研究背景和意义研究背景：本课题主要对扣环的绘制和设计, 而扣环用于生活中各种重要的物件上，使我们在生活中享受了诸多方便。意义：综合运用专业知识和锻炼自己解决实际问题的能力、提高自己的动手能力及独立完成课题的能力，使自己充分掌握模具制造和设计的基本流程和方法，为以后的工作打下基础。4、毕业设计（论文）的目标、基本内容、重点与难点、主要创新点，研究的可行性 目标：通过毕业设计，强化自己的专业知识与CAD、Pro/E等绘图软件的使用，学会独自分析问题和解决问题的能力，同时提高自己的实际操作能力，为就业打好基础。 基本内容：落料冲孔折弯复合模一套，图幅量3张0#图纸，说明书1份，字数8000或30页以上。 重点与难点：冲压工艺的分析与模具装配图的绘制，说明书规范的编写。 主要创新点：冲压工艺方案的优化。 研究的可行性：在生产生活中应用广泛，具有实践意义。5、主要参考资料及使用的原始资料（参考资料必须有著作、论文、网站和其它类，不得少于15册）著作类1马永林. 机构与机械零件M. 高等教育出版社，19902柳耕慧. 公差配合与技术测量M. 高等教育出版社，19913姜书全. 机械原理与机械零件M. 高等教育出版社，19884隋明阳. 机械设计基础M. 北京：机械工业出版社，2002.25徐灏. 新编机械设计师手册M. 北京：机械工业出版社，19866周勤芳. 公差与技术测量M. 上海：上海交通大学出版社，20047徐茂功. 公差配合与技术测量M. 北京：机械工业出版社，1995 8谌康焘. 机械制图（第三版)M. 上海：上海交通大学出版社，20049陈炎嗣. 多工位级进模设计与制造M. 机械工业出版社，200610林清安. Pro/Engineer零件设计M.高立图书有限公司出版，200511何庆. 机械制造专业毕业设计指导与范例M. 北京：化学工业出版社，2007.1012龚淮义.机械设计基础课程设计指导书（第二版）M. 北京：高等教育出版社，199013范有发.冲压成型设备M.北京： 机械工业出版社,2001.714郭铁良.模具制造工艺学M.北京： 高等教育出版社,2002.715中国大百科全书编委会. 中国大百科全书.机械工程M. 北京：中国大百科全书出版社，1987 网站类1.冲压模具设计分析网/2.中国国际模具网/3.中国制造网/4.中华模具网/index.shtml5.设计联盟网/6.DMS塑胶模具设计资料:无忧商务网：/downnew/mj/242871.sh毕业设计（论文）整体构思设计毕业设计（论文）的整体构思（设计类：方案；论文类：提纲）设计方案：1取得必要的资料，并分析零件的冲压工艺性 2确定工艺方案及模具的结构形式 3进行必要的工艺计算 4模具总体设计 5模具主要零部件的结构设计 6 选择冲压设备 7绘制模具总图 8绘制各非标准零件图 9编写设计计算说明书 10总结毕业设计（论文）的主要研究手段、方法（含学校实验室条件）通过查找必要的资料，并通过严格的计算，设计出符合标准的模具。毕业设计（论文）的进度安排第一阶段 准备工作 2014年06月01日2014年08月30日第二阶段 方案调研 2014年09月01日2014年09月15日第三阶段 毕业设计（论文） 2014年09月16日2014年12月15日第四阶段 毕业答辩 2014年12月16日2014年12月25日第五阶段 资料归档 2014年12月26日2014年12月30日指导教师意见：（对题目、深度、广度、工作量、工作准备的意见，对结果的预测、期待等）该课题选题于企业实际产品，难度适中，工作量适当，课题符合专业培养目标。课题己作充分调研和收集资料的准备工作。研究的主要内容和方法恰当，进度安排合理。符合要求,同意开题指导教师签字：沈杏林 2014年 9 月 15 日专业指导小组意见：符合要求,同意开题专业指导小组长签字：庞晓琛 2014年 9月 15 日系指导委员会意见： 符合要求,同意开题系毕业设计指导委员会主任签字：周宏雷 2014年9 月 15 日- 5 - 江阴职业技术学院毕业设计（论文） 题 目 扣环冲压模具的设计 姓 名 徐熔涛 学 号 12020316 系 部 机电工程系 专 业 模具设计与制造 指导教师 沈杏林 职 称 副教授 摘 要本课程设计重点是冲裁、弯曲两个基本工序及其模具的计算和设计，本课程设计在冲压基本理论的基础上，详尽的针对冲裁模和弯曲模的设计原理、方法的应用，还特别对冲裁、各类弯曲工艺及模具的设计计算。本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求技术要求都进行了分析。关键词：冲裁；冲压 ；设计；弯曲目 录1 绪论.12 冲裁弯曲件的工艺设计.13 确定工艺方案及模具的结构形式.24 模具设计工艺计算.3 4.1 计算毛坯尺寸 .3 4.2 排样、计算条料宽度及距的确定.5 4.2.1 搭边值的确定 .54.2.2 条料宽度的确定.7 4.2.3 到料板间距的确定.7 4.2.4 排样.8 4.2.5 材料利用率的计算.85 冲裁力的计算10 5.1 计算冲裁力的公式.10 5.2 总的冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、弯曲力和总的冲压力.11 5.2.1 总的冲裁力11 5.2.2 卸料力FQ的计算.12 5.2.3 推料力FQ1的计算12 5.2.4 顶件力FQ2的计算.12 5.2.5 弯曲力FC的计算.13 5.2.6 总冲压力的计算. .146 模具压力中心与计算.147 冲裁间隙的确定158 刃口尺寸的计算16 8.1 刃口尺寸计算的基本原则.16 8.2 刃口尺寸的计算.17 8.3 计算凸、凹模刃口的尺寸.18 8.4 冲裁刃口高度.21 8.5 弯曲部分刃口尺寸的计算.21 8.5.1 最小弯曲半径21 8.5.2 弯曲部分工作尺寸的计算229 模具总的结构设计25 9.1 模具类型的选择.25 9.2 定位方式的选择.25 9.3 卸料方式的选择.25 9.4 导向方式的选择.2510 主要零部件的设计.2610.1 工作零件的设计.26 10.1.1 凹模的设计26 10.1.2 凸凹模的设计27 10.1.3 外形凸模的设计 .27 10.1.4 内孔凸模的设计28 10.1.5 弯曲凸模的设计28 10.2 卸料部分的设计.29 10.2.1 卸料板的设计 .29 10.2.2 卸料弹簧的设计.2910.3 定位零件的设计.3110.4 模架及其他零部件的设计.31 10.4.1 上下模座.31 10.4.2 模柄.32 10.4.3 模具的闭合高度.3211 模具总装图.3312 压力机的选择 33总结.34致谢.35参考文献.36附录.372 扣环的工艺分析冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。图21 零件图如图21所示零件图。生产批量：大批量;材料：LY21该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。尺寸精度：零件图上的尺寸除了1个孔的定位尺寸标有偏差外，其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。表1.2部分标准公差值（GB/T1800.31998）公差等级IT6IT7IT8IT9IT10IT11IT12IT13IT14IT15基本尺寸/m /mm36812183048750.120.180.300.48610915223658900.150.220.360.58101811182743701100.180.270.430.70183013213352841300.210.330.520.843050162539621001600.250.390.621.005080193046741201900.300.460.741.2080120223554871402200.350.540.871.40经查公差表，各尺寸公差为：30 +0.30 7 0-0.36 17 0-0.43 120-0.43 工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。结论：该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。3 确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案;(1) 落料弯曲冲孔；单工序模冲压(2) 落料冲孔弯曲；单工序模冲压。(3) 冲孔落料弯曲；连续模冲压。(4) 冲孔落料,然后进行弯曲；复合模冲压。方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案（3）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不宜采用该方案。方案（4）属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。根据分析采用方案（4）复合冲裁。4 模具总体结构设计4.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。4.2定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，有侧压装置。控制条料的送进步距采用导正销定距。4.3卸料方式的选择 因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料。4.4导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用对角导柱的导向方式。5 模具设计工艺计算5.1计算毛坯尺寸相对弯曲半径为：R/t=6/1.2=50.5式中：R弯曲半径（mm） t材料厚度（mm） 由于相对弯曲半径大于0.5，可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先 求变形区中性层曲率半径（mm）。 =r0+kt 公式(51)式中：r0内弯曲半径 t材料厚度 k中性层系数表51 板料弯曲中性层系数r0/t0.10.20.250.30.40.50.60.81.OK1(V)0.300.330.350.360.370.380.390.410.42K2(U)0.230.290.310.320.350.370.380.400.41K3(O)0.720.700.670.63r0/t1.21.51.8234568K1(V)0.430.450.460.460.470.480.480.490.50K2(U)0.420.440.450.450.460.470.480.490.50K3(O)0.490.560.520.50查表51，K=0.45根据公式51 = r0+kt =0.38+0.45X1.2 =4.34（mm）根据零件图上得知，圆角半径较大（R0.5t），弯曲件毛坯的长度公式为： LO=L直+ L弯 公式（52）式中： LO弯曲件毛坯张开长度 （mm） L直 弯曲件各直线部分的长度 （mm） L弯弯曲件各弯曲部分中性层长度之和（mm）在图51中： A= 公式（53） COSP=(RA+RC-B)/(RA+RC) 公式（54） RA=3.8+0.6=4.4 （mm） RC=1.2+0.6=1.8（mm） B=3.8（mm）根据公式53 A= =23.8(4.4+1.8)-3.82 5.6（mm）根据公式54 COSP= (RA+RC-B)/(RA+RC) = ( 4.4+1.6-3. 8)/(4.4+1.6) = 0.367 则 P=carCOS0.367=68.47。 2P=268.47。=136.94。根据公式52 L直=L总长-2A =20-25.6 =8.8（mm） L弯=2（P180+P180） =23.144.34(68.47/180+68.47/180) =42.7（mm） LO =L直+ L弯 =51.5（mm）取LO=51.5（mm）根据计算得：工件的展开尺寸为51.57（mm）,如图42所示。图52 尺寸展开图5.2排样、计算条料宽度及步距的确定5.2.1搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。表52 搭边a和a1数值表5.1搭边值和侧边值材料厚度t手动送料自动送料圆形非圆形往复送料aa1aa1aa1aa11以下1.51.521.5321221.52.523.52.532232.5232.543.53432.53.5354434543546554565465762.05该制件是矩形工件，根据尺寸从表42中查出：两制件之间的搭边值a1=1.2（mm）,侧搭边值a=1.5(mm)。由于该制件的材料使LY21Y（硬铝），所以两制件之间的搭边值为：取a1=2(mm)取a=2.5(mm)5.2.2条料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑；有侧压装置时条料的宽度。无侧压装置时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有侧压装置的模具，能使条料始终沿着导料板送进。条料宽度公式：B=（D+2a） 公式（52）其中条料宽度偏差上偏差为0，下偏差为，见表43条料宽度偏差。D条料宽度方向冲裁件的最大尺寸。a侧搭边值。查表43条料宽度偏差为0.15根据公式4 1 B=（D+2a） =（51.5+22.5）0-0.1 =56.50-0.1表53 条料宽度公差(mm)条料宽度B/mm材料厚度t/mm0.50.5112200.050.080.1020300.080.100.1530500.100.150.205.2.4 排样根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。5.2.5材料利用率的计算：冲裁零件的面积为：通过测量得到S=353.16mm2冲裁零件的周长为：L=126.35 mm一个步距内的材料利用率为： n11=(nF/Bh)100%n为一个步距内冲件的个数。 n11=(nF/Bh)100% =81.96%图53 排样图6 冲裁力的计算6.1计算冲裁力的公式 计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力F p一般可以按下式计算：Fp=KptL 公式（61） 式中 材料抗剪强度，见附表（MPa）；L冲裁周边总长（mm）；t材料厚度（mm）;系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取13。当查不到抗剪强度r时，可以用抗拉强度b代替，而取Kp=1的近似计算法计算。根据常用金属冲压材料的力学性能查出LY21Y的抗剪强度为280310(MPa)，取=300(MPa)6.2 总冲裁力、卸料力、推料力、顶件力、弯曲力和总冲压力由于冲裁模具采用弹压卸料装置和自然落料方式。总的冲裁力包括F总冲压力。 Fp总冲裁力。 FQ卸料力FQ1推料力。FQ2顶件力FC弯曲力根据常用金属冲压材料的力学性能查出LY21Y的抗剪强度为280310(MPa ) 6.2.1 总冲裁力： Fp=KptL =11.2126.35300 =45.486(KN)表65 卸料力、推件力和顶件力系数料厚t/mmKxKtKd钢0.10.10.50.50.252.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.09对于表中的数据，后的材料取小直，薄材料取值。6.2.2 卸料力FQ的计算 FQ=Kx Fp 公式(62) K卸料力系数。查表65得K0.0250.08，取K0.08 根据公式62FQ=K Fp 0.0845.486 3.638(KN)6.2.3推料力FQ1的计算 FQ1=KtFp 公式(63) Kt推料力系数。 查表65得Kt0.030.07, 取Kt=0.07 根据公式63 FQ1=KtFp =0.0745.486 3.18(KN)6.2.4顶件力FQ2的计算 FQ2=KdFp 公式(64) Kd顶件力系数。 查表65得Kd0.030.07, 取Kt=0.07 根据公式64 FQ2=KdFp =0.0745.486 3.18(KN)6.2.5弯曲力FC的计算 影响弯曲力大小的基本因素有变形材料的性能和质量；弯曲件的形状和尺寸；模具结构及凸凹模间隙；弯曲方式等，因此很难用理论的分析法进行准确的计算。实际中常用经验公式进行慨略计算，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。 形弯曲件的经验公式为： Fu=0.7KBt2b/+t 公式(65) Fu冲压行程结束时不校正时的弯曲力。 B弯曲件的宽度（mm）。 t弯曲件的厚度（mm）。 内弯曲半径（等于凸模圆角半径）（mm）。 b弯曲拆料的抗拉强度(MPa)(查机械手册b=400(MPa)。 K安全系数，一般取1.3.根据公式65 Fu=0.7KBt2b/(+t) =0.71.3251.22400/(5+1.2) =21.45(KN) 对于顶件或压料装置的弯曲模，顶件力或压料力可近似取弯曲力的30%80%。 F压=80% Fu =80%21.45 =17.159(KN) 弯曲力: FC= Fu+ F压=21.45+17.15=38.6(KN)6.2.6总的冲压力的计算 根据模具结构总的冲压力： F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC F=Fp+FQ+FQ1+FQ2+FC =108.03(KN)根据总的冲压力，初选压力机为：开式双柱可倾压力机J2325。7 模具压力中心与计算模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可安以下原则来确定：1、对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。2、工件形状 相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3、各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置0，0（x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。Xo=L1X1+L2X2+LnXn/L1+L2+LnYo=L1Y1+L2Y2+LnYn/L1+L2+Ln由于该零件是一个矩形图形，属于对称中心零件，所以该零件的压力中心在图形的几何中心O处。如图61所示：图71 压力中心8 冲裁模间隙的确定设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。由于硬吕与中碳刚的间隙取值是一样的，所以硬吕材料的间隙值与中碳刚的间隙取值一样。 根据实用间隙表 81 查得材料的最小双面间隙2Cmin=0.126mm，最大双面间隙2Cmax=0.180mm表81 冲裁模初始用间隙2c(mm)材料厚度08、10、35、09Mn、Q23516Mn40、5065Mn2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax小于0.5极小间隙0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.0.3.54.04.55.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.126注：取08号钢冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙的25%。9 刃口尺寸的计算9.1刃口尺寸计算的基本原则 冲裁件的尺寸精度主要取决与模具刃口的尺寸的精度，模具的合理间隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。从生产实践中可以发现： 1、由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料和冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 2、在尺量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。 3、冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，结果使间隙越来越大。 由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需要考虑以下原则： 1、落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙去在凹模上：设计冲孔模时，以凸模尺寸为基准，间隙去在凹模上。 2、考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料凹模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凹模基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围的较大尺寸。这样在凸凹麽磨损到一定程度的情况下，人能冲出合格的制件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。 3、确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困能，增加成本，延长生产周期；如果对刃口要求过低（即制造公差过大）则生产出来的制件有可能不和格，会使模具的寿命降低。若工件没有标注公差，则对于非圆形工件安国家“配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形工件可按IT17IT9级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“如体”原则标注单项公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。9.2刃口尺寸的计算冲裁模凹、凸模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配做加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。对于该工件厚度只有1.2（mm）属于薄板零件，并且四个孔有位置公差要求，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件的实际尺寸来配合加工另一件，使它们之间保留一定的间隙值，因此，只在基准件上标注尺寸制造公差，另一件只标注公称尺寸并注明配做所留的间隙值。这p与d就不再受间隙限制。根据经验，普通模具的制造公差一般可取=/4（精密模具的制造公差可选46m）。这种方法不仅容易保证凸、凹模间隙枝很小。而且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。在计算复杂形状的凸凹模工作部分的尺寸时，可以发现凸模和凹模磨损后，在一个凸模或凹模上会同时存在三种不同磨损性质的尺寸，这时需要区别对待。第一类：凸模或凹模磨损会增大的尺寸；第二类：凸模或凹模磨损或会减小的尺寸；第三类：凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸；9.3计算凸、凹模刃口的尺寸 凸模与凹模配合加工的方法计算落料凸凹模的刃口尺寸。1、凹模磨损后变大的尺寸，按一般落料凹模公式计算，即Aa=（Amax-x） 公式（91）2、凹模磨损后变小的尺寸，按一般冲孔凸模公式计算，因它在凹模上相当于冲孔凸模尺寸，即Ba=(Bmax+x) 公式（92）3、凹模磨损后无变化的尺寸，其基本计算公式为Ca=(Cmax+0.5)0.5A为了方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：工件尺寸为C时Ca=(C+0.5) 0.5A 公式（94）工件尺寸为C时Ca=(C-0.5) 0.5A 公式（95）工件尺寸为C时Ca=CA 公式（96）式中 Aa、Ba、Ca相应的凹模刃口尺寸；Amax工件的最大极限尺寸；Bmin工件的最小极限尺寸；C工件的基本尺寸；工件公差；工件偏差；x系数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸（落料时偏向最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸），x值在0.51之间，与工件精度有关可查表91或按下面关系选取。工件精度IT10以上 x=1工件精度IT11IT13 x=0.75工件精度IT14 x=0.5A、0.5A、A凹模制造偏差，通常取A=/4。表91 系数x料厚t(mm)非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30（一） 落料刃口尺寸计算如图81所示的固定夹的落料零件图，计算凸、凹模的刃口尺寸。考虑到零件形状比较复杂，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况, 落料时应以凹模的实际尺寸按间隙要求来配作凸模，冲孔时应以凸模的实际尺寸按间隙要求来配制凹模。落料凹模的尺寸从图91上可知，A、B、C、D均属磨损后变D大的尺寸，属于第一类尺寸，计算公式为：Ba=(Bmax-x) (A=/4)查表81得：2Cmin=0.126(mm)，2Cmax=0.18(mm)；查表 91 得：x1=x2=x3=x4=0.75落料凹模的基本尺寸计算如下：根据公式91 A凹=(Bmax-x)=（17-0.750.43）0-0.43/4 =16.680-0.11(mm) B凹=(Bmax-x)=（12-0.750.43）0-0.43/4 =11.680-0.11(mm)凸模安凹模尺寸配制，保证双面间隙（0.1260.180）(mm).冲孔凸模的尺寸从图91上可知，四个冲孔凸模的尺寸在磨损过程中将变小，属于第二类尺寸，计算公式为：Ba=(Bmax+x) （A=/4)查表81得：2Cmin=0.126mm，2Cmax=0.18mm；查表 91磨损系数X=3.95 0.5冲孔凸模的刃口尺寸计算如下：根据公式82 E凸=(Bmax+x) =（3 +0.50.3）0-0.3/4=3.15-0.075凹模按凸模尺寸配制，保证双面间隙（0.1320.180）(mm)9.4冲裁刃口高度表92 刃口高度料厚0.50.5112244刃口高度h668810101214 查表91，刃口高度为h810(mm),取h=9(mm)9.5弯曲部分刃口尺寸的计算9.5.1最小相对弯曲半径rmin/t弯曲时弯曲半径越小，板料外表面的变形程度越大，若弯曲半径过小，则板料的外表面将超过材料的变形极限，而出现裂纹或拉裂。在保证弯曲变形区材料外表面不发生裂纹的条件下，弯曲件列表面所能行成的最小圆角半径称为最小弯曲半径。最小弯曲半径与弯曲件厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径，又称为最小弯曲系数，是衡量弯曲变形的一个重要指标。设中性层半径为，则最外层金属（半径为R）的伸长率外为： 外=（R-）/ 公式（91）设中性层位置在半径为=r+t/2处，且弯曲厚度保持不变，则有R=r+t,固有 外=1/(2r/t+1) 公式（92）如将外以材料断后伸长率带入，则有r/r转化为rmin/t，且有 rmin/t=（1-）/2 公式（93）根据公式就可以算出最小弯曲半径。最外层金属（半径为R）的伸长率外为：根据公式92 外=1/(2r/t+1) =1（251.2+1） =0.107最小弯曲半径为：根据公式93 rmin/t=（1-）/2 =（1-0.107）/20.107 =0.10129.5.2弯曲部分工作尺寸的计算 1、回弹值 由工艺分析可知，固定夹弯曲回弹影响最大的部分是最大半径处，r/t=3.8/1.2=3.165。此处属于小圆角V形弯曲，故只考虑回弹值。查表8.51得,回弹值为60，由于回弹值很小，故弯曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸标注，在试模后稍加修磨即可。表93 铝材料校正弯曲回弹材料r/t材料厚度t(mm)0.80.822硬铝LY122203040254060805601001403、模具间隙 弯曲V形件时，不需要在设计和制造模具时确定间隙。对于U形件的弯曲，必须选择合模具间隙 弯曲V形件时，凸、凹模间隙是用调整冲床的闭合高度来控制的适的间隙，间隙过小，会使边部壁厚变薄，降低模具寿命。间隙过大则回弹大，降低制件精度凸、凹模单边间隙Z一般可按下式计算： Z=t+ct 公式（94）式中：Z弯曲凸、凹模单边间隙 t材料的厚度 材料厚度的正偏差（表92） C间隙数(表93)查表得： =0 C=0.05根据公式94 Z=t+ct =1.2+0+0.051.2 =1.2+0.60 =1.8 (mm)表94 薄钢板、黄铜板（带）、铝板厚度公差厚度材料薄钢板黄铜板（带）铝板08FH62,H68,HP12A11、2A12B级公差C级公差冷扎带冷轧板最小公差最大公差0.20.040.06-0.03-0.03-0.02-0.040.30.040.06-0.04-0.04-0.02-0.050.40.040.06-0.07-0.07-0.03-0.050.50.050.07-0.07-0.07-0.04-0.120.60.060.08-0.07-0.08-0.04-0.120.80.080.10-0.08-0.10-0.04-0.141.00.090.12-0.09-0.12-0.04-0.171.20.110.13-0.10-0.141.50.120.15-0.10-0.16-0.10-0.272.00.150.18-0.12-0.18-0.10-0.282.50.170.20-0.12-0.18-0.20-0.303.00.180.22-0.14-0.20-0.25-0.353.50.200.25-0.16-0.23-0.25-0.364.00.220.30-0.18-0.23-0.25-0.374.5-0.20-0.265.0-0.20-0.26-0.30-0.37表95 U形弯曲件凸凹模的间隙系数C值弯曲件边长L/mmB2LB2L材料厚度t/mm0.50.622.144.155.0 0.622.144.17.57.612100.050.050.040.100.100.08200.050.050.040.030.100.100.080.060.06350.070.050.040.030.150.100.080.060.06500.100.070.050.040.200.150.100.060.06700.100.070.050.050.200.150.100.100.081000.070.050.050.150.100.100.081500.100.070.050.200.150.150.102000.100.070.070.200.150.150.104、凸凹模横向尺寸的确定 弯曲模的凸凹模工作部分尺寸确定比较复杂，不同的工件形状其横向工作尺寸的确定方法不同。工件标注外形尺寸时，按磨损原则应以凹模为基准，先计算凹模，间隙取在凸模上。当工件为双向对称偏差时，凹模尺寸为：LA=(L-2/1)+A0 公式（95）当工件为单向偏差时，凹模实际尺寸为：LA=(L-3/4) +A0 公式 (96)凸模尺寸为：LT=(LA-Z)0-t 公式（97） 或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证单向间隙Z/2。式中： L弯曲件的基本尺寸（mm） LT、LA凸模、凹模工作部分尺寸（mm） 弯曲件公差 T、A凸、凹制造公差，选用IT7IT9级精度，亦可按t=A=/4选取。 2/Z凸模与凹模的单向间隙工件的外形尺寸为：11.2+0.430由于工件为单向偏差，所以凹模的实际尺寸为：LA=(L-3/4) +A0凸、凹制造公差，t=A=/4=0.454=0.1125根据公式96凹模尺寸为： LA=(L-3/4) +A0 =（11.2-3/40.45）+0.11250 =10.86+0.11250（mm）根据公式97凸模尺寸为： LT=(LA-Z)0-t =（10.86-1.8）0-0.1125 =9.060-0.1125（mm）根据工件的尺寸要求，凸、凹模刃口处都应有相应的圆角，为保证弯曲件的尺寸精度，圆角应按实际尺寸配制。10主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模固定板、卸料板、凹模及外形凸模、内孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。10.1 工作零件的结构设计10.1.1凹模的设计凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。 模具厚度的确定公式为： H=Kb式中：K系数值，考虑板料厚度的影响；b 冲裁件的最大外形尺寸；安上式计算后，选取的H值不应小于（1520）mm;表101 系数值Ks/mm材料厚度t/mm1336501001002002000.300.400.200.300.150.200.100.150.350.500.220.350.180.220.120.180.450.600.300.450.220.300.150.22查表101得：K=0.35 H=0.3532 =11.2mm取H=18mm模具壁厚的确定公式为： C=(1.52)H =1.518218 =2736mm凹模壁厚取C=30mm凹模宽度的确定公式为： B=b+2C =32+230 =92mm查表101取标准取B=100mm凹模长度的确定公式为： L=20+230 =80mm凹模的长度要考虑导料销发挥的作用，保证送料粗定位精度。查表102取标准L=80mm。 （送料方向）凹模轮廓尺寸为100mm80mm18mm。凹模材料选用Cr12，热处理6064HRC。 表102 矩形和圆形凹模的外形尺寸 矩形凹模的宽度和长度BL矩形和圆形凹模厚度H6350 636310、12、14、16、18、208063、8080、10063、10080、100100、1258012、14、16、18、120、22125100、125125、14080、1408014、16、18、20、22、25140125、140140、160100、160125、160140、200100、20012516、18、20、22、25、28160160、200140、200160、250125、25014016、20、22、25、28、32200200、250160、250200、280160 18、22、25、28、32、35250 250、280200、280250、31520020、25、28、32、35、4031525020、28、32、35、40、4510.1.2凸凹模的设计 凸凹模的内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，为保证凸凹模的强度，凸凹模应有一定的壁厚。10.1.3外形凸模的设计因为该制件形状不是复杂，但有弯曲部分，所以将落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。可以直接用2个M8的螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、导料板的厚度的总和，外形凸模下部设置1个导正销，借用工件上的孔作为导正孔。外形凸模长度为：L=H1 +H3+（1520）mm H1凸模固定板厚度；得H1=0.8H凹=0.818=9.6mm(标准为20mm)H3卸料板厚度；查表105得H3=6mm(1520)附加长度，包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取15）L=20+6+15 =41mm 导正销的直线部分应为(0.50.8）t ，导正销伸入定位孔是，板料应处于自由状态。在手工送料时，板料以由挡料销定位，导正销将工件导正的过程的将板料向后拉回约0.2mm。必须在卸料板压紧板料之前完成导正。所以导正销直线部分的长度为：L导=0.81.2=9.6mm在外形凸模的底部钻安装导正销，采用H7/r6的配合，为防止其脱落，在凸模上打横向孔，用销钉固定导正销。10.1.4内孔凸模设计因为内孔凸模是圆凸摸，仍然选用直通式凸模，采用线切割加工。与凸模固定板采用H7/r6配合。凸模长度与外形凸模长度相等为45mm。凸模材料应选T10A，热处理5660HRC，凸模与卸料板之间的间隙见表103查得凸模与卸料板的间隙选为0.035mm。表103 凸模与卸料板、导柱与导套的间隙序号模具冲裁间隙Z卸料板与凸模间隙Z1辅助小导柱与小导套间隙Z210.0150.0250.0050.007约为0.00320.0250.050.0070.015约为0.00630.050.100.0150.025约为0.0140.100.150.0250.035约为0.0210.1.5弯曲凸模的设计弯曲凸模选用直通式，采用线切割加工方法。弯曲凸模与凸模固定板采用H7/r6配合。长度与外形凸模的长度相等，等于45mm, 凸模材料应选T10A，热处理5660HRC，冲孔凸模与弯曲凸模之间有一定的间隙。为了保证间隙合理，弯曲凸模的宽度取16 mm。10.2卸料部分的设计10.2.1卸料板的设计本模具的卸料板不仅有卸料作用，还具有用外形凸模导向，对内孔凸模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料板的厚度按表105选择，卸料板厚度为6mm。卸料板与2个凸模的间隙以在凸模设计中确定了为0.035。卸料板采用45钢制造，热处理淬火硬度4045HRC。表105 固定卸料板厚度冲件厚度t卸料板宽度2000.866810120.81.5681012141.5381012141610.2.2卸料弹簧的设计 在冲裁模卸料与出件装置中，常用的元件是弹簧和橡胶，考虑本模具的结构，该模具采用的弹性元件为弹簧。 1、弹簧的选择与计算 在卸料装置中，常用的弹簧是圆柱螺旋压缩弹簧。这种弹簧已标准化（GB20891980），设计时根基所要求的压缩量和生产的压力按标准选用即可。 （1）卸料弹簧的选择原则 a、为保证卸料正常工作，在非状态下，弹簧应该预压，其与压力应大于等于单个弹簧承受的卸料力，即 FyFx/n 公式（101）式中 Fy弹簧的预压力，N； Fx卸料力，N； N弹簧根数。b、弹簧的极限压缩量应大于或等于弹簧工作时的总压缩量，即 HjH=Hy+Hx+Hm 公式（102）式中 Hj弹簧的极限压缩量，mm； H弹簧工作时的总压缩量，mm； Hy弹簧在余压力作用下的预压量，mm； Hx卸料板的工作行程mm； Hm凸模与凸凹模的刃磨量，mm，通常取Hm=410mm。 C、选用的弹簧能够合理的布置在模具的相应空间。（2）卸料弹簧的选用与计算步骤a、根据卸料力和模具安装弹簧的空间大小，初定弹簧根数n，计算每个弹簧应产生的预压力Fy。b、根据根据预压力和模具结构预选弹簧的规格，选择时应使弹簧的极限工作压力大于预压力，初选时一般可取Fj=（1.52）Fy。C、计算预选弹簧在预压力下的预压量Hy Hy= FyHj /Fj 公式（103）d、校核弹簧的极限压缩量是否大于工作时的实际总压缩量，即 HjH=Hy+Hx+Hm。如不满足，则需重选弹簧规格，直至满足为止。e、列出所选弹簧的主要参数：d（钢丝直径）D2(弹簧中径)t（节距）h0 （自由高度）n（圈数）Fj（弹簧的极限压力）Hj（弹簧的极限工作量）由于固定夹的料厚为1.2mm,计算除的卸料力为4550N。（1）假设考虑模具结构，初定弹簧的根数n=4，则每个弹簧的预压力为 根据公式101 FyFx/n=4550/41137(N)(2)初选弹簧规格，按2Fy估算弹簧的极限工作压力Fj Fj=2Fy=21137=2274(N)查标准GB20891980，初选弹簧规格为dD2 h0=435100, Fj=1400, Hj=30.9(mm)(3)计算所选弹簧的的预压量Hy 根据公式103 Hy= FyHj /Fj=113730/1400=24.3（mm）(4)校核所选弹簧是否合适。卸料板的工作行程Hx=0.6+1=1.6（mm）,取凹模刃磨量为4（mm）,则弹簧工作时的总压缩量为 H=Hy+Hx+Hm =24.3+1.6+4=29.9(mm) 应为HHj=30.9mm，故所选弹簧合格。 （5）所选弹簧的主要参数为：d=4mm,D2=35mm,t=12.5mm,n=