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螺纹加工机床进给箱（机构）设计,螺纹,加工,机床,进给,机构,设计
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课题：螺纹加工机床进给箱设计毕业设计任务书基本要求：（我会给每位同学发一份纸质的毕业设计任务书，将来会装在档案袋中，现在先将其中的基本要求发给你们，请查看一下。）在毕业实习、调研过程中，针对设计要求进行与毕业设计题目相关资料的收集与整理。经方案设计与比较，提出题目要求的设计方案，并进行相应的技术设计与结构设计。设计具体要求如下：1、通过查阅文献了解目前国内外题目相关领域发展概况。2、完成方案设计。3、完成相应的结构设计，手工绘制或计算机绘制结构草图。4、对运动机构进行校核计算、分析，写入设计说明书。5、计算机绘制装配图。6、完成轴类、盘类或箱体类等零件的零件图设计，计算机绘制零件图。7设计总图量折合A1图纸至少5张。8、翻译2万字符左右的与机械相关，最好与课题较相关的外文资料。9、按规范要求完成1.5万字毕业设计说明书的撰写,要求有中外文摘要,说明书打印成稿15左右交货螺纹加工机床进给箱（机构）(机构)设计说明书目 录第1章 绪 论11.1 课题来源及研究目的和意义11.2 螺纹加工机床进给箱（机构）的现状及趋势11.3 螺纹加工机床进给箱（机构）的方案分析51.3.1 机械结构分析51.3.2 机械结构总体方案和布局6第2章 机械结构的设计102.1滚珠丝杠的设计132.2滚珠丝杠副丝杠副传动法面截形，循环方式等的确定.142.3滚珠丝杠的预紧152.4滚珠丝杠选取与校核173 滚动轴承的选取与计算.203.1 轴向滚珠丝杠轴和径向滚珠丝杠轴受力分析.203.2 计算轴承寿命.223.3当量载荷.234步进电机的选取及设计计算.264.1转动惯量计算264.2将负载质量换算成电机输出轴上的转动惯量274.3计算电机输出的总力矩.274.4负载起动频率估算.275 联轴器的选取286 齿轮减速器的选取287 进给系统精度校核.337.1支承滚珠丝杠轴承的变形337.2支承滚珠丝杠轴承的轴向变形34结 论25参 考 文 献26致 谢27第1章 绪 论1.1 概述二、数控技术的发展历程 螺纹加工机床进给箱（机构）品种繁多，规格不一，可按通用铣床的分类方法分为以下3类：(1) 数控立式铣床：数控立式铣床主轴轴线垂直于水平面，这种铣床占螺纹加工机床进给箱（机构）的大多数，应用范围也最广。目前三坐标数控立式铣床占螺纹加工机床进给箱（机构）的大多数，一般可进行三轴联动加工。(2) 卧式螺纹加工机床进给箱（机构）：卧式螺纹加工机床进给箱（机构）的主轴轴线平行于水平面。为了扩大加工范围和扩充功能，卧式螺纹加工机床进给箱（机构）通常采用增加数控转台或万能数控转台的方式来实现四轴和五轴联动加工。这样既可以加工工件侧面的连续回转轮廓，又可以实现在一次装夹中通过转台改变零件的加工位置也就是通常所说的工位，进行多个位置或工作面的加工。(3)立卧两用转换铣床：这类铣床的主轴可以进行转换，可在同一台螺纹加工机床进给箱（机构）上进行立式加工和卧式加工，同时具备立、卧式铣床的功能。1.4螺纹加工机床进给箱（机构）的用途和工艺特点铣床是用铣刀进行切削加的机床,铣床的加工情况如图1-1所示。在铣床上，用不同铣刀可以对平面、斜面、沟槽、台阶、T形槽、燕尾槽等表面进行加工，另外配上分度头或回转台还可以加工齿轮、螺旋面、花键轴、凸轮等各种成型表面。故铣床的万能性强，应用范围很广。铣床的主参数是工作台面宽度及长度。图1-1 铣床上的典型工作铣床的工艺特点如下：(1)铣床的主轴带动铣刀作旋转主运动；(2)铣刀是多齿、多刃连续进行切削；(3)多数铣床由工作台带动工件作直线进给运动；(4)铣刀在切削时，每个刀齿的切削过程是断续的，同时参加切削的齿数是变化的，每个刀齿的切削厚度也是变化的，因此容易引起机床振动；(5)铣削时，铣刀同时参加切削的齿数较多，便于采用较大的铣削速度和进给给量，因而生产效率高。1.5我国数控产业的现状当前，我国的数控系统正处在由研究开发阶段向推广应用阶段过渡的关键时期。也是由封闭型系统向开放型系统过渡的时期。我国数控系统在技术上已趋于成熟，在重大关键技术上（包括核心技术），已达到国外先进水平。目前，已新开发出数控系统80种。自“七五”以来，国家一直把数控系统的发展作为重中之重来支持，现已开发出具有中国版权的数控系统，掌握了国外一直对我国封锁的一些关键技术。1.6数控产业发展面临的问题当前我国数控机床产业面临的挑战是国内市场占有率偏低。据有关资料表明,年国产数控机床的市场占有率仅为38.88%。造成这种严峻的形势,除客观原因外,主要是产品的质量、可靠性不过硬。“十五”期间,我国机械制造工业正朝着精密化、柔性化、集成化、自动化、智能化方面迅速发展,国内数控机床需求强劲,我国数控机床产业适逢极好的发展机遇。然而,我国加入后,国外生产的数控机床将会更多的进入我国市场市场竞争更为激烈。提高国产数控机床市场占有率,关键在于提高质量和可靠性。几年来,经过对国内外数控机床的机械结构剖析和使用性能的调研,探索和总结了数控机床机械结构设计和制造的新技术。现时主要存在有以下几个问题：（1）缺乏产业规模（2）缺乏发展数控产业的政策和技术配套体系（3）缺乏技术创新，产品更新和产业调整的内在动力（4）面临国外强手竞争的巨大压力回顾数控技术的发展已经经历了两个阶段，六代的发展历程。第一个阶段叫做NC阶段，经历了电子管、晶体管、和小规模集成电路三代。自1970年开始小型计算机开始用于数控系统就进入了第二个阶段，叫做CNC阶段，成为第四代数控系统：从1974年微处理器开始用于数控系统即发展到第五代。经过十多年的发展，数控系统从性能到可靠性都得到了根本性的提高。实际上从20世纪末期直到今天，在生产中使用的数控系统大部分都是第五代数控系统。但第五代数控系统以及以前各代都是一种专用封闭的系统，而第六代开放式数控系统将代表着数控系统的未来发展方向，将在现代制造业中发挥越来越重要的作用。1.2螺纹加工机床进给箱（机构）的现状及趋势 随着科学技术的发展、制造技术的进步和人类生活水平的提高，以及社会对产品质量和品种的多样化的要求趋势日益增强。中、小批量生产的比例明显增加，对数控机床的柔性和通用性提出了更高的要求，希望市场能提供不同加工需求，能迅速高效、低成本地构筑面向用户的控制系统，并大幅度地降低维护和培训的成本，同时还要求具有网络功能，以适应未来车间面向任务和定单的生产组织和管理模式。为此，近10年来，随着计算机技术的飞速发展，各种不同层次的开放式数控系统应运而生，发展很快。目前正朝标准化开放体系结构的方向前进。就体系结构而言，当今世界上的数控系统大致分为4种类型：传统数控系统、“PC嵌入NC结构的数控系统、“NC嵌入PC”结构的开放式数控统、开放式数控系统。特别是进入20世纪90年代以来，随着国际上计算机技术突飞猛进的发展，数控技术正在不断采用计算机、控制理论等领域的最新技术成就。目前外数控机床的性能正朝着高速化、高精度、高效率、高柔性、高自动化、高可靠性、智能化、复合化、网络化、开放式体系结构等方向迅速发展这将对数控机床机械结构设计和制造的质量和可靠性提出更高的要求。“十五”期间,我国机械制造行业必须瞄准国际数控机床发展的科学前沿,开拓创新,消化吸收国外先进技术,开创我国数控机床设计和制造技术的新局面。1.3 螺纹加工机床进给箱（机构）进给机构的方案分析1.3.1机械结构分析 本课题是设计一种螺纹加工机床进给箱（机构）进给的机构，此机构的工作台可以在X,Y轴两个方向自由移动，由电动机控制，人们只需启动和关闭开关，即可实现病床在任意位置的停止，可以实现将工件移动到指定的位置，为加工提供方便。 由于为了进给机构可以实现多种方案，本课题升降装置采用电机驱动滚珠丝杆的方式来带动工作台的平移，现提供以下设计方案：步进电机工作台滚滚丝杆联轴器 图1 步进电机驱动滚珠丝杆进给机构方案1此种方案为传统的的进给机构设计方案，此种方案步进电机与滚珠丝杆通过联轴器固结，丝杆螺母装在滚珠丝杆上面，保持滚珠丝杆与工作台通过螺纹连接，这种方法由于滚珠丝杆动，从而带动丝杆螺母转动，从而实现工作台的平移，可以做X、Y方向的移动，从而实现钻床工作台的快速进给。此种方案结构简洁，造价低廉，定位精准，可靠，符合此次设计的要求，因此此种方案虽然是传统的设计方法，但切合实际，我们优先考虑。滚珠螺母杆滚珠螺母杆进给机构安装架横向滚珠丝杆杆 图3 进给机构大体布局图3.3传动机构择选本课题选用的是滚珠丝杠螺母副。因为滚珠丝杠螺母副是一种低摩擦、高精度、高效率的机构，在数控机床上得到广泛应。它的传动特点是在具有螺旋槽的丝杠螺母之间装有滚珠作为中间传动元件。当丝杠和螺母相对运动时，滚珠沿丝杠螺旋槽滚道滚动，因此丝杠和螺母之间基本上为滚动摩擦。并且滚珠丝杠螺母副的动（静）摩擦系数相差极小，配以滚动导轨，起动力矩很小，运动灵敏，低速时不会出现爬行。滚珠丝杠螺母机构是回转运动与直线运动相互动的传动装。它具有以下优点: （1）摩擦损失小、传动效率高传动效率可达92%-96%，是普通丝杠传动的34倍，而驱动转矩仅为滑动丝杠螺母机构的25%。（2）运动平稳，摩擦力小、灵敏度高、低速时无爬行由于主要存在的是滚动摩擦，不仅动、静摩擦因数都很小，且其差值小，因而启动转矩小，动作灵敏。（3）轴向刚度高、反向定位精度高由于可以完全消除丝杠与螺母之间的间隙并可实现滚珠的预紧，因而轴向刚度高，反向时无空行程，定位精度高。（4）滚珠丝杠螺母副主要零件均经过热处理，其滚面的硬度值可达602HRC，因而耐磨性好，寿命长，精度稳定性好。（5）磨损小、寿命长、维护简单使用寿命是普通滑动丝杠的410倍。（6）传动具有可逆性、不能自锁由于摩擦因数小、不能自锁，因面使该机构的传动具有可逆性，可以把旋转运动转化为直线运动，还可以把直线运动转化为旋转运动。由于不能自锁，在作垂直运动时应附加装或防止逆转的装置防止工作台因自重而下降。因为滚珠丝杠螺母副与普通丝杠螺母副相比有这么多的优点，因此，本题目选用滚珠丝杠螺母副。第2章 机械结构的设计2 滚珠丝杠的设计2.1滚珠丝杠的设计（1）传动效率高滚珠丝杠传动系统的传动效率高达90%98%，为传统的滑动丝杠系统的24倍，能以较小的扭矩得到较大的推力，亦可由直线运动转为旋转运动（运动可逆）。 （2）运动平稳滚珠丝杠传动系统为点接触滚动运动，工作中摩擦阻力小、灵敏度高、动时无颤动、低速时无爬行现象，因此可精密地控制微量进给。 （3）高精度滚珠丝杠传动系统运动中温升较小，并可预紧消除轴向间隙和对丝杠进行预拉伸以补偿热伸长，因此可以获得较高的定位精度和重复定位精度。 （4）高耐用性钢球滚动接触处均经硬化（HRC5863）处理，并经精密磨削，循环体系过程纯属滚动，相对对磨损甚微，故具有较高的使用寿命和精度保持性。 （5）同步性好由于运动平稳、反应灵敏、无阻滞、无滑移，用几套相同的滚珠丝杠传动系统同时传动几个相同的部件或装置，可以获得很好的同步效果。 （6）高可靠性与其它传动机械，液压传动相比，滚珠丝杠传动系统故障率很低，维修保养也较简单，只需进行一般的润滑和防尘。在特殊场合可在无润滑状态下工一般来说滚珠丝杠在工作中应该预紧以提高丝杠的刚度，从而提高传动精度，但在本机械系统中由于丝杠所承受的弯矩很小，所以我觉得没必要进行预紧，所以安装方式是一端固定一端游动的形式。X轴向的工作台与其上面所安装的机械结构重力约10N，焊枪在焊接时由于电流作用与工件之间的相互吸引力约2N。2.2滚珠丝杠副丝杠副传动法面截形，循环方式等的确定查机械传动设计手册，根据滚珠丝杠副螺纹滚道法面截形、参数和特点的比较选择如下：（1）确定选择螺纹滚道法面截形为单圆弧，参数公式见表8.2-11，接触角为=45。其特点是：磨削滚道的砂轮成形简便，可得到较高的加工精度。有较高的接触强度，但比值/小，运行时摩擦损失增大。接触角随初始间隙和轴向载荷的大小变化，为保证=，必须严格控制径向间隙。图示如图2图2 单圆弧法面截形（2）单圆弧法面截形要求消除间隙和调整预紧必须采用双螺母结构。（3）根据机床的特点，选用内循环浮动式反向器，其特点是径向尺寸小，循环通道短，摩擦损失小，传动效率高。2.3 滚珠丝杠的预紧滚珠丝杠副除了对本身单一方向的传动精度有要求外，对其轴向间隙也有要求，以保证其反向传动的精度。我们通常采用双螺母结构预紧方式（图3）图3 双螺母结构预紧示意图 双螺母预紧的结构通常有三种：1.垫片调隙式(图4)图4 垫片调隙式调整方法：调整垫片厚度，使螺母产生轴向位移。为便于调整，垫片常制成剖分式。特点：结构简单，装卸方便，刚度高；但调整不便，滚道有磨损时，不能随时消除间隙和预紧。适用于高刚度重载传动。2.螺纹调隙式(图5)图5 螺纹调隙式调整方式：调整端部的圆螺母，使螺母产生轴向位移。特点：结构紧凑，工作可靠，调整方便；但准确性差，且易于松动。用于刚度要求不高或需随时调节预紧力的传动。3.齿差调隙式(图6)图6 齿差调隙式调整方式：螺母1、2的凸缘上有外齿，分别与紧固在螺母座两端的内齿圈3、4啮合，其齿数风别为Z1和Z2，且Z2=Z1+1。两个螺母向相同方向同时转动，每转过一个齿，调整轴向位移量为：(Ph导程)。特点：能够精确地调整预紧力，但结构尺寸较大，装配调整比较复杂，宜用于高精度的传动机构。本设计中将采用的是双螺母内循环垫片调整式滚动螺旋副来消除间隙。垫片调整式有结构比较简单，装卸方便，刚度高的特点。2.4滚珠丝杠选取与校核（1） 初始条件本设计的轴向进给长度大于径向进给结构，只校核轴向进给结构用的丝杠如下：由本设计要求可知，估算工作台的重量和安装在工作台上面的电磁夹具给丝杠的平均工作载荷Fm=4000N，最大轴向行程420 mm，取用丝杠的工作长度为672mm，有效滚道长度是500mm。 两支承间最大距离为：575mm平均转速100r/m使用寿命Lh=15000h,Ra为58-62HRC,要求传动精度0.03mm，螺杆材料为：50Mn， 高、中频加热,表面淬火。螺母材料为：CrWMn ，整体淬火、低温回火。返向器材料为：40Cr，离子渗氮处理螺纹滚道法面截形为半圆弧，螺母采用双螺母垫片式预紧方式。（2） 计算载荷（公式摘自机械零件设计手册第二版中册滚动螺旋传动设计计算部分，下同）= （式1）式中为载荷系数，K为硬度系数，为短行程系数。参考机械零件设计手册表18-18，表18-19，表18-20取=1.2，K=1，=1（3） 计算额定动载荷计算额定动载荷公式 （式2）其中n为平均转速，其中Lh=15000h，取n=100r/min,代入上式后计算得C=21496.42N（4） 根据必须的额定动载荷C选择螺旋尺寸根据内循环滚动螺旋副结构，查表8.2-18机械传动设计手册，使选择规格的螺旋副C接近 C 或者稍大于C，如下表1，表1 螺旋尺寸表结合公称直径和公称导程的优先配合，综合考虑选择参数如下：查特征代号确定型号为 FD406-3-3/全长螺纹长度，其尺寸参数如下：额定动载荷 公称直径 公称导程 钢球直径 mm圈数列数=13,螺纹升角 =基本额定静载荷 =70650N滚道半径R = 0.52 =2.064mm偏心距e = 0.707x（R-/2）=0.0562mm丝杠螺纹内径d=35.984mm（5）稳定性验算因为丝杠采用一端固定一端铰支的安装方式，查表18-7机械零件设计手册长度系数，参照机电一体化系统设计基础表2-10取安全系数S=3，因为螺杆较长，丝杠不会发生失稳的最大载荷成为临界载荷F（N）按下式计算：F= （式3）式中E为丝杠材料的弹性模量，对于钢，E=206GP；l为丝杠工作长度（m），l=672mm；为丝杠危险截面轴惯性矩（m）;= （式4）=8.14910m 又 可得：安全系数S= F/= （式5）丝杠安全,不会失稳.（6） 刚度验算按最不利的情况考虑，螺纹螺距因受轴向力引起的弹性变形与受转矩引起的弹性变形方向是一致的。 滚珠丝杠在工作载荷F(N)和转矩T(Nm)共同作用下引起每个导程变形量 (m)为= （式6）式中,A为丝杠截面积,A=1/4;为丝杠的极惯性矩,=/32(m);G为丝杠的切变模量,对钢G=83.3GP;T（Nm）为转矩。又T=F （式7）式中，为摩擦角，其正切值为摩擦系数；为平均工作载荷；可以查出螺旋副运动由旋转运动转化为直线运动时取参数摩擦系数tan=0.0025，又=，所以样有下式：T=F 按最不利的情况计算，F=F有则每米螺纹距离上弹性变形量为 （式8）而每米螺纹距离上弹性变形量的许用值见机械零件设计手册第二版中册表18-17.通常要求丝杠的导程误差应小于其传动精度的1/2，即=3.02m/m1/2()=1/2 10m/m所以丝杠的刚度是完全满足要求的。（7） 效率验算 合格 （式9） 综上所校核，该丝杠是符合要求的。同理，径向传动的滚珠丝杠也好似符合要求的。3 滚动轴承的选取与计算3.1 轴向滚珠丝杠轴和径向滚珠丝杠轴受力分析轴向滚珠丝杠轴和径向滚珠丝杠轴一端受力 如图根据如图选取深沟球轴承6006求当量载荷P。FA=309.6NFr1=111.12+1664.32=1668N Fr2=831.62+1924.52=2096.2N查表12-5可得，6306轴承的Cr=27kN，C0r=15.2kN；轻微冲击，取fP=1.1因FAC0r=309.615200=0.020，查表可得，e=0.21.因FAFr1=0.18e，故P1=fp Fr1=1834.8NP2=fp Fr2=2305.8N3.2计算轴承寿命Lh 已知球轴承=3，因工作温度小于120，取ft=1。 满足寿命要求。另一端受力如图所示，根据图所选取深沟球轴承6206。3.3求当量载荷P。 Fr1=608.562+1672.012=1779.3N Fr2=364.182+1000.572=1064.8N查表12-5可得，6210轴承的C0r=19.8kN，Cr=27kN；轻微冲击，取fP=1.2P1=fpFr1=2135.2NP2=fpFr2=1277.7N (2)计算轴承寿命Lh。 已知球轴承=3，因工作温度小于120，取ft=1。（3）因转速较低，此处还需进行静强度计算查表得X0=0.6，Y0=0.5，S0=1.2P01= 0.6Fr，FrmaxFr=1779.3NC0r/P01=11.13S0=1.2 满足寿命要求。轴向滚珠丝杠副丝杠轴的滚动轴承电机传动部分，初步选择的滚动轴承为0基本游隙组，标准精度级的推力球轴承51206。轴向力 ， ，Y=1.9，X=0.4载荷水平面H垂直面V支反力F则 则 则 则 则 则故合格。 径向滚珠丝杠副丝杠轴的滚动轴承电机传动部分，初步选择的滚动轴承为0基本游隙组，标准精度级的推力球轴承52207。轴向力 ， ，Y=1.7，X=0.4载荷水平面H垂直面V支反力F则 则则则，则 4 步进电机的选取及设计计算步进电机是一种能将数字输入脉冲转换成旋转或直线增量运动的电磁执行元件。每输入一个脉冲电机转轴步进一个步距角增量。电机总的回转角与输入脉冲数成正比例，相应的转速取决于输入脉冲频率。 步进电机是机电一体化产品中关键部件之一，通常被用作定位控制和定速控制。步进电机惯量低、定位精度高、无累积误差、控制简单等特点。广泛应用于机电一体化产品中，如：螺纹加工机床进给箱（机构）、包装机械、计算机外围设备、复印机、传真机等。 选择步进电机时，首先要保证步进电机的输出功率大于负载所需的功率。而在选用功率步进电机时，首先要计算机械系统的负载转矩，电机的矩频特性能满足机械负载并有一定的余量保证其运行可靠。在实际工作过程中，各种频率下的负载力矩必须在矩频特性曲线的范围内。一般地说最大静力矩Mjmax大的电机，负载力矩大。 选择步进电机时，应使步距角和机械系统匹配，这样可以得到机床所需的脉冲当量。在机械传动过程中为了使得有更小的脉冲当量，一是可以改变丝杆的导程，二是可以通过步进电机的细分驱动来完成。但细分只能改变其分辨率，不改变其精度。精度是由电机的固有特性所决定。 选择功率步进电机时，应当估算机械负载的负载惯量和机床要求的启动频率，使之与步进电机的惯性频率特性相匹配还有一定的余量，使之最高速连续工作频率能满足机床快速移动的需要。 选择步进电机需要进行以下计算： 4.1转动惯量计算在旋转运动中，物体的转动惯量J 对应于直线运动中的物体质量。要计算系统在加速过程中产生的动态载荷，就必须计算物体的转动惯量J 和角加速度e，然后得惯性力矩TJe。物体的转动惯量为： J = r 2 r dV ，式中：dV 为体积元，r为物体密度，r 为体积元与转轴的距离。单位：kgm2。以园柱体为例：J=W/8(D/1000)2式中：L：长度，mmD：直径，mm转矩 22NM 4.2将负载质量换算成电机输出轴上的转动惯量，常见传动机构与公式如下： Jt=J1+（1/i2)(J2+Js）+W/g（S/2)2 （1-2） 式中Jt -折算至电机轴上的惯量(Kg.cm.s2) J1、J2 -齿轮惯量(Kg.cm.s2) Js -丝杆惯量(Kg.cm.s2) W-工作台重量（N） S -丝杆螺距（cm） J1=W(1/2X3.14XBP/1000)XGL24.3计算电机输出的总力矩M M=Ma+Mf+Mt （1-3） Ma=（Jm+Jt).n/T1.02102 （1-4） 式中Ma -电机启动加速力矩（N.m) Jm、Jt-电机自身惯量与负载惯量(Kg.cm.s2) n-电机所需达到的转速（r/min） T-电机升速时间（s） Mf=(u.W.s)/(2i)102 （1-5） Mf-导轨摩擦折算至电机的转矩（N.m) u-摩擦系数 -传递效率 Mt=(Pt.s)/(2i)102 （1-6） Mt-切削力折算至电机力矩（N.m) Pt-最大切削力（N） 计算所得力矩28NM4.4负载起动频率估算。数控系统控制电机的启动频率与负载转矩和惯量有很大关系，其估算公式为 fq=fq0(1-(Mf+Mt)/Ml）(1+Jt/Jm) 1/2 （1-7） 式中fq-带载起动频率（Hz） fq0-空载起动频率 Ml-起动频率下由矩频特性决定的电机输出力矩（N.m) 若负载参数无法精确确定,则可按fq=1/2fq0进行估算. （5）运行的最高频率与升速时间的计算。由于电机的输出力矩随着频率的升高而下降，因此在最高频率 时，由矩频特性的输出力矩应能驱动负载，并留有足够的余量。 （6）负载力矩和最大静力矩Mmax。负载力矩可按式（1-5）和式（1-6）计算，电机在最大进给速度时，由矩频特性决定的电机输出力矩要大于Mf与Mt之和，并留有余量。一般来说，Mf与Mt之和应小于（0.2 0.4)Mmax.综上述选取三相混合步进电机110BYG350A/350A-S(接线型) 3 18 0.6/1.2 3 30000 1600 18 20 80-3505 联轴器的选取mm 输入轴的最小直径为安装联轴器的直径，为了使所选的轴直径与联轴器的孔径相适应，故需同时选取联轴器型号。联轴器的计算转矩，查机械设计（第八版）表14-1，由于转矩变化很小，故取，则 =1.3X49.24=64012N.Mm 查机械设计课程设计表14-4，选Lx3型弹性柱销联轴器其工称转矩为1250N.m，而电动机轴的直径为19mm所以联轴器的孔径不能太小。取=19mm，半联轴器长度L=82mm，半联轴器与轴配合的毂孔长度为60mm。轴向滚动丝杠副丝杠轴，选HL1型弹性柱销联轴器，其公称转矩为1250000，半联轴器的孔径19mm，半联轴器长度42mm。径向滚动丝杠副丝杠轴选Lx3型弹性柱销联轴器，其公称转矩为1250000，半联轴器的孔径19mm，半联轴器长度42mm。6 齿轮减速器的选取已知各部件重量，我们取总重量为300Kg，高度范围为800mm1200mm，升降速度为3050mm/s。即： 6.1.1步进电机设计计算 1、已知步进电机速度曲线本次设计加速时间 负载速度（m/min）有速度可知每秒上升50mm，6.2电机转速 6.3负载转矩式中：6.4负载惯量上下垂直运动齿轮齿条式中总惯量6.5电机转矩启动转矩必须转矩S为安全系数，这里取2.0根据以上得出数据，我们选用步进电机型号为ACH-11120D，此步进电机厂家为深圳步科电机，电机基本参数如下：电机额定功率为1.2KW，额定转矩为4.0N.m，最大转矩为12N.m，额定转速为 3000r/min转子惯量为 ，选用法兰规格型号为110。电机大致图如下：6.1.2减速器选择 电机转速3000r/min，齿条运动速度3m/min，由公式总传动比一般同步带传动一般为2-2.5，我们算得减速器的减速比为大致为1:30-1:50之间。 本次设计选用减速器我们选用蜗轮蜗杆减速器，厂家为珠江减速器。珠江减速器蜗轮蜗杆减速器大致外形图如下：由于电机的输出功率为1.2Kw，根据珠江减速器电机功率与减速器相配的表格中如下： 步进电机我们已经选得转速为3000r/min，根据上表查得，我们选择蜗轮蜗杆减速器RV050型号，减速比为1:40。 根据已经选好的减速器的型号RV050，减速器外形尺寸图如下：我们选择FB这种类型的减速器样式，有减速器输出轴的，为了能和输出同步带轮连接。以下为该减速器详细尺寸，我们选用的RV050减速器外形尺寸为144x210x85mm，减速器输出轴轴径14mm，减速器输入轴径与所选电机的输出轴径相同，即为19mm。所所选取步进电机为110BYG350C，根据以上查表计算所得选取行星减速器型号为PL120。7 进给系统精度校核根据用户的要求的定位精度, 该内圆磨床机构向进给系统采用半闭环的控制形式, 通过工作台的进给速度及负载惯量与电机惯量的匹配计算, 滚珠丝杠不可能采用与电机直连的形式, 而通过降速比为2的一对齿形带轮传动, 丝杠螺距为6mm。7.1支承滚珠丝杠轴承的变形在轴向载荷作用下, 丝杠在轴线方向上被拉伸或压缩, 变形量的大小与支承方式和螺母工作位置有关。由于丝杠采用两端固定的形式, 根据材料力学求解超静定计算式, 可得变形量:式中:F轴向工作载荷,N;E 弹性模量, 对钢, E=20*104=2080N /mm2;A 丝杠截面积(按内径定), 单位mm2;L 丝杠在支承间的受力长度, 单位mm;a, b 螺母至两端支承的距离, 单位mm当工作台运动到两支承的中间位置时变形量最大, 其最大变形量11MAX = F*L/4EA。丝杠内径 57mm, 因此 丝杠扭转变形所产生的轴向变形量,丝杠受扭矩作用而引起导程发生变化, 一个导程的变化量式中:L0丝杠导程,单位为mm;则丝杠受扭矩作用在支承长度L上所产生的轴向变形量。式中: 扭矩作用下丝杠每一导程长度两截面上的相对扭转角, 根据材料力学计算式, 扭转角式中: M 丝杠的驱动扭矩, G 剪切弹性模量, 对钢G = 8.24 104N /mm2J 丝杠截面极惯性矩丝杠的驱动扭矩式中: a 丝杠的螺旋升角;摩擦角螺纹加工机床进给箱（机构）进给滚珠丝杠副的螺旋升角a= 25,摩擦角&a= 10度,所以= 0.94,每一导程长度两截面上相对扭转角。丝杠自重弯曲所引起的轴向变形量,丝杠虽然采用两端固定, 预拉伸的结构, 但由于丝杠自重, 轴线发生弯曲变形。根据材料力学超静定结构分析计算, 可得出丝杠自重弯曲变形所引起的轴向变形量式中: v中央处挠度,丝杠长4280因丝杠太长, 采用两端固定预拉伸仍不能完全消除丝杠的下垂, 必须考虑丝杠自重的影响, 根据实测v值取1mm。则丝杠因自重和载荷变化所产生的轴向变形量:滚珠与滚道面弹性接触变形引起的轴向变形量螺母体变形量包括螺母和螺母座的变形量、螺母的固定螺栓所产生的轴向变形量和滚珠, 与滚道面弹性接触变形引起的轴向变形量, 由于螺母和螺母座的刚性好, 不考虑其变形。当采用预紧螺母时, 对固定螺栓的变形也略不计。对螺母体的变形只需考虑滚珠与滚道面弹性接触变形。根据弹性接触理论, 其变形量与螺母有无预紧有关。当有预紧时式中: R滚道半径,单位为mm;rb、db分别为滚珠半径、直径; 接触角, = 45度;Z：工作的滚珠数,外循环时, z =D,内循环时, z =D-3,式中: D滚珠丝杠副公称直径;Fp预紧轴向力，单位N。选择内循环插管式螺母形式, 其工作滚珠数:3，列数=636- 342=240 ,螺母预紧力= 1.04，精度系数r=2.5-2 = 支承滚珠丝杠轴承的轴向变形轴承类型不同, 轴向接触变形量不同, 且与丝杠有无预紧有关, 计算公式如下 3有预紧时推力球轴承 c=1.7*F*N式中: F 轴承的轴向载荷,单位N;Fp：轴向预紧力, Nz：轴承的滚动体数;d：轴承的滚动体直径,单位为mm。进给系统采用51206型推力球轴承, 滚动体直径 6mm, 滚动体数量18, 有预紧力。又根据所选滚珠丝杠精度V300， 丝杠副任意300mm行程内行程的变动量V300p =1610-3mm。结 论 通过本次设计医院升降医疗床的升降装置设计，从中深刻掌握到升降医疗床中的双面齿轮齿条结构，并对该结构进行设计计算，并绘制出装配图和零件图。然后在通过三维软件SOLIDWORKS软件进行零件的三维建模和装配图的建模。 综上所述得到一下结论：(1)本设计适应了螺纹加工机床进给箱（机构）病人的医疗床设备，可以在任意高度下停止。(2)双面齿条齿轮结构的应用得到了认可；(3)充分查找资料根据计算结果和设计的需要，选用合适的零部件，并对其进行校核；精度验算；(4)机械系统中各个传动系统的设计，方案合理，能适应实际的情况。参 考 文 献1 Zhang Guoxiong，Liu Shugui，Qiu Zurong，Yu Fusheng，NaYonglin，Leng Changlin.NON-CONTACT MEASUREMENT OF SCULPTURED SURFACE OF ROTATIONJ.CHINESE JOURNAL OF M ECHANICAL ENGIN
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