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镗床 减速器 壳体 工艺 夹具 设计

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镗床减速器壳体工艺及夹具设计,镗床,减速器,壳体,工艺,夹具,设计

内容简介：

1.毕业设计（论文）的目的：（1）、培养学生学会依据课题的任务，进行资料的调研、收集、加工与整理，正确使用工具书，掌握从事科学研究的基本方法和撰写技术文件的能力；（2）、锻炼学生综合运用多学科的知识与技能，分析并解决实际问题，使得理论认识深化、知识领域扩展、专业技能延伸；（3）、培养学生综合运用所学基础理论、专业知识及基本技能来分析和解决实际问题的能力，严肃认真的科学态度和严谨求实的工作作风。2.毕业设计（论文）任务的内容和要求：分析某坐标镗床减速器壳体零件结构及尺寸特点，制定该零件的工艺规程；进行相应的工装及夹具。设计及计算。提高该零件加工质量和加工效率，降低加工成本。（1）参考文献的查阅，收集设计资料；（2）完成参考文献的翻译工作；（3）工艺方案设计、编制工艺规程及工序卡片。（4）完成2道工序专用工装及夹具设计及计算，绘制夹具装配图及零件图；（5）撰写设计说明书或论文；摘 要镗床减速器壳体是坐标镗床的重要零件，其作用是支承传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并防止灰尘，油污等进入箱体，保证减速器壳体内部件与其他部件正确安装。本论文主要论述镗床减速器壳体的机械加工工艺专用夹具的设计。在对镗床减速壳体及工艺分析的基础上，合理地选择了毛坯，确定了加工方法，拟定了零件的工艺路线。根据加工过程中的技术要求编写了工艺过程卡和工序卡。然后根据零件技术要求，进行专用夹具的设计，以确保设计出的专用夹具合理经济。关键词：镗床减速箱壳体加工工艺；工序；夹具设计；26AbstractEnable producing the target in process of production (such as raw materials, the blank, parts and so on ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector various processes of positioning, clamping scheme and the process step of the process, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process .Keywords: The manufacturing process the location, clamping, the process, 目 录摘 要IAbstractII第1章 引言11.1 课题的提出11.2课题的主要内容11.3课题的构思11.4本人所完成的工作量1第2章 零件的工艺设计22.1零件的功用及工艺分析22.2镗床减速箱壳体的加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施32.3镗床减速箱壳体加工定位基准的选择42.4镗床减速箱壳体加工主要工序安排42.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定62.6确定切削用量及基本工时（机动时间）12第3章 镗孔夹具设计203.1定位基准的选择213.2定位元件的设计213.3切削力及夹紧力的计算213.4夹紧装置设计233.5夹具设计及操作的简要说明23结 论28参考文献29致 谢30第1章 引言 1.1 课题的提出近年来，随着时代技术的进步，对减速箱壳体的要求越来越高。众多减速箱壳体工程师在改进减速箱壳体性能的研究中倾注了大量的心血，减速箱壳体加工技术得到了飞速的发展。减速箱壳体零件质量的优劣直接影响到其他等零件的相互位置准确性及整个减速箱体使用的灵活性和寿命。因此，制定合理的加工工艺规程和设计合理的专用夹具是保证减速箱壳体的加工质量的有效措施。1.2课题的主要内容1. 根据给定的“减速箱壳体”图片，完成减速箱壳体零件图；2. 进行给定零件的机械加工工艺过程设计及工序设计，零件生产类型为中批生产，完成机械加工工艺过程卡及工序卡；3. 进行工装设计，根据工艺过程，完成两道工序的专用夹具设计，夹紧装置的设计，要求结构合理，工艺性、经济性好；4. 根据夹具总装图，拆画主要件零件图；5. 编写设计说明书。1.3课题的构思减速箱体的主要作用是支承传动轴，保证轴的中心高及平行度，保证减速箱体部件与发动机正确安装，以及起到防尘，防油污进入箱体里面。因此减速箱壳体零件的加工质量，不但直接影响减速箱体的装配精度和运动精度，而且还会影响减速箱体的工作精度、使用性能和寿命。因此选择合理的加工工艺流程与夹具方案，是保证零件加工精度的必要条件，只有零件的精度提高了才能保证装配的精度，运动精度等。1.4本人所完成的工作量通过各种渠道广泛收集、阅读和分析参考资料和文献，篇幅达30多篇。参阅的相关工具书中代表书籍有机床夹具设计手册与机械加工工艺手册。结合连杆的传统工艺对现有工艺进行了改进，较为合理地选择了毛坯材料，拟定了机械加工工艺流程及2套夹具设计方案。第2章 零件的工艺设计2.1零件的功用及工艺分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是减速箱壳体。镗床减速箱壳体的主要作用是支承传动轴，保证轴中心高及同轴度，并保证减速箱体部件与发动机正确安装。因此镗床减速箱壳体零件的加工质量，不但直接影响镗床减速箱壳体的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。镗床减速箱壳体零件的顶面用以安装减速箱体盖，前后端面支承孔35、42、45用以安装传动轴，实现其减速功能。2.1.2零件的工艺分析（1）以底面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：底面以及两侧面的铣削加工；其中顶面有表面粗糙度要求为，两侧面的表面粗糙度要求为12.5.（2）以底面为基准面的中心高250的中心轴线上的孔的镗孔加工。这些需要加工的孔包括：两侧146H7、以及中心轴线偏移18的两侧分布的48H7孔与中心轴线哦偏移68的两侧分布的80H7孔的加工。2.2减速器壳体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知，该壳体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于减速器壳体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于减速器壳体的生产量很大。怎样满足生产率要求也是减速箱体加工过程中的主要考虑因素。2.2.1孔与面的加工顺序壳体类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。减速器壳体的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保 证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。2.2.2孔系的加工方法减速器壳体孔系的加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据减速器壳体零件图所示的减速器壳体的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。2.3减速器壳体加工定位基准的选择2.3.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入减速箱体时有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择减速器壳体的下底面作为主要基准。即以减速器壳体的小底平面粗基准。也就是以下端面以及两侧伸出的部分作为主要基准以限制工件的三个自由度，由于是以下端面作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支撑面时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.3.2精基准的选择从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证减速箱体箱体在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从减速箱体箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是减速箱体箱体的装配基准，但因为它与减速箱体箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。2.4减速器壳体加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。减速器壳体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到减速箱体箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。本次加工都采用在立式铣床X5032床上加工先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系和螺纹底孔，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工底面基准面，然后以支承面定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将减速箱体加工工艺路线确定如下：工序1：毛坯制造。工序2：对毛坯进行时效处理。工序3：粗铣下平面，表面见光即可。工序4：粗铣和精铣两侧端面，保证宽度尺寸325mm，兼顾中间厚度20mm。工序5：铣左右侧面，保证长度尺寸325mm。工序6：粗镗和精镗左右侧面146H7、48H7和80H7孔，保证中心高250mm和129mm、62mm.工序7：清洗加工零件。工序8：检查零件。2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“减速器壳体”零件材料采用灰铸铁制造。减速箱体材料为ZL107，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）上平面和下平面面的加工余量。根据工序要求，顶面加工分粗、半精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册。其余量值规定为，现取。粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册，铸件尺寸公差等级选用CT7，查表可得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为：360+3.5+1.5=365mm 毛坯最小尺寸为：360-0.6=359.6mm毛坯最大尺寸为：360+0.6=360.6mm粗铣后最大尺寸为： 粗铣后最小尺寸为：360-0.6=359.4mm 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即360mm（3）两端面铣左右侧平面铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册，其余量值为,现取其为。粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册,其余量值规定为。精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即220mm和325mm。（4）左右侧面146H7、48H7、80H7。根据工序要求，左右侧面孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成，各工序余量如下：粗镗：146孔，参照机械加工工艺手册,其余量值为；48孔，参照机械加工工艺手册,其余量值为；80孔，参照机械加工工艺手册,其余量值为；精镗：146孔，参照机械加工工艺手册,其余量值为；48孔，参照机械加工工艺手册,其余量值为；80孔，参照机械加工工艺手册,其余量值为1mm；铸件毛坯的基本尺寸分别为：146孔毛坯基本尺寸为146-2-2=142mm；48孔毛坯基本尺寸为48-2-2=44mm80孔毛坯基本尺寸为80-2-2=76mm。根据文献7表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为： 146mm孔毛坯名义尺寸为146-2-2=142mm；毛坯最大尺寸为146+0.6=146.6mm；毛坯最小尺寸为146-0.6=144.4mm；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即146H7。48mm孔毛坯名义尺寸为48-2-2=44mm；毛坯最大尺寸为48+0.5=48.5mm；毛坯最小尺寸为48-0.5=47.5mm；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即48H7。80mm孔毛坯名义尺寸为80-2-2=84mm；毛坯最大尺寸为80+0.5=80.55mm；毛坯最小尺寸为80-0.55=79.45mm；精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即80H7。2.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序3：粗、精铣上下平面机床：铣床X5032刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数（1）粗铣铣削深度：每齿进给量：根据文献7表2.4-73，取铣削速度：参照文献7表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据文献7表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2）精铣铣削深度：每齿进给量：根据文献7表2.4-73，取铣削速度：参照文献7表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间工序4: 钻底面4个14工艺孔机床：Z3050刀具：麻花钻、扩孔钻（1）钻定位孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-39，取切削速度：参照文献7表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：（2）扩定位孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-52，扩盲孔取切削速度：参照文献7表2.4-53，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：工序5：铣左右侧端面机床：X5032刀具：面铣刀320mm（1）铣两端面铣刀直径，齿数铣削深度：每齿进给量：根据文献7表2.4-73，取铣削速度：参照文献7表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据文献7表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：工序6：粗、精镗左右侧面孔机床：T6113刀具：硬质合金钢刀具镗刀YG3X（1） 粗、精镗35H7孔粗镗146H7孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照文献7表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：精镗48孔切削深度：进给量：根据切削深度，再参照文献7表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照文献7表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：（2）粗、精镗80孔粗镗80孔切削深度：进给量：由于146与48孔同轴，因此取机床主轴转速：由于146与80孔同轴，因此实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：行程次数：机动时间：由于146与80孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此由于 本工序机动时间：精镗48孔进给量：由于146与80孔同轴，因此取机床主轴转速：由于146与80孔同轴，因此实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：行程次数：机动时间：由于42与45孔同轴，应在相同的时间内完成加工，因此由于 本工序机动时间：工序7：钻左右侧面4-M8孔和正面上5-M8孔机床：Z3050刀具：麻花钻（1） 钻左右侧面4-M8螺孔和正面上5-M8孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-39，取切削速度：参照文献7表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：（2）钻M8螺孔切削深度：进给量：根据文献7表2.4-39，取切削速度：参照文献7表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：工序8：钻上面8孔通，（1）加工刀具为：钻孔8mm。确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查数控铣床说明书，取。根据参考文献7表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献7表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15，由插入法得：，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3，故查机床说明书，取。实际切削速度为由参考文献7表28-5，故校验机床功率 切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地， 第3章 镗孔夹具设计本夹具主要用来半精铣左右两端面，即146、48、80端面。并作为左右端面垂直度的基准，其质量直接影响铣左右端面的精度。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。3.1定位基准的选择由于底面加工完了，我们就以底面为基准，四个工艺孔作为定位孔。因此选择底面为定位精基准满足孔的平行度要求。工件选择另一端面来限制六个自由度。3.2定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和螺栓进行设计。由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距。由于两工艺孔有位置度公差，所以取其尺寸公差为。所以两工艺孔的中心距为 245mm，而两工艺孔尺寸为14mm。（1）确定两定位销中心距尺寸及其偏差 =245mm （2）确定圆柱销直径及其公差 D1=d1=14mm （基准孔最小直径） 取f7 所以圆柱销尺寸为 14（-0.04-0.02mm）（3）削边销与基准孔的最小配合间隙 其中： 基准孔最小直径 圆柱销与基准孔的配合间隙（5）圆柱销直径及其公差 按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为，则圆柱销的定位圆柱部分定位直径尺寸为14（-0.0090）。3.3切削力及夹紧力的计算 硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数由参考文献18查表可得：圆周切削分力公式： 式（3.1）式中 式（3.2）查表得： 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式（3.3）式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式（3.4）式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 式（3.5）安全系数K可按下式计算： 式（3.6）式中：为各种因素的安全系数，见简明机床夹具设计手册表，可得： 所以，由式（3.5）有： 即： =该夹具夹具体定位，然后可以采用移动压板夹紧工件即可：3.4定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：（1）移动时基准位移误差 = =（2）转角误差 其中：由计算结果可知，的加工尺寸的定位误差小于其加工误差的，能满足要求。3.5夹紧装置的设计根据设计要求保证夹具一定的先进性且夹紧力并不是很大，所以采取螺旋夹紧装置。工件在夹具体上安装后，通过推动移动压板将工件夹紧。当上述所有设计通过夹具体组合后形成最后的装配图，如下图图1 镗孔夹具装配图3.6夹具设计及操作的简要说明我们在更换工件进行镗孔时，需要用转动手柄直接松开即可，并松开压紧压板上的锁紧螺栓，即可更换工件。第4章 镗孔夹具2的设计有加工工艺可知本次镗孔夹具需要两个，由于上平面上2-80H7孔加工时，所需的定位基准与镗孔夹具的定位基准相同，基本采取的方式如同镗孔夹具相同。5.1定位基准的选择同样我们采用底面为基准面，底面上的对角2-14孔为定位基准孔，底面上对角定位销固定，在装上两个螺栓拧紧。其余支撑面的支撑板都是和夹具体连接固定，底面上对角采用一定位销和一定位螺丝固定。5.2定位元件的设计下平面为定位基准，底面的支撑件为支撑，侧边做一支撑面来固定夹紧作用。夹具体为一长方体板件，工件与夹具体2个14定位销固定，采用对角定位销和对角螺丝固定定位，定位销也为阶梯式定位销。5.3切削力及夹紧力的计算由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式： 式（2.17）式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献16机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，螺旋夹紧时产生的夹紧力，由式（2.9）有：式中参数由16机床夹具设计手册可查得： 其中： 由16机床夹具设计手册表得：原动力计算公式：由上述计算易得： 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。5.4夹紧装置设计本次夹紧装置采用手动夹紧装置，用压板直接夹紧箱体的M端面，翻转过来后直接压紧在大圆端面上，用压板和连接螺栓，夹具固定在钻床工作台上后，直接用压板夹紧固定上平面的两端上，压板用连接螺栓锁紧即可。卸下夹具时只需松开连接螺栓，拿开压板即可卸下。5.5夹具设计及操作的简要说明本夹具用于钻铰在上平面上2-80H7孔。工件以下平面为定位基准，在固定销和压板板上实现完全定位。采用手动螺旋压板机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。 图3 镗孔夹具装配图结 论通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。参考文献1 许晓旸, 专用机床设备设计M. 重庆: 重庆大学出版社, 2003.2 孙已德, 机床夹具图册M. 北京: 机械工业出版社, 1984: 20-23.3 贵州工学院机械制造工艺教研室, 机床夹具结构图册M. 贵阳: 贵州任命出版社, 1983: 42-50.4 东北重型机械学院等, 机床夹具设计手册M. 上海: 上海科学技术出版社, 1979.5 孟少龙, 机械加工工艺手册第1卷M. 北京: 机械工业出版社, 1991.6 金属机械加工工艺人员手册修订组, 金属机械加工工艺人员手册M. 上海: 上海科学技术出版社, 1979.7 李洪, 机械加工工艺手册M. 北京: 机械工业出版社, 1990.8 马贤智, 机械加工余量与公差手册M. 北京: 中国标准出版社, 1994. 9 上海金属切削技术协会, 金属切削手册M. 上海: 上海科学技术出版社, 1984.10 周永强, 高等学校毕业设计指导M. 北京: 中国建材工业出版社, 2002. 11 刘文剑, 曹天河, 赵维, 夹具工程师手册M. 哈尔滨: 黑龙江科学技术出版社, 1987.12 余光国, 马俊, 张兴发, 机床夹具设计M. 重庆: 重庆大学出版社, 1995.13 东北重型机械学院, 洛阳农业机械学院, 长春减速箱体厂工人大学, 机床夹具设计手册M. 上海: 上海科学技术出版社, 1980.14 李庆寿, 机械制造工艺装备设计适用手册M. 银州: 宁夏人民出版社, 1991.15 廖念钊, 莫雨松, 李硕根, 互换性与技术测量M. 中国计量出版社, 2000: 9-19.16 王光斗, 王春福, 机床夹具设计手册M. 上海科学技术出版社, 2000.17 乐兑谦, 金属切削刀具. 机械工业出版社, 2005: 4-17.18吴拓, 简明机床夹具设计手册. 化学工业出版社, 2010.19 孙丽媛, 机械制造工艺及专用夹具设计指导M. 冶金工业出版社, 2010.20 李益民, 机械制造工艺设计简明