四分光器注塑模具设计【一模一腔】【侧抽芯】【说明书+CAD+PROE】
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Optimization of Gate, Runner and Sprue in Two-Plate Family Plastic Injection Mould M.A. Amran*, M. Hadzley, S. Amri, R. Izamshah, A. Hassan, S. Samsi, and K. Shahir 1Faculty of Manufacturing Engineering, Universiti Teknikal Malaysia (UTeM), Locked Bag 1200, Hang Tuah Jaya, Ayer Keroh, Melaka, Malaysia *Email: .my Abstract. This paper describes the optimization size of gate, runner and sprue in two-plate family plastic injection mould. An Electronic Cash Register (ECR) plastic product was used in this study, which there are three components in electronic cast register plastic product consist of top casing, bottom casing and paper holder. The objectives of this paper are to find out the optimum size of gate, runner and sprue, to locate the optimum layout of cavities and to recognize the defect problems due to the wrong size of gate, runner and sprue. Three types of software were used in this study, which Unigraphics software as CAD tool was used to design 3D modeling, Rhinoceros software as post processing tool was used to design gate, runner and sprue and Moldex software as simulation tool was used to analyze the plastic flow. As result, some modifications were made on size of feeding system and location of cavity to eliminate the short- shot, over filling and welding line problems in two-plate family plastic injection mould. Keywords: Computer Modeling; Flow Simulation; Optimization PACS: 07.05Tp 1. INTRODUCTION The plastic injection generally has three phase processes comprising filling, packing and cooling phases. The introduction of simulation software has made a significant impact in the mould making industry with the increasing use of computers in design engineering, the amount of commercially available software on the market has also increased 1. The ECR plastic product uses same material and colour, however different size of part. Each part has it own mould but on this research, all the parts used family mould. The difficult stage to design family mould is to decide the mould layout, injection location, size of gate, runner, sprue and location of water holes 2, 6, 7. To investigate the flow behaviour the Moldex software as simulation software was used to analyze the plastic flow. 2. METHODOLOGY This study started from design 3D modeling of ECR product using Unigraphic software and then the files were transferred into Rhinoceros software for post processing. In Rhinoceros software the feeding system such as gates, runners, sprues, 309 CREDIT LINE (BELOW) TO BE INSERTED ON THE FIRST PAGE OF EACH PAPER CP1217, International Conference on Advancement of Materials and Nanotechnology 2007 (ICAMN 2007) edited by W. T. Wui, N. Kamarulzaman, R. Y. Subban, K. Noorsal, M. H. Saleh, R. Ibrahim, R. Idris, I. Zainol, and F. A. Zakaria 2010 American Institute of Physics 978-0-7354-0760-2/10/$30.00 waterholes and mould base were designed. Finally, Moldex software is used by importing file from Rhinoceros software. Plastic materials, processing conditions were decided before filling, packing, cooling and warpage analysis. If results do not satisfy, the modification will be done again as shown in Figure 1. E n dIn te r p e re t d a ta &m a k e c o n c lu s io nY E SR u n a n a ly s isS e le c t m a te ria lS e t p ro c e s s in g c o n d itio nT ra n s fe r file to M o ld e x s o ftw a reD e s ig n w a te r h o le s s y s te mD e s ig n re c ta n g u la r e d g e g a te D e s ig n c irc u la r c ro s s s e c tio n r u n n e r D e s ig n d ire c t s p ru eD e s ig n c irc u la r la y o u tN OT ra n s fe r file to R h in o c e ro s s o ftw a reM e s h in g p a rt s u rfa c eD e s ig n p a rt in 3 D u s in g U n ig ra p h icS ta rt FIGURE 1. Methodology of analysis. 3. DESIGN OF TWO PLATE MOULD All ECR files consist of top casing, bottom casing and paper holder which they were exported from Unigraphic software to the Rhinoceros software through step one by one. The files were saved under DXF extension which it can be read by Rhinoceros software. Initially, the top casing file was opened in Rhinoceros software which it was converted from solid modeling into mesh modeling as shown in Figure 2(a). Further, Figure 2(b) shows the early stage of imported file of bottom casing from Unigraphic software to Rhinoceros software. The refine mesh of bottom casing has been made until the fine mesh of surface is achieved. The cavity surface was remained after core side had been deleted by removing the mesh. The same method was done for paper holder as shown in Figure 2(c). 310 (a) Top Casing (b) Bottom Casing (c) Paper Holder FIGURE 2. Mesh modeling of ECR. 3.1 Rectangle Edge Gate Two sizes of rectangular edge gate need to decide which are depth and width. The depth of these parts are calculated using formula h = nt, where h is depth of gate (mm), t is wall section thickness (mm) and n is material constant 3. Calculation from this formula the depth of top casing and bottom gate are 1.2 mm and paper holder is 1.8 mm. The width of edge gate is derived from equation 1 4. W= n x A / 30 (1) Where, W is gate width (mm); A is surface area of cavity (mm2) and n is material constant. From calculation surface area of top casing is 84,648 mm2, the width is 5.8 mm. Further calculation, bottom casing width is 5.9 mm and paper holder is 1.27 mm. 3.2 Circular Runner Diameter runner was calculated by taking the weight of part from volume multiply density and distance part from centre of mould as equation 2 4. D = W x L / 30 (2) Where, D is runner diameter, W is part weight and L is distance part to centre mould. Volume of top casing was taken from Rhinoceros software is 78,202 mm3 and the weight is 0.08 kg so the diameter of runner is 6.5 mm. Further calculation, the diameter of bottom casing is 6.7 mm and paper holder is 1.5 mm. 3.3 Sprue The sprue size was decided by taking the thickness cavity plate mouldbase and given angle one degree from diameter 7 mm. Initial cold slug well is 7 mm and base cold slug well is 10 mm. Figure 3 shows the location of top casing, bottom casing and paper holder together with feeding system. FIGURE 3. Layout of two-plate mould. 3114. FILLING ANALYSIS OF TWO PLATE MOULD Result from filling analysis shows that the total filling period is 1.041 seconds. At the stage, 100% there were two results where the top casing was short shot and the plastic cannot flow to the impression of paper holder as shown in Figure 4. FIGURE 4. Filling process The top casing was redesigned because of the meeting area of flow front situated at side body, as result a welding line was developed on that area as shown in Figure 5. Welding line is the result of a flow front, which easily breaks up into two separate parts. When the two fronts meet, they try to welding back together again so as result form a single front line which it can be easily broken down 5. FIGURE 5. Welding line at top casing 4.1 Modification on Two-Plate Mould Modification was done on gate of bottom casing by decreasing 25% from 5.9 mm to 4.3 mm and runner from 6.7 mm to 5 mm due to over filling. Location of paper holder was moved from 50 mm from center of mould to 25 mm and increase runner size by 25%. A set of groove was added on surface of top casing to ensure the plastic flow toward corner of top casing as shown in Figure 6. FIGURE 6. Modification of Two-Plate mould. 3124.2 Filling process after Modification Result from filling analysis after modification shows the melt of plastic of three components were balance on each other. The total filling melt front time is 7.804x10-1 seconds. The welding line has been eliminated on the centre side body of top casing and as result melt plastic flows towards on the corner as shown in Figure 7. FIGURE 7. Filling process after modification 5. DISCUSSION The size of runner of paper holder was increased and shifted to eliminate the unfilling. Gate and runner of bottom casing were decreased due to the over filling. Top casing was redesigned by adding a set of groove on the top surface of top casing to eliminate the welding line. As the result the welding line on centre side body of top casing was eliminated. From results it was found that the size of gate and runner in two-plate mould for paper holder increased by 25% due to the short shot problem and gate and runner for bottom casing reduced by 25% due to the over filling. 6. CONCLUSION This study was success on analyzing the flow of plastic materials in two-plate mould. The modifications was done on layout of cavities and feeding system as result improved the quality of the product. Furthermore, the defects of plastic product on short shot, over filling and welding line were eliminated before the actual mould is fabricated. REFERENCES 1. S.S.S. Imehezri., S.M. Sapuan, S. Sulaiman, Journal Material and Design, volume 26, pp. 157 166, 2005. 2. L.T. Manzione, Applications of Computer Aided Engineering in Injection Molding, Hanser, New York, 1987. 3. R.G.W. Pye, Injection Moulding Design, Longman Scientific & Technical, New York, 1989. 4. G. Monges & P. Mohren, How to Make Injection Molds, Hanser Publishers, New York, 1993. 5. M.B. Douglas, Plastics Injection Moulding- Manufacturing Process Fundamentals. Society of Manufacturing Engineer, Michigan, 1996. 6. C.T. Wong, S. Sulaiman , N. Ismail, A.M.S. Hamouda, Procedings of Second World Engineering Congress, Sarawak, Malaysia,. pp. 193-198, 2002. 7. M. Khairol, Master Thesis, Universiti Putra Malaysia, 2001. 313Copyright of AIP Conference Proceedings is the property of American Institute of Physics and its content maynot be copied or emailed to multiple sites or posted to a listserv without the copyright holders express writtenpermission. However, users may print, download, or email articles for individual use.两板式塑料注塑模的浇口，分流道和主流道的优化摘要：本文介绍了两板式塑料注塑模的浇口，分流道和主流道的优化尺寸大小。电子收款机（ECR）的塑料制品被用于这项研究中，其中有三个电子元器件铸塑料制品包括登记套管顶部，底部套管和纸架。本文的主要目的是找出浇口，主流道和分流道的最佳尺寸和最佳布局，找出导致浇口，主流道和分流道尺寸不合适的原因。这项研究中使用了三种类型的软件，如CAD工具软件UG被用来设计3D建模，犀牛软件作为标杆处理工具被用来设计浇口、分流道、主流道和Moldex软件作为仿真工具被用来分析塑性流动。因此，修正了型腔进给系统的位置和尺寸大小，以消除短杆，过充和两板系列注塑模具焊缝问题。关键词：计算机建模；仿真流动；优化1简介通常的注塑过程包括三个阶段：注射,合模和冷却阶段。本文介绍了随着计算机日益广泛的应用在设计工程，仿真软件在模具制造行业的重大影响,而大量的商用软件市场也增加了1。ECR塑料产品采用相同的材质和色彩,然而各部分尺寸大小不同。每个部分都有它自己的模具，但这个研究,所有的部分都用了这种系列的模具。设计模具的困难阶段是决定这种系列注射模具的浇口、分流道、主流道的布局、位置、大小与水孔的位置2,6,7。为了探讨了流动行为，Moldex软件仿真软件用于分析塑性流动。2方法本研究首先从设计产品三维造型的ECR使用UG软件，然后在文件被转移到犀牛软件后处理。在犀牛软件的进给系统如浇口，分流道，主流道，水口和模具设计进行了设计。最后，Moldex软件从犀牛软件中使用进口文件。塑料原料，工艺条件决定前要进行注射，合模，冷却和热曲线分析。如果结果不符合，必须修改后再进行，如图1所示。1图1 方法分析3设计 双板模具所有的ECR的文件包括顶级套管，套管和底纸架，他们分别一步一步出自UG软件犀牛软件。该文件被保存在DXF扩展文件，它可以通过犀牛软件来读取。起初，顶套管中打开文件，它是犀牛软件从实体模型转换成网状模型，如图2（a）。此外，图2（b）显示了从UG进口的早期阶段底部外壳文件软件犀牛软件。外壳的底部表面细网的实现后取得了细化网格。腔表面后仍然存在，在核心方已被删除从移开的网格。同样的方法用于纸架，如图2（c）所示。图2 ECR的网建模3.1矩形边缘浇口矩形边缘浇口需要确定的尺寸是深度和宽度。该部件深度计算公式为h =nt，其中h是门深入（毫米），t为墙截面厚度（毫米），n为材料常数3。从这个公式可以得出的浇口套管深度为1.2毫米和纸架深度为1.8毫米。边缘浇口的宽度从公式1 4 推导。 W= n x A / 30 (1)其中，W为浇口宽度（毫米），是表面面积腔（平方毫米），n为材料常数。通过计算得出浇口套管的表面面积平方毫米，宽度为5.8毫米。进一步计算，底部宽度为5.9毫米套管和纸架宽度为1.27毫米。3.2循环分流道分流道直径计算方式为：部分质量乘以密度和部分模具中心距，公式为2 4。 D = W x L / 30 (2)其中，D是分流道直径，W是部分质量，L是部分模具中心距。顶套管的体积从犀牛软件得出的是立方毫米，重量0.08千克所以主流道直径为6.5毫米。进一步计算，套管底部直径为6.7毫米，纸架为1.5毫米。3.3主流道 主流道尺寸是由型腔板的厚度和从给定角度一直径7毫米来决定的。初始冷料井为7毫米，基本冷料井是10毫米。图3显示了顶部套管，套管位置及底部纸架一起进料系统。图3 两板模的布局4填充分析- 双板模具从填充分析结果显示，总填充的时间是.秒。在这阶段上，100有两种结果：顶套管短杆和塑料不能流到纸架，如图4所示。图填充过程顶部外壳进行了重新设计，因为前面结合处流位于侧边，而导致熔合线在该地区的扩大，如图5所示。熔合线是一个流动的结果，容易分解成两个单独的部分。当两方面满足，他们试图重新熔合到一起，从而导致形成一个单一的一条线，这很容易断裂5。图5 顶部套管的熔合线4.1双板模具改造由于过充，修改浇口尺寸，将底部外壳减少25，由从5.9毫米降为4.3毫米。分流道由6.7毫米降至至5毫米。纸架的位置由距模具中心50毫米到25毫米，将分流道尺寸提高25。一些凹槽加在顶部套壳表面，以确保塑料流向顶部套管中心如图6所示。图6 双板模的修正4.2修改过的填充过程从填充改性后分析结果表明，塑料熔体三成分互相平衡。注射前的总时间为7.804x10-1秒。熔合线已消除了顶部套管中心旁体，结果是与塑料熔体流向拐角处相交，如图7所示。图7修正后的填充过程5讨论该分流道的纸架的大小增加，来转移和消除不填充的现象。浇口与底部外壳分流道分别降低因为过充。顶部套管的上表面加入一些凹槽消除熔合线。结果是消除了顶部套管中心旁体的熔合线。从结果中发现，由于是短杆的问题，二板模纸架的浇口和分流道大小增加了25，由于过充问题，底壳的浇口和分流道尺寸减小了25。6结论这项研究是在分析两板模中塑料材料的流动是成功的。做这些修正改进了型腔的布局和进给系统，提高了产品质量。此外，塑料制品上的短杆缺陷，过充和熔合线的消除在的在实际模具中是编造的。参考文献1 S.S.S. Imehezri。，S.M. Sapuan尔苏莱曼，材料和设计杂志，26卷，第157 -166，2005。2 L.T. Manzione，计算机辅助工程应用在注塑成型，汉瑟，新纽约，1987年。3 R.G.W.Pye，注塑成型设计，朗文科学技术，纽约，1989年。4 G.Monges和P.Mohren，如何进行注塑模具，汉瑟出版社，纽约，1993年。5 M.B. Douglas，注塑成型，制造工艺基础。学会制造工程师，密歇根州，1996年。6 C.T. Wong, S. Sulaiman , N. Ismail,A.M.S. Hamouda，第二世界工程法律程序国会，Sarawak，马来西亚。P193-198，2002。7 M.Khairol，硕士论文，马来西亚博特拉大学，2001。学校代码： 序 号：本 科 毕 业 设 计题目： 四分光器外壳注塑模具设计 学 院： 姓 名： 学 号： 专 业： 机械设计制造及其自动化 年 级： 指导教师： 二OO九年 五 月摘 要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计的目的是设计一个注塑模具，这个模具用来生产四分光器外壳的一个部件。在开始部分介绍了四分光器的工作原理，而四分光器的外壳是多个塑料注件装配而成的，所以本设计的重点是注塑模具的设计，此模具可以注出分光器外壳的一个塑件。这个塑件有多个侧孔，所以需要多个侧抽芯，这也是难点部分。模具设计的开始，通过对塑件的尺寸分析，初步选择注射机和模架，然后根据所选的模架开始画总装图，在图中逐步加上所需零部件，这个过程中需要计算和确定尺寸，还可能要反复修改。我在设计时换了两套模架和三种注射机才选到较合理的配备形式。到总装图基本完成时，我开始用PRO/E画各个零件图，在这个过程中可能发现之前定的尺寸有的不合理，所以又要反回去计算定尺寸，还要查标准进行圆整。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过对PRO/E的学习，可以建立一般复杂的零件实体，可以建立立体装配图。关键词：注塑模具；分型面；注射机；塑料制品；分光器AbstractPlastics industry is one of the worlds fastest growing industry categories, and the injection mold is one of the types of rapid development, and therefore the study of plastic injection molds for understanding the production process and improve the quality of products have great significance. The purpose of this design is to design a plastic injection mold, the mold is used to produce a quarter of an optical parts casing. in the beginning , a QV4 introduced of the working principle of optical devices, optical devices and a quarter more than the shell is assembled from pieces of plastic injection, so this is designed to focus on the design of injection mold, the mold can be injected by the Shell a plastic parts. There are a number of plastic parts of the side hole, so it is necessary to draw a number of side cores, which is difficult in part. In the beginning of design, plastic parts of the size analysis, the initial choice of injection molding machine and mold, and then die carrier in accordance with the beginning of the selected painting assembly diagram, and gradually add in the necessary map components, this process needs to be calculated and determine the size, also may have to repeatedly modify. I changed the design of two sets of injection mold machines and three before the election with a more reasonable form. To map the basic assembly is complete, I began to use PRO / E painting various parts diagram, in the process may be found prior to setting the size of some irrational and therefore will be to calculate the anti-back size, but also check roundness standards. Through the design, I known an initial of the injection mold, the design notes that some of the details to understand the structure and working principle of mold. Through the PRO / E Learning, I can draw some of the entity complex parts, I can fix then to a three-dimensional assembly. Key words: injection mold; surface; injection machine; plastic products; Splitter目录1 绪 论- 7 -1.1 引言- 7 -1.2 四分光器的原理- 8 -2设计任务- 10 -3塑件的工艺性分析及材料选择- 11 -3.1塑件结构工艺分析- 11 -3.1.1结构分析- 11 -3.1.2工艺分析- 11 -3.2材料的选择- 12 -3.2.1 ABS性能分析- 12 -3.2.2 ABS的注射成型工艺参数- 13 -3.2.3 ABS主要技术指标：- 13 -4模具结构形式的拟定- 14 -4.1 确定开腔数量及排列方式- 14 -4.2 模具结构形式的确定- 14 -4.2.1 分型面的选择- 14 -4.2.2 浇注系统形式的初步选择- 15 -4.2.2 模架的初步选择- 16 -5 注射机型号的确定- 16 -5.1选择注塑机- 16 -5.1.1 塑件的有关计算- 16 -5.1.2 选择注射机- 16 -5.2注射机的校核- 17 -5.2.1 最大注塑量的校核- 17 -5.2.2 锁模力的校核- 18 -5.2.3 模具与注射机安装部分的校核- 18 -6 浇注系统的形式和浇口的设计- 19 -6.1 主流道设计- 19 -6.1.1 主流道的尺寸- 19 -6.1.2 浇口套的设计- 20 -6.2 冷料井的设计- 21 -6.3 浇口设计- 21 -(1) 侧浇口深度尺寸H的确定- 22 -(2) 侧浇口宽度尺寸W的确定- 22 -7 模架的确定- 23 -7.1型腔壁厚- 23 -7.2模板厚度- 23 -7.2.1 定模座板- 23 -7.2.2 型芯固定板- 23 -7.2.3 动模板- 24 -7.2.4 型芯固定板- 24 -7.2.5 支承板- 24 -7.2.6 垫块- 24 -7.2.7 推杆固定板- 25 -7.2.8 推板- 25 -7.2.9 动模座板- 25 -8 合模导向机构的设计- 25 -8.1机构的功用- 25 -8.2导向结构的总体设计- 26 -8.2.1 设计导柱和导套需要注意的事项有：- 26 -8.2.2导柱的设计- 26 -8.2.3导套的设计- 27 -8.2.4导柱与导套的配合形式- 27 -9脱模顶出机构的设计- 28 -9.1脱模机构的设计一般遵循以下原则：- 28 -9.2脱模阻力计算- 28 -10侧向抽芯机构的设计- 29 -10.1 滑块侧向抽芯机构的设计- 29 -10.1.1机构的整体设计- 29 -10.1.2侧型芯具体尺寸的确定- 30 -10.1.3侧抽芯的导滑形式- 30 -10.1.4定距圆头销- 30 -10.2转盘侧抽芯机构的设计- 30 -10.2.1 机构的整体设计- 30 -10.2.2侧型芯的设计- 31 -11成形零件的设计- 31 -11.1凹模的设计- 31 -11.1.1凹模的结构形式- 31 -11.1.2凹模尺寸的计算- 31 -11.2凸模的设计- 32 -11.2.1凸模模的结构形式- 32 -11.2.2凸模径向尺寸的计算- 33 -12排气设计- 33 -13水道的设计- 34 -13.1温度调节对塑件质量的影响- 34 -13.2对温度调节系统的要求- 35 -参考文献-36- 致 谢- 37 -1 绪 论1.1 引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。塑料工业是由塑料原料生产和塑料制品生产两大系统组成，二者相辅相成，缺一不可，而塑料制品生产是实现塑料原料自身价值的唯一手段。塑料制品生产的目的就是根据各种塑料的性能，利用各种工艺方法，使其成为具有一定形状而又有使用价值的物品或定型材料。塑料制品生产主要由成型、机械加工、表面装饰、装配等环节组成，其重要一环就是塑料成型。塑料成型就是将各种形态的塑料原料制成所需形状的制品或坯件的过程。塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。塑料注射成型所用的模具称为注射成型模具，简称注射模（注塑模）。塑料注塑成型过程是，塑料原料从注射机的料斗进入加热筒，经塑化后由柱塞或螺杆的推动，在一定压力下通过喷嘴注入模具开腔，经冷却固化后开模而获得制品（塑件）。除少数几种塑料外，几乎所有的塑料都可以注塑成型。注射模区别于其它塑料模的特点是，模具先由注射机合模机构闭合紧密，然后由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔内，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。因此注射模能一次成形出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件。所以注塑成型以其成型高尺寸精度、高复杂性的制品和高效率占有重要一席。据有关资料统计，注塑制品占所有模塑件总产量的三分之一；注塑模具占塑料成型模具数量的二分之一以上。注塑成型制品的应用已十分广泛，并随着塑料原料的不断改进，已逐步代替传统的金属和非金属材料的制品，发展注塑模具大有可为。1.2 四分光器的原理四分光器作用是把入射光分为四束光，在摄影、生物技术、军事等许多领域都有重要应用。其工作原理示意图和外形图如下图11和图12所示分光器原理：一束光通过光圈1到透镜2，聚光后通过可调光圈（也称遮光门），再由透镜4转为平行光，平行光射到四棱镜5折射后经反光镜6反射，再通过光栅7虑光和透镜8聚光，然后通过9进入探测器或摄像机等设备。这样就可以在9处看到四个不同的像。1光圈 2、4、8凸透镜 3可调光圈 5棱镜 6反光镜 7光栅 9探测器图11 分光器工作原理示意图 图12 分光器外形图如图13所示为分光器在生物技术中的应用，分光器下面的是显微镜，分光器上面的是探测器。如果就在摄影技术中，把探测器换成摄像机，可以排摄到绚丽的画面。图13 分光器的应用2设计任务分光器的剖面图如下图21 所示： 图21 分光器剖面图我所做的是入射光部分，即分光器的下部（塑件）图13中的A部分，在图21中也已标明，其立体图如下（图22所示） 图22 塑件3塑件的工艺性分析及材料选择3.1塑件结构工艺分析3.1.1结构分析塑件为分光器外壳，应有一定的结构强度；两端与其他部件以螺纹联结，由于塑件较大又有很多孔，需要用多个侧抽芯，为降低模具的复程度，螺纹由下一工序完成，本注塑模不做螺纹；外壳对表面粗糙度要求不是很高。3.1.2工艺分析精度等级：塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度要求为一般精度即可，采用5级低精度。脱模斜度：塑件外表面 40120 塑件内表面 301脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯小端为准。）注射成型工艺过程：1）预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序2）清理模具、涂脱模剂合模注射3.2材料的选择3.2.1 ABS性能分析1）使用性能：综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。水、无机盐、碱、酸对ABS几乎无影响。尺寸稳定，易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。2）成型性能：无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250 C左右比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件，模温宜取 5060 C，要求光泽及耐热型料宜取 6080 C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180230 C，注射压力为 100140 MPa，螺杆式注塑机则取 160220 C，70100 MPa为宜。模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。ABS在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取2 以上。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。3.2.2 ABS的注射成型工艺参数根据经验数据和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如下：1）预热和干燥：温度（C） 8085 时间 (h) 232）密度（g/ cm）:1.021.053）材料收缩率（）：0.30.84）料筒温度（C）：后段 150157 中段 165180 前段 1802005）喷嘴温度（C）：1701806）模具温度（C）：50807）注射压力（MPa）：701008）成形时间（S）：注射时间 2090 高压时间 05 冷却时间 20120 总周期 502209）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可10）后处理：方法 红外线灯、烘箱 温度（C） 70 时间（h） 243.2.3 ABS主要技术指标：表3-1 力学性能屈服强度（MPa）50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率()35拉伸弹性模量(GPa)1.8抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度9.7R121缺 口11表3-2 热物理性能密度(g/ cm)1.02105比热容(Jkg-1K-1)12551674导热系数(Wm-1K-110-2)13.831.2线膨胀系数(10-5K-1)5.88.6滞流温度(C)130由上面对ABS的分析，查找对比了其他塑料的性能，选择ABS为分光器外壳的材料。4模具结构形式的拟定4.1 确定开腔数量及排列方式由于塑件尺寸较大，结构较复杂，需要多个侧抽芯和两个凸模，所以采用一模一腔的模具结构。4.2 模具结构形式的确定4.2.1 分型面的选择确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3) 保证塑件的精度要求。4) 满足塑件的外观质量要求。5) 便于模具加工制造。6) 对成型面积的影响。7) 对排气效果的影响。8) 对侧向抽芯的影响。如图41所示，经过分析塑件尺寸和查表得到模板的尺寸系列，而且为了方便脱模，使用两个分型面AA和BB。为了方便安装盘形的侧抽芯机构，动模具板分为两块（动模板1和动模板2），这两个动模板需要较高的配合精度，以防止飞边的产生。动作时，先从AA面分型，再BB面分型，然后由注射机的顶出装置和推件板推出塑件。图41 分型面示意图 4.2.2 浇注系统形式的初步选择如图42所示，采用内侧浇口，分四个口从塑件中间的横板注入型腔,不另设四个分流道,主流道与浇口之间是盘形的，也可以看作是无限个分流道合在一起，而只有四个分流道的浇口可以向开腔注入塑料。图42 浇注系统示意图4.2.2 模架的初步选择由塑件的尺寸和考虑到侧抽芯所需空间，还考虑到盘形抽芯机构的安装，初步选用派生的P8型中小型模架，模板为315315. 这种模架适用于复杂结构的注射成型模，这与塑件的复杂性相一至。5 注射机型号的确定5.1选择注塑机5.1.1 塑件的有关计算体积 V = 89.55 （cm） 曲面面积 S = 281.34 （cm2）密度 = 1.05 (g/ cm）质量 M = 94.03 (g)5.1.2 选择注射机 1）由公称注射量选定注射机，流道凝料V=0.5V(流道凝料的体积(质量)是个未知数,根据手册取0.5V(0.5M)来估算,塑件越大则比例可以取的越小)。实际注射量为: V=89.551.5=134.33 cm；实际注射质量为： M=1.5M=94.031.5=141.05g；根据实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则, 即： V 0.8V 取 V = V/0.8 =134.330.8=167.91 cm；2）由锁模力选定注射机FF=AP=P=3010=139.63 （KN）F注射机的锁模力（N）； A塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和；P型腔压力，取P=30MP ； D取的是塑件的平均直径，D=77mm ；结合上面两项的计算，初步确定注塑机，查国产注射机主要技术参数表，选择上海第一塑料机械厂生产的 SZ-250/1250型号的注射机，其主要技术参数如下：表51 SZ-250/1250注射机技术参数特性内容特性内容结构类型卧拉杆内间距(mm)415415理论注射容积（cm）270移模行程(mm)360螺杆(柱塞)直径(mm)45最大模具厚度(mm)550注射压力(MP)160最小模具厚度(mm)150注射速率(g/s)110锁模形式(mm)双曲肘塑化能力(g/s)18.9模具定位孔直径(mm)160螺杆转速(r/min)10200喷嘴球半径(mm)SR15锁模力(KN)1250喷嘴口直径-5.2注射机的校核5.2.1 最大注塑量的校核为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的35%75%范围内，最大可达80%，最小不小于10%。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在50%80%。 V =134.33 cm； V270 cm； =49.75%满足要求。5.2.2 锁模力的校核 在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力：FK AP =1.23010 = 167.55 KN 满足要求。 式中 F注塑机额定锁模力：1250KN； K安全系数，通常取1.11.2，取K=1.2；5.2.3 模具与注射机安装部分的校核1）喷嘴尺寸校核： 注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道衬套始端凹下的球面半径相适应。在实际生产过程中，模具的主流道衬套始端的球面半径R2取比注射机喷嘴球面半径R1大12 mm，主流道小端直径D取比注射机喷嘴直径d大0.51 mm，如图51所示，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模，所以，注射机喷嘴尺寸是标准，模具的制造以它为准则。图51 喷嘴与浇口套的位置关系2）模具厚度： 模具厚度H（又称闭合高度）必须满足：HminHHmax式中 Hmin注射机允许的最小模具厚度，即动、定模板之间的最小开距； Hmax注射机允许的最大模具厚度。注射机允许厚度为150550，实际模具厚度约为380，所以符合要求。3）开模行程校核所选注塑机为双曲肘锁模机构。开模行程S（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具厚度无关。SH+H+（510）mm 280 61.5+120+10 =171.5 满足要求。 式中 S注塑机移模行程280 mm；H推出距离61.5 mm；H流道凝料与塑件高度120 mm。 余量取10mm。6 浇注系统的形式和浇口的设计6.1 主流道设计 浇注系统的形式在前面4.2.2 里已经有了选择,接下来是主流道和浇口的设计。6.1.1 主流道的尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为注射机喷嘴直径加0.51mm。 1）主流道小端直径 主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + 0.5 1 = 4 + 0.5 1 ，取 d = 5mm。2）主流道的球半径主流道的球半径 SR = 15 + 1 2 ，取 SR = 16mm。3）球面配合高度球面配合高度为 3 5 ，取 5mm。4）主流道长度主流道长度L=浇口套长度球面配合高度盘浇口高度= 108.553 = 100.5 ，取L = 100mm5）主流道锥度主流道锥角一般应在26，取 = 4，所以流道锥度为/2=2。6）主流道大端直径主流道大端直径 D = d+2Ltg（/）（=4） 6.3（mm）7）主流道大端倒圆角倒角 D/8 1.6（mm）6.1.2 浇口套的设计浇口套的形式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸属中型，所以选第二种。主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53 57 HRC。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同一轴心线。由于初选注射机的型号为SZ-250/1250，由表5-1得喷嘴圆弧半径为15mm，喷嘴孔直径为4mm 。主流道通常设计在浇口套中，为了方便注射，浇口套始端的球面必须比注射机的喷嘴圆弧半径大12mm，防止主流道口部积存凝料而影响脱模，通常将主流道小端直径设计的比喷嘴孔直径大0.51mm。其设计尺寸如图61所示：图61 浇口套设计尺寸6.2 冷料井的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对温度较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井（冷料穴）。 如图62所示，冷料井底部有一带Z形钩的拉料杆，拉料杆装在推杆固定板上，与推杆脱模机构相连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被推出时，塑件和流道凝料能自动坠落，易于实现自动化操作。图62 冷料井的设计6.3 浇口设计浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大。浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定，该模具采用的属于侧浇口，其有以下特性:形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证；试模时如发现不当，容易及时修改；能相对独立地控制填充速度及封闭时间；对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。(1) 侧浇口深度尺寸H的确定H=nt =0.33 = 0.9mm 取1mm. n塑料系数ABS料取0.3； t塑件在浇口位置处的壁厚，该设计取壳体中间壁厚t=3 mm。(经验数据表明，H的取值范围在0.52.0mm之间，这里可以有上点变动，现取H=1)(2) 侧浇口宽度尺寸W的确定W= A型腔一侧的表面积：A=V/t ；V浇注体积 ：V=53.910mm； t为平均壁厚3mm. W= =1.73 取2mm 浇口尺寸如图63所示：图63 浇口的尺寸7 模架的确定 在前面4.2.2中已初步选择了模架。模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动模板和定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇口套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位；垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。分模隙常见形式如图71所示：图71分模隙7.1型腔壁厚在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。7.2模板厚度7.2.1 定模座板（400400，厚25mm）主流道衬套固定孔与其为H7/m6过渡配合；通过4个M10的内六角螺钉与定模固定板连接。7.2.2 型芯固定板1（315315，厚25mm）有1个型芯固定孔用于固定型芯1；有4个斜销固定孔；其导柱固定孔与导柱为H7/m6过渡配合。7.2.3 动模板（315315）由于塑件高度方向尺寸较大，所以要选择较厚的模板，而通过查塑料模具技术手册得知，只用一块模板就没有标准厚度与之对应，所以把用两块模板合并成动模板，用4个M10的内六角圆柱头螺钉固定。这两块模板分别称为动模板1（厚100）和动模板2（厚20）.动模板1如图72所示：图72 动模板17.2.4 型芯固定板2（315315，厚25mm）用于固定型芯2（凸模）、导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230270HB；导套孔与导套为H7/m6或H7/k6配合；型芯孔与其为H7/m6过渡配合。7.2.5 支承板（315315，厚50mm）支撑板是垫在型芯固定板2下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。一般采用45钢，经热处理235HB或50钢、40Cr、40MnB等调质235HB，或结构钢Q235Q275。7.2.6 垫块（100315，厚56mm）1）主要作用：在动模座板与支撑板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。2）结构型式：可为平行垫块、拐角垫块。（该模具采用平行垫块）。3）垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。4）垫块的高度计算：h垫块=h推出距离+h推板+h推杆固定板+ =61.5+25+20+5 =111.5（mm）式中 为顶出行程的余量，一般为510mm，以免顶出板顶到动模垫板。查手册得垫块最大高度为100，所以要减小推出距离，这样塑件就不能自动脱落，需要动手取出塑件。该模具实际上推出距离可以取2430，然后手工取出塑件。所以垫块高度取100mm.5）模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。7.2.7 推杆固定板（199315，厚20mm）固定推杆。7.2.8 推板（199315，厚25mm）7.2.9 动模座板（400400，厚25mm）其注射机顶杆孔为50mm；综上所述，选用315315-21-F1 GB/12556-1990标准模架。8 合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。 导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。8.1机构的功用1)导向机构的功用 定位作用； 导向作用； 承载作用； 保持运动平稳作用。2)定位机构的功用对于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，有保持精密定位和同轴度的要求。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。此模具为中型模具，塑件对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。8.2导向结构的总体设计8.2.1 设计导柱和导套需要注意的事项有：1）合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出68 mm，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。3）导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用H7/k6；导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.52倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。4）导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。该模具设在动模一边。5）各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行；6）在合模时，应保证导向零件首先接触，；7）当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。8.2.2导柱的设计导柱为标准件，标准模架选好后导柱也就定了，该模具采用带头导柱，且不加油槽。直径32mm，长160mm，导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m；导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。现选用T8A.该模具的第二次分型采用限位钉在导柱上限位，所以选择好导柱后还要再在铣出缺口，如图81所示：- 36 -图81 导柱8.2.3导套的设计导套也是标准件，采用带头导套（型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度。导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为Ra0.4m。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板。导套材料选用T8A.8.2.4导柱与导套的配合形式导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如图82所示：图82导柱与导套的配合形式9脱模顶出机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。9.1脱模机构的设计一般遵循以下原则：1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。3）结构合理可靠，便于制造和维护。本设计使用简单的推杆和推志脱模机构，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。推杆也是标准件，经查手册选用10200 GB4169.1-84型号的推杆。由于推杆不够长，需加推块，如图91所示：图91 推杆推块的位置关系通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.050.10mm；推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象；推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.8。9.2脱模阻力计算塑件壁厚与其内孔直径之比小于1/20，为薄壁壳体形塑件，且塑件断面为矩环形，故所需脱模力的计算公式如下： 式中 E塑料的拉伸模量（MPa）（可由表查得ABS的拉伸模量为 1.91 1.98）； 塑料成型平均收缩率(%)(可由表查得ABS成型平均收缩率为0.3 0.8),取0.5； t塑件的平均壁厚（mm），本塑件为3mm； L塑件包容型芯的长度（mm），本塑件为61.5mm； 塑料的泊松比（可由表查得ABS的泊松比为0.38）； 脱模斜度（该模具脱模斜度选定为 1）； f塑料与钢材之间的磨擦系数（可查得ABS与钢材的磨擦系数为0.20 0.25），取0.25； r型芯大小端平均半径（mm）,本塑件为71mm； B塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积(cm2)，当塑件底部上有孔时，10B项应视为零； K1由f和决定的无因次数，可由下式计算：1也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得 K1=1.0070。代入计算，得 = 5.39 kN10侧向抽芯机构的设计该模具有两种侧抽芯机构，一为滑块侧抽芯机构，二为转盘侧抽芯机构。10.1 滑块侧向抽芯机构的设计10.1.1机构的整体设计该件有5个较大的孔，可以用4个滑块抽出，其中有一个滑块能抽出2个孔（滑块2），其他三个滑块相同（滑块1），滑块1和滑块2如图101和102所示，斜销如图103所示，楔紧块如图104所示： 图101 滑块1 图102 滑块2 图103 斜销 图104 楔紧块10.1.2侧型芯具体尺寸的确定侧抽芯的基本尺寸: 根据模具的整体结构尺寸和抽芯机构抽芯距及抽芯力的计算，可确定抽芯机构型芯部分侧型芯的具体尺寸, 滑块的具体尺寸见所附的CAD图纸SFGQWK01-20-01和SFGQWK01-20-02.斜销直径为侧抽芯的导滑形式采用圆形导滑孔，侧抽芯与导滑孔之间是间隙配合，配合精度可选H8/f7或H8/f8，导滑孔硬度应达到HRC5256。10.1.4定距圆头销侧抽芯机构要能够顺利地实现抽芯动作，需在动模板1上装四个对称布置的弹簧顶销。 （1）顶销为圆头销：材料35钢、热处理4348H
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