通管零件注塑模具设计【一模两腔】【侧抽芯】【说明书+CAD】
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Fundamentals of Manufacturing AccuracyManufacturing can be defined as the transformation of raw materials into useful products through the use of the easiest and least-expensive methods. It is not enough, therefore, to process some raw materials and obtain the desired product.It is, in fact, of major importance to achieve that goal through employing the easiest, fastest, and most efficient methods. If less efficient techniques are used, the production cost of the manufactured part will be high, and the part will not be as competitive as similar parts produced by other manufacturers. Also, the production time should be as short as possible to enable capturing a larger market share.Modern industries can be classified in different ways. There include classification by process, classification by product, and classification based on the production volume and the diversity of products. The classification by process is exemplified by casting industries, stamping industries, and the like. When classifying by product, industries may belong to the automotive, aerospace, and electronics groups. The third method, i.e., classification based on production volume, identifies three main distinct types of production, mass, job shop, and moderate. Let us briefly discuss the features and characteristics of each type.Mass production is characterized by the high production volume of the same (or very similar) parts for a prolonged period of time. An annual production volume of less than 50 000 pieces cannot certainly be considered as mass production. As you may expect, the production volume is based upon an established or anticipated sales volume and is not directly affected by the daily or monthly orders. The typical example of mass-produced goods is automobiles.Job-shop production is based on sales orders for a variety of small lots. Each lot may consist of 20 up to 200 or more similar parts, depending upon the customers needs. It is obvious that this type of production is most suitable for subcontractors who produce varying components to supply various industries. The machines employed must be flexible to handle variations in the configuration of the ordered components ,which are usually frequent. Also, the employed personnel must be highly skilled in order to handle a variety of tasks, which differ for the different parts that are manufactured.Moderate production is an intermediate phase between the job-shop and the mass-production types. The production volume ranges between 10 000 to 20 000 parts, and the machines employed are flexible and multipurpose. This type of production is gaining popularity in industry because of an increasing market demand for customized products. A very important fact of the manufacturing science is that it is almost impossible to obtain the desired nominal dimension when processing a workpiece. This is actually caused by the inevitable, though very slight, inaccuracies inherent in the machine tool as well as by various complicated factors like the elastic deformation and recovery of the workpiece and/or the fixture, temperature effects during processing, and sometimes the skill of the operator. Since it is very difficult to analyze and completely eliminate the effects of these factors, it is more feasible to establish a permissible degree of inaccuracy or a permissible deviation from the nominal dimension that would not affect the proper functioning of the manufactured part in a detrimental way. According to the ISO (International Standardization Organization) system, the nominal dimension is referred to as the basic size of the part. The deviations from the basic size to each side (i.e. , positive or negative ) determine the high and the low limits, respectively, and the difference between those two limits of size is called the tolerance. The tolerance is an absolute value without a sign. As you may expect, the magnitude of the tolerance is dependent upon the basic size and is designated by an alphanumeric symbol called the grade. There are eighteen standard grades of tolerance in the ISO system, and the tolerances can be obtained from the formulas or the tables published by the ISO. It is obvious that smaller tolerances require the use of high-precision machine tools in manufacturing the parts and therefore increase production costs.Before two components are assembled together, the relationship between the dimensions of the mating surfaces must be specified. In other words, the location of the zero line to which deviations are referred must be established for each of the two mating surfaces. This actually determines the degree of tightness or freedom for relative motion between the mating surfaces. There are basically three types of fits, namely, clearance fit, transition fit, and interference fit. In all cases of clearance fit, the upper limit of the shaft is always smaller than the lower limit of the mating hole. This is not the case in interference fit, where the lower limit of the shaft is always larger than the upper limit of the hole. The transition fit, as the name suggests, is an intermediate fit. According to ISO, the internal enveloped part is always referred to as the shaft, whereas the surrounding surface is referred to as the hole. Accordingly, from the fits point of view, a key is referred to as the shaft and the keyway as the hole.There are two ways for specifying and expressing the various types of fits, the shaft basis and the hole basis systems. The location of the tolerance zone with respect to the zero line is indicated by a letter, which is always capital for holes and lowercase for shafts, whereas the tolerance grade is indicated by a number, as previously explained. Therefore, a fit designation can be H7/h6, F6/g5, or any other similar form.When the service life of an electric bulb is over, all you do is buy a new one and replace the bulb. This easy operation, which does not need a fitter or a technician, would not be possible without two main concepts, interchangeability and standardization. Interchangeability means that identical parts must be interchangeable, i.e. , able to replace each other, whether during assembly or subsequent maintenance work; without the need for any fitting operations. As you can easily see, interchangeability is achieved by establishing a permissible tolerance, beyond which any further deviation from the nominal dimension of the part is not allowed.影响加工精度的基本因素制造业可以看作是通过使用最简便、最便宜的方法，把原材料转化为有用的产品的方法，但这显然还不够准确,它应该是通过对原材料的加工,进而获得所期望得到的产品。实际上，通过采用最简单、最快捷和最有效的方法来达到目标是非常重要的。 如果不能采用先进而有效的方法来加工，则产品的制造费用将增高，在与其他类似的产品制造商竞争时产品将会变得没有竞争力。 此外, 为了获取更大的市场份额，产品生产的时间也应尽可能短。现代工业可以使用很多不同的方法来分类，包括按加工方式分类，按产品的类型分类，按产品生产的数量和产品的差异性分类。按产品的加工方式来分类，在铸造行业及冲压行业中被广泛采用。而按产品的类型来分类的方法，则主要在汽车制造业、飞机制造业及电气业中采用。第三种方法,即按产品的生产量来分类的方法，确定了三种主要的生产方法：大批量生产、单件小批量生产、中批量生产。下面让我们来详细的讨论每种生产方式的特点。大批量生产的特点是长时间的生产同一种（或者非常类似的）产品，如果一件产品的年生产量小于50000件则不能被视为大批量生产。正如你所能想到的，产品生产的数量是根据一个既定或预期的销售数量来决定的，而不是由一天或一个月的订单量来决定。一个典型的例子就是汽车的大规模生产。单件小批量生产主要是按种类多而批量小的销售订单来生产，每个批量在20件到200件或者更多，主要决定于客户的需求。显而易见，这种类型的生产最适合分包商，生产不同的零件来供应各类不同的行业需求。所采用的机器必须具有足够的柔性，以适应按订单生产的零件的外形变化，而这种变化是经常发生的。另外，操作机器的工人也必须掌握比较高的技术水平，这样才能成功的完成各种不同的任务，加工不同的零件。中批量生产是介于大批量生产和单件小批量生产之间的一种类型，生产量介于10000至20000件之间，而采用的机器也必须很灵活和多功能化。由于按客户需求制造的产品的市场日益增长，这类类型的应用越来越多。在制造科学中，有一个非常重要的事实是：加工一个工件时要想获得理想的名义尺寸几乎是不可能的。其实，虽然误差可能非常的小，但这是不可避免的，因为很多复杂的因素造成机器上的刀具存在有固有的误差。比如工件的弹性变形及其回弹，又或者工件的装夹、加工过程中温度的影响，有时还包括操作人员的操作技能。由于准确的分析并完全消除这些因素的影响是非常困难的，于是在名义尺寸之上建立一个允许的误差或允许的偏差范围更为可行，而这也不会影响工件的正常运作。按照ISO (国际标准化组织)体系，公称尺寸被称为零件的基本尺寸，从基本尺寸向每一侧的偏差（正或负）分别决定了上限和下限，而二者之间的差值称为公差。公差是一个没有标志的绝对值，正如你可以想到的，公差的大小决定于基本尺寸的大小，而由一个指定的字母数字符号来表示，称为等级。在ISO质量管理体系中，一共设有18个标准等级，公差可从公式算出或从ISO出版的表中查出来。显然，公差较小的零件需要利用高精密机床来制造，而由此会导致产品成本的增加。在两个零件组装在一起之前，尺寸的配合关系必须指定。换句话说，必须在两个尺寸之间指定零线的位置。这其实是确定两个物体配合的紧密或能自由运动的范围。基本上可以分为三种配合，即间隙配合，过渡配合，过盈配合。在所有的间隙配合中，轴的上极限尺寸常常比与其配合的孔的下极限尺寸还小；这与过盈配合不同，在过盈配合中轴的下极限尺寸通常比孔的上极限尺寸大；过渡配合,顾名思义,是一个中级的配合。按国际标准化组织的规定，被包围在里面的部分常称之为轴，而包围的表面则称之为孔。因此，从配合的观点来说，键被称为轴，键槽被称为孔。有两种方式来指定和表示各种不同的配合，基轴制和基孔制。公差带相对于基准线的位置是用一个字母来表示的，总是用大写字母表示孔，用小写字母表示轴；而公差等级则如前所述用数字表示。正如先前解释的， H7/h6，F6/g5都是正确的表示方式，其他类似的形式也是对的。当一个电气部件的使用寿命结束时，所有你能做的就是去买一个新的来代替它。这是一件非常容易的事情，不需要任何钳工或技术员，然而如果没有两个概念：互换性和标准化，这一切将不可能。互换性意味着在相同的零件之间必须能够进行互换。无论是在装配时还是在其后的维修中，这些零件都可以互相取代而不需任何修配工作。你不难看出,互换性是通过建立一个允许的公差来达到目的的，然而任何超过范围的基本尺寸的偏差都是不允许的。7附 录1 毕业实习报告2 实习日记实习报告院（系）：机械工程系 专业：材料成型及控制工程 班级： 成型0703 姓名:李东华这次能有机会去工厂实习，我感到非常荣幸。虽然只有2个多月的时间，但是在这段时间里，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。本次实习,真正到达机械制造业的第一前线,了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造也的发展趋势.在新的世纪里,科学技术必将以更快的速度发展，更快更紧密得融合到各个领域中,而这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向. 它的发展 趋势可以归结为“四个化”：柔性化、灵捷化、智能化、信息化.即使工艺装备与工艺路线能适用于生产各种产品的需要，能适用于迅速更换工艺、更换产品的需要,使其与环境协调的柔性,使生产推向市场的时间最短且使得企业生产制造灵活多变的灵捷化,还有使制造过程物耗,人耗大大降低,高自动化生产,追求人的智能于机器只能高度结合的智能化以及主要使信息借助于物质和能量的力量生产出价值的信息化。 以下是我在实习期间的一些总结以及心得体会。在以后开展自身的工作，以及在对客户的沟通应对上，希望能有所借鉴。 一、工厂的总体规模水平 深圳高达注塑制模有限公司位于深圳龙岗区，占地19600平米，员工二千多人。近十多年的制造历史已经发展成一家具有较大规模的塑胶制品产家 走进厂区，只见洁净整齐的环境和次序井然的工作程序。到了车间，看过那些先进的流水线，那些熟练的技术水平，完全会感觉到现代化的管理。作为塑胶产品的制造厂，车间需要较洁净的车间环境,因此许多车间也都非常的干净整洁. 工厂有自己的作息时间，并且都会严格遵守。就连中午休息间隙，每个工人都会把自己得区域整理得井然有序，这样的自觉整理也是工厂之所以能保持洁净的原因之一。在用餐问题上，工厂也有自己的特色。那就是上至高层主管下至普通工人，吃的饭菜一律相同，没有任何的特殊化。 二、学习过程 如下几点是在工厂实习期间，就我的工作需要，主要学习到的一些知识以及由此得到的一些心得。 （一）工作流程方面. 公司的每一个项目都是由各个部门分工合作完成的,首先是业务部门从客户处接受相关的资料.交由相关部. （二）加工方面 工厂所采用的机器都比较先进，一般来说都是机器自动操作，比如CNC数控机，万能圆锯机,立轴机等。所以，只要操作得当，人员安排合理，一般都能产生较高的效率（一般来说，都需要熟练人工）。 虽然说工厂对于大多数的木制产品都能生产，但是以后在和客户沟通过程中，在尽量满足客户要求的同时，还要尽量站在工厂的立场上考虑。比如，可以向客户推荐一些外形相同，但是做法简单，结构清晰的样品。这对于工厂来说不但可以降低成本，而且还可以提高效率。 （三）喷漆加工 白身加工完成以后，应尽快转入喷漆车间，否则木材会变形。喷漆的流程为：着色（给产品上底色）底漆面漆。喷底漆到喷面漆的过程中还要有磨砂的工艺。 底漆又NC漆和PU漆之分。工厂常采用的底漆是NC漆，因为PU漆的成本要比NC高，而且如果喷PU漆的话要求的环境也比较高，必须有无尘房才可以。一般都会推荐客户用NC漆. 喷漆加工的时间一般为两天左右。但是虽然所花费的时间不长，但是一张订单的完成，工厂都会把每道环节都会安排到位。因此，在和客户确认订单的时候，一定要把每个要求都确认完整。有些客户在白身做完以后，油漆没有确定，这样搁在一边的话，不但产品容易变形，而且也影响了订单的进度，给工厂带来了不必要的麻烦。 三、心得体会 21世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化、网络化、虚拟化、智能化以及环保协调的绿色制造等。它将使人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。目前我国绝大部分数控机床都是出自国外先进制造商,无论在数量上,精度,性能指标上,中国制造业都远远落后于发达国家,需要奋起直追。这次的实习，让我了解到了工厂的规模水平、生产流程以及机械加工工艺规程，在以后的工作相信会有较大的帮助。实习日记 2010年3月13日 晴天 今天公司人事部指派人带领我们参观公司的环境。工厂车间整齐有序，工人的服装统一整洁，他们都在认真的操作机械。机械以自动化数控设备为主，半成品以及成品都摆放整齐井然有序。 我们按照厂房中的车道参观，虽然不是很具体，但是对工厂的规模及主要产品有了一定的了解。 2010年3月29日 小雨 可能是刚出校门的原因，没有动手实践的经验，只能在工厂师傅的后面看是如何操作。他都已经是熟练的工人，很多是凭借经验来判断。比如时间以及如何安排时间达到最大工作效率。所以如果是真的要进入机械行业，可能经验相比之下就显的更重要一些。这就对我们提出了挑战！尽快的适应环境，学以至用，尽快适应了解机械行业！ 2010年4月9日 晴天 天气晴好，厂房里也很光亮更加显示出厂内的整洁。现在提倡低能耗，高效率的生态生产，公司在这方面做的很好。也显示出我国在机械加工方面的发展与进步。在我们这些刚出校园的学子感触很多，除去掌握课本知识，更重要的是开拓思路，了解更先进的技术文化，创造更高的价值。 我相信中国的机械业人员也同样的有着进取的精神！根据国情发展自己的特色，缩短与发达国家的缺陷！ 2010年4月17日 阴天 今天在工厂的图书馆查阅一些相关的资料，很多是外文，说明在机械加工行业我们大部分机械还是依靠进口，而本土的一些机械产品在一些方面还存在着缺陷。这些都揭示出我国在工业发展方面的不足，我们的科研人员也应该多吸收世界上的先进文化，弥补国家的不足。 2010年5月11日 晴天 短短的实习时间今天结束了，这些天，我见了深圳的繁华，以及深圳工厂的效率，但同时我也认识到机械行业在技术人员方面存在着很大的缺口，但是对于刚出校门的我们来说，还需要学习的有很多，不仅要更多的学习先进的技术，更重要的是开拓精神。形成我们自己的文化特色！ 实习期间我有很多感触，这次经历也是对我进入社会的演习，让我可以尽快感适应环境，迎接社会、工作的挑战！、通管零件注塑模设计摘 要介绍了一种管类零件采用斜销侧抽芯的注射模，一模两件，侧抽芯结构较复杂，对同类制品有一定的参考价值。关键词：管类零件；侧浇口浇注系统；斜销侧抽芯ABSTRACTAn injection mould for a tube part with angle pin side core pulling. Two parts in a mold. The structure of the side core pulling is complex. It can provide some reference values for the similar parts.Key words: Tube parts; Edge gate runner system; Angle pin side core pulling目 录1 引 言12 制件工艺分析23成型方式分析及成型工艺参数的确定33.1方案分析比较及选择33.1.1采用压制成形33.1.2采用注射成形33.2 成型工艺参数的确定44 成型注射机的选择54.1 注塑体积与锁模力的计算54.1.1注射量54.1.2 锁模力54.2注射机选择65 模具结构的设计75.1 分型面及型腔的确定75.2 浇注系统设计75.3温度调节系统的设计85.3.1温度调节系统的作用及分类85.3.2模具温度调节的基本原则95.4成形零部件结构设计95.5导向和定位机构设计105.6 推出机构设计105.7 侧抽芯机构设计115.7.1抽芯机构分类：115.7.2抽芯距和抽拔力的计算：125.7.3 斜销的设计135.7.4滑块的设计145.7.5 滑块的导槽145.7.6滑块的定位装置155.7.7锁紧块155.8 模板的选择166 成型零件的尺寸计算和参数校核176.1 成形零件的工作尺寸计算176.2 刚度和强度的校核197 注塑工艺参数及模具安装尺寸的校核207.1 注塑工艺参数的校核207.1.1最大注塑量的校核207.1.2注射压力的校核207.1.3锁模力的校核207.1.4开模行程的校核217.3 模具安装尺寸的校核217.3.1喷嘴尺寸217.3.2 定位圈尺寸校核227.3.3模具外形尺寸校核227.3.4模具厚度校核228材料的选择和加工238.1 成型零件及模板材料的选择238.2 紧固零件的选择239 试 模259.1模具安装259.2试模259.3试模结论26参考文献27结论28致 谢291 引言模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。2 制件工艺分析制件为一塑料，材料为PE（聚乙烯）。PE为白色蜡状半透明物，结晶形塑料，流动性极好溢流间隙相对较小，流动性对压力敏感度高，韧性好很柔软在模具中可以进行强制脱模。由于制品未注明公差，根据表2-2选取塑件公差等级为MT6级。根据表3-5-1取相应的模具制造公差为IT11级。制品壁厚均匀为1mm，具有足够的强度和刚度，能经受住脱模机构的冲击与震动，装配时能承受紧固力，能充分满足使用要求与成形要求。脱模时用顶杆顶出可以保证顺利脱模。3成型方式分析及成型工艺参数的确定3.1方案分析比较及选择3.1.1采用压制成形压制成型原理是将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具加料室中，然后合模加压，使其成型并固化，从而获得所需塑件。热固性塑料和热塑性塑料都可以用压塑成形，但主要用于热固性塑料。压塑成形的主要优点是使用的设备和模具比较简单；适与成型较大平面的塑件和流动性较差的纤维为填料的塑件，且塑件收缩小、变形小，各向性能比较均匀。它的主要缺点是生产周期长、效率低；劳动强度大，尤其是移动式模具；制品常有较厚的溢边，不能模压要求尺寸精度准确性较高的制品。3.1.2采用注射成形注射成形是将粉状或颗粒状塑料从注射机料斗送入已加热的料筒，经加热熔融、塑化，使之成为黏流熔体，在柱塞或螺杆的推动下，以合理的流速通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具中，经冷却保压后开模分型，得到具有一定形状和尺寸的塑件。几乎所有的热塑性塑料和部分热固性塑料都可以用注射成形。制品原料为PE，属于热塑性塑料。采用方案一成形制品时，由于热塑性塑料模压时模具需要交替加热与冷却，容易使得材料温度过高从而分解。与前种成形方法相比，注射成形具有成形温度稳定，周期短，能一次成形外形复杂、尺寸精确的制品，生产效率高，易于自动化；注塑机为单机操作，更换原料及模具均很方便，是一种经济高效的成形方法。由此可见，方案二是成形制品的最好方案。3.2 成型工艺参数的确定注塑过程包括加料、塑化、注射、保压冷却和脱模等几个步骤，其中最重要的是塑化、注射和模塑三个阶段。塑料成型工艺参数的确定与注塑过程密切相关。PE塑料成型工艺参数如表1所示： 表1 PE塑料成型工艺参数预热和干燥 温度/C7080时间/h12 料筒温度/C前段140160中段160200后段170200成形时间/s注射03保压1550冷却2040总周期40130喷嘴温度/C220350模具温度/C6070保压压力/MPa100250注射压力/MPa4008004 成型注射机的选择4.1 注塑体积与锁模力的计算4.1.1注射量塑件可看作由五部分组成如下图所示：图1 塑件图圆环1： V=（10-9）31=1849.46mm梯形2： V=（3+10）722=91 mm梯形3： V=（7+14）1422=294 mm圆环4： V=（3-2）14=219.8 mm圆5： V=（10-2）1=301.44 mm总注射量为：V=（V+ V+ V+ V+ V）270%=（1849.46+91+294+219.8+301.44）270%=7873.43 mm4.1.2 锁模力F锁q A分q取35MPaA分=2032+146+（3+10）72+（7+14）142=1357.5mmF锁35101357.510=47.513kN式中F锁注射机的额定锁模力（N）； q模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）；A分塑件及浇注系统在分型面上的总投影面积（mm）4.2注射机选择经测量计算，制品与浇注系统总体积约为7873 mm，综合考虑制品的外形尺寸、注射时所需压力等情况，可初步选用XS-Z-60型注射机。该型号注射机基本参数如表2表2 注射机基本参数结构形式卧式理论注射容量/60最大注射面积/cm130螺杆直径/mm38螺杆转速/min10200注射压力/MPa112锁模力/kN500最大模具厚度/mm200最小模具厚度/mm70喷嘴球直径/mmSR12喷嘴孔半径/mm4定位孔直径/mm55中心孔径/mm50移模行程1805 模具结构的设计注射模由动模和定模两部分组成。动模部分安装在注射机的移动板上，定模部分安装在注射机的固定板上。注射成型时，动模与定模经导柱导向而闭合，塑料熔体从注射机喷嘴经模具浇注系统进入型腔，成型冷却后开模，即动模和定模分开，一般情况下塑件留在动模上，模具推出机构将塑件推出模外。根据制件结构特点可初步确定，要设计的模具由七个部分组成：1、成型零部件；2、浇注系统；3、导向机构；4、推出机构；5、侧向分型与抽芯机构；6、温度调节系统。下面分别就上述部分进行设计。5.1 分型面及型腔的确定 分型面的选择选择模具分型面时，首先应该尽量考虑选择在塑件断面轮廓最大处；并使塑件留在动模一侧以便于脱模；有利于侧面分型和抽芯，尽量保证塑件外观质量要求等。通过综合考虑，选择制品的A-A面作为分型面。（图2）图2分型面的位置5.2 浇注系统设计浇注系统是指从注射机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那一段流道。浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳顺利地充模、压实和保压。浇注系统与塑件质量的关系极大。本模具为一模两件，其浇注系统由主流道、分流道、浇口冷料穴几部分组成。主流道与注塑机喷嘴在同一轴线上，物料在主流道中不改变方向。由于采用的是卧式注塑机，因此主流道应垂直于分型面。为了便于流道凝料的拔出，主流道设计成具有4的锥角，内壁的粗糙度Ra0.4m以下。主流道与喷嘴接触处做成半球形的凹坑。为避免高压塑料熔体溢出，凹坑球半径R2比喷嘴球头半径R1大2mm，即R2=R1+2=12+1=14mm主流道小端直径比注塑机喷嘴孔直径大1mm，取5mm因为主流道较长，为避免在模板间的拼缝处溢料，以致主流道凝料无法脱出，必须采用浇口套。定位圈即用浇口套的台阶来代替，用螺钉将浇口套和定模座板联接，以防止浇口套受到塑料熔体的反压力而脱出。分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，本模具的分流道的断面形状采用圆形，采用直径3mm。且采用从主流道到各型腔的分流道和浇口的长度、形状、断面尺寸都相等的平衡式布置如下图3所示：图3分流道的示意图浇口是指紧接分流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。根据本制件材料特点及塑件的形状，采用侧浇口，如上图3所示。冷料穴的底部常做成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出来和滞留在动模的一侧的作用。本模具采用Z形冷料穴。5.3温度调节系统的设计5.3.1温度调节系统的作用及分类注射模温度调节系统可有效改善成型条件，稳定塑件的尺寸精度，改善塑件机械、物理性能，提高塑件表面质量。注射模温度调节采用加热或冷却方式来实现。模具加热方法有热水、蒸汽、热油加热及电加热等，最常用的是电阻加热法；冷却方法主要采用常温水冷却、冷冻强力冷却和空气冷却等，最常用的是常温水冷却法。5.3.2模具温度调节的基本原则注射模温度调节系统必须有冷却和加热功能。确定冷却或加热措施的基本原则：1、对于黏度低、流动性好的塑料，可采用常温水进行冷却，并通过调节水的流量大小控制模具温度。若塑件生产批量高，也可采用冷冻水控制模温。2、对于黏度高、流动性差的塑料，常需要对模具加热。3、对于黏流温度或熔点不太高的塑料，一般采用常温水或冷冻水对模具进行冷却。4、受塑件几何形状影响，塑件在模具内各处的温度不一定相等，可对模具采用局部加热或局部冷却方法，一改善塑件温度分布情况。5、对于小型薄壁塑件，当成型工艺要求的模温不太高时，可依靠自然空气冷却。根据以上原则及本模具结构、塑件材料特点综合考虑，由于模具型腔壁的温度高低及其均匀性对成型速率和制品的质量影响很大，为了调节型腔的温度，需在模具内开设冷却系统，设置冷却水通道。在动、定模和型腔的四周均匀地布置冷却水道。采用并流冷却，加强浇口处的冷却。尽量降低入水与出水的温度。5.4成形零部件结构设计构成型腔的模具零件叫成型零件，包型腔、型芯。通常包括凹模、型芯、镶块、各种成型杆和各种成型环。由于成型零件直接与高温高压的塑料接触，受高速料流的冲刷，并在脱模时与塑件发生摩擦，因此要求它有足够的强度、刚度和耐磨性能，达到足够的精度和表面粗糙度。成型零部件机构设计主要保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。型腔用以形成制品的外表面，制品外形比较简单，选用整体式型腔、型芯，虽然加工比较困难，需采用电火花加工，但是整体式型芯、型腔强度和刚度高，不会使制品产生拼接缝痕迹。型芯用以形成成品的内表面，塑件采用从两侧侧抽芯的方式，所以型芯单独制造，再镶嵌入滑块及压板中，并采用螺钉和销钉固定。5.5导向和定位机构设计塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的正确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构，即在模具型腔周围设有四对配合的导柱和导套。导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。采用带头导柱，直径取16mm。导柱安装段与模板间采用H7/m6配合，导套与导柱间采用动配合H7/h6。导柱应具有硬而耐磨的表面，选用45钢渗碳处理HRC5055。导柱与模板间用轴肩联接。由于本制件对称，故导柱位置的布置方式采用四根直径相同的导柱不对称布置。导套内孔与导柱之间为动配合H7/h6，外表面与模板孔采用H7/m6配合。导套材料采用45钢热处理HRC5055。为了便于模具在注射机安装以及模具浇口套与注射机的喷嘴孔的精确定位，把浇口套做成台阶式的，并使其上表面高出定模定板8mm左右，用于与注射机定位孔匹配。采用H7/f8的配合。根据所选用的XSZ-60型注塑机，本副模具采用的定位孔的直径为55mm。5.6 推出机构设计成型结束后，模具打开，把塑件从型腔或型芯上推出的机构，称为模具的推出机构。推出机构分类及设计原则：推出机构的分类：推出机构分类方法很多，按动力来源可分为：手动、机动、气动推出机构；按模具机构可分为：简单推出机构、双推出机构、二级推出机构、带螺纹塑件的推出机构。推出机构的设计原则：1、选择合适的脱模方式和恰当的推出位置，使塑件平稳脱出，保证塑件不变形，不影响塑件外观。2、开模时应使塑件留于动模，以利用注射机移动部分的顶杆或液压缸的活塞推出塑件。3、推出机构应具有足够的刚度、强度和耐磨性，且运动准确、灵活、可靠。根据塑件机构特点及成本考虑，本模具采用机动推出机构及推杆推出机构。并采用复位杆使完成推出任务的推出零件回复到初始位置。推杆的设计要点：1、）推杆应设置在脱模阻力大的地方，并使塑件推出时受力均匀，以防止变形。2、）推杆端面应和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05 0.10mm。3、）推杆应有足够的强度和刚度承受推出力。推杆材料采用45钢热处理HRC50 55，由于塑件较小，所需的推出力也较小，故推杆做成阶梯形。推杆位置设在脱模阻力大的地方，即在靠近筋板的地方。推杆采用直杆式圆柱形推杆。推杆的非工作段与孔有1mm的双边间隙，以减少摩擦。推杆与推杆孔的配合采用H7/f6，推杆与固定孔之间设计有1mm的间隙。复位杆是用来使脱模机构复位的装置，直径取10mm，材料采用45钢热处理HRC4550，与孔可留有1mm的双边间隙综合考虑以上条件，并结合塑件的特点，采用以下形状的推杆，并在图示位置设置推杆：图4 顶杆及顶杆的分布位置5.7 侧抽芯机构设计5.7.1抽芯机构分类：1、手动抽芯：手动抽芯是在推出塑件前或脱模后用手工方法将活动型芯取出，手动抽芯机构的结构简单，但生产效率低、劳动强度大、抽拔力有限2、液压或气动抽芯：液压或气动抽芯是指侧向分型的活动型芯可由液压传动或气压传动的机构抽出液压传动比气压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离，但注射机一般没有抽芯油缸或气缸，需另行设计。3、机动抽芯：机动侧向分型与抽芯是利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。机动抽芯机构的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作、抽拔理较大，具有灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另外添置设备等优点。本模具需在两个方向侧抽芯，故采用斜导柱机动抽芯机构。5.7.2抽芯距和抽拔力的计算：1、抽拔力是指塑件处于脱模状态，需要从与开模方向有一定夹角的方位抽出芯或分开凹模所需克服的阻力。抽拔力Q=Ahq（cos-sin）所以大型芯端抽拔力: Q1=183210(0.21-0)=3617.28 N小型芯端抽拔力: Q2=414100.2=351.68 N式中-Q脱模力,N;A-活动型芯被塑件包紧的断面形状周长,mm;h-成型部分深度,mm;q-单位面积的挤压力,一般取812MPa(此式中取12MPa);摩擦系数取0.10.2(此式中取0.2);-脱模斜度,本模具中因脱模方向水平,故为0.2、抽芯距的计算:型芯从成型位置抽到不妨碍塑件脱模的位置做移动的距离叫抽芯距。S=S+（23）mm式中S设计抽芯距（mm）；S临界抽芯距（mm），即侧抽芯或哈夫块抽到恰好与塑件投影不重合时所移动的距离，一般为侧孔或侧凹的深度。本模具中S=31mm，S=15mm取S为临界抽芯距所以抽芯距S=31+2=33mm 5.7.3 斜销的设计斜销侧抽芯机构结构紧凑，制造方便、动作可靠，适用于抽拔距和抽拔力不大的情况。本副模具采用斜销侧抽芯机构，该机构由五个部分组成：斜销、滑块、导滑槽、楔紧块、滑块定位装置。1、斜销设计斜销材料采用T10A，热处理HRC5558。斜角取20，斜销与固定板间用过渡配合H7/m6，滑块与固定孔间留有0.51mm间隙。斜销安装在定模，滑块在动模。下面求斜销的几何尺寸和最小开模行程。（1）斜销的直径必须根据抽芯力、斜销的有效工作长度和斜销的倾角来确定，其计算公式为：d= 式中d斜销直径（mm）；L斜销的弯曲力臂（mm），L=H/cos；斜销材料的弯曲许用应力（MPa），对于碳钢，=137.2MPa；F抽拔力（N）；斜销倾角（）。H=10mm，所以L=10/cos20=10.64mmF=（3617.28 N+351.68 N）2=7937.92N代入得：d=18.7mm，取20mm。同时按表3-69取斜销大端尺寸为25mm，大端长为15mm。（2）斜销的长度L=L+L+L+L=+（510）mm其中， L=称斜销有效长度，L为斜销头部长度，取6mm。式中d固定轴肩直径（mm）；斜销倾角（）；斜销固定板厚度（mm）；S抽芯距（mm）。d=25mm，=20，=20mm，L取6mm，S=33mm所以L=+6131.6mm，取132mm。从而得出斜销的形状、尺寸如下：图5 斜销5.7.4滑块的设计滑块上装有侧型芯或成型镶块，在斜销驱动下，实现侧抽芯或侧向分型，滑块是斜销抽芯机构中的重要零部件。滑块与型芯有整体式和组合式两种。整体式适于形状简单易于加工的场合；组合式的特点是加工、维修和更换方便，能节省优质钢材。本模具中由于侧抽芯中，小型芯的尺寸远小于大型芯的尺寸，故采用压板与滑块结合来固定型芯。并用销钉来固定大型芯，螺钉固定压板与滑块。滑块采用45淬硬至4045HRC。5.7.5 滑块的导槽导滑槽是维持滑块运动方向的支撑零件，因此要求滑块在导滑槽内运动平稳，无上下窜动和卡紧。为便于加工，该副模具采用T形导滑槽。滑块与导滑槽上下、左右应各有一对平面呈间隙配合，配合精度为H7/f6，其余各面留有0.5mm的间隙。导滑槽硬度达到HRC 5256。由于该副模具的滑块过大，故采用在滑块两侧加盖板的方式来固定并引导滑块的运动。盖板用螺钉固定在动模板上。盖板采用45钢，热处理至5055HRC。5.7.6滑块的定位装置开模后，滑块必须停留在一定的位置上，否则闭模时斜销不能准确的进入滑块，为此必须设置滑块定位装置。本模具的滑块很大，为此采用弹簧加螺钉的方式来使滑块停靠在限位挡块上定位。弹簧力为滑块的自重的1.52倍。其中限位挡块用螺栓固定在动模底板上。5.7.7锁紧块锁紧块用于模具闭合后锁紧滑块，承受成型时塑料熔体对滑块的推力，避免斜销弯曲变形。开模时，要求锁紧块迅速让开，以免阻碍斜销驱动滑块抽芯，因此，锁紧块的楔角应大于斜销的倾角，一般取：=+（2+3）故得锁紧块的楔角=20+2=22锁紧块分整体式与组合式，整体式结构牢固可靠，可承受较大的侧向力，但金属材料消耗大；本模具采用组合式，且由于锁紧块承受的力较大，吐采用T形槽来把锁紧块整体嵌入定模定板来固定锁紧块。5.8 模板的选择表3 模板尺寸及材料的选择（单位mm）定模底板2502002545钢定模板20018032CrWMn动模板20018020CrWMn动模垫板2001803245钢支架401805045钢动模底板2502002545钢推杆固定板1141801245钢推板1141801645钢结合上述模板的尺寸及根据制品结构特点可选用A2型模架。如下图所： 定模定板定模板动模板动模垫板支架支架推杆固定板推板动模定板图6 模架示意图6 成型零件的尺寸计算和参数校核6.1 成形零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成形零件中与塑料熔体接触并决定制品几何形状的尺寸，凹、凸模的工作尺寸根据塑料的收缩率，凹、凸模零件的制造公差和磨损量三个因素确定。凹模的工作尺寸凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。凸模的工作尺寸凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸模的磨损会使被包容尺寸逐渐减小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。根据下表公式计算 表4模具成形零件工作尺寸计算公式表尺寸类型计算公式型芯径向尺寸l=l（1+k）+0.75 型芯深度尺寸h=h（1+k）+型腔径向尺寸L=L（1+k）-0.75型腔深度尺寸H=H（1+k）-位置尺寸C=C（1+k）/2表中 L凹模径向名义尺寸； k塑料的平均收缩率；塑件的尺寸公差； 模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的1/31/6； l型芯径向名义尺寸； L塑件的径向名义尺寸； H型腔深度名义尺寸； H型芯高度名义尺寸； H塑件的高度名义尺寸；C模具中型芯的名义中心距尺寸；C塑件位置尺寸。根据上述公式求成型零件工作尺寸。模具制造公差为IT11级、制件公差为MT6级，塑件图如下：图7 塑件的尺寸1、直径为18mm的侧型芯的工作尺寸计算：l=18（1+0.02）+0.750.54=18.765 mmh=311.02+0.8=32.15 mm2、 直径为4mm的侧型芯的工作尺寸计算：l=4（1+0.02）+0.750.32=4.32mmh=15（1+0.02）+0.46 =15.61mm3、直径为20mm的型腔的工作尺寸计算：L=20（1+0.02）-0.750.62=19.935mmH=32（1+0.02）-0.8=31.42mm4、 直径为4mm的型腔的工作尺寸计算：L=8（1+0.02）-0.750.32=5.88mmH=14（1+0.02）-0.46=13.97mm5、 两侧型芯的中心距：C=50（1+0.02）0.094=510.094mm6.2 刚度和强度的校核模具型腔的侧壁和底壁厚度的计算是模具设计中经常遇到的问题，尤其是对大型模具。目前常用的计算方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两大类，但实际的塑料模具却要求既不允许因强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不允许因刚度不足而发生过大变形。因此对强度及刚度及刚度加以合理考虑。在该成形零件中型腔和动模垫板是构成型腔的主要受力构件，强度不够会使模具发生塑性变形甚至破裂，而刚度不足则会使模具过大的弹性变形，造成熔体溢料的弊病，因此需要对它们的刚度和强度进行校核。由于该模具采用整体式型腔，且零件小，故强度和刚度足够。7 注塑工艺参数及模具安装尺寸的校核7.1 注塑工艺参数的校核7.1.1最大注塑量的校核为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑料质量（塑件和流道凝料质量之和）应在公称注塑量的10%80%之间。由表一知注塑机的公称注塑量为60cm，而塑件的体积约为8 cm，在其范围之内。7.1.2注射压力的校核所选用注塑机的注射压力须大于成型塑件所需的注射压力。成型所需的注射压力与塑料品种、塑件形状及尺寸、注塑机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。注塑机的额定注射压力即为它的最高压力，应该大于注塑机成型时所需要的的注射压力，即 式中 注塑机额定注射压力（MPa）， K安全系数，为1.3 PE塑料的注射压力（MPa），为60100MPa查表1可知，=112MPa，为60100MPa MPa，注塑机注射压力能满足制品成型的需要。7.1.3锁模力的校核高压塑料熔体在充满型腔时会产生沿开模方向的涨模力。该涨模力等于制品和流道在分型面上的投影面积之和乘以型腔的平均计算压力。模具锁模力必须大于涨模力才能防止分型面上产生溢边。型腔压力p可按下式粗略计算：p=kp式中p型腔压力（MPa）；p注塑压力（MPa）；k压力损耗系数，随塑料品种、浇注系统结构、尺寸、塑件形状、成型工艺条件以及塑件复杂程度不同而异，通常在0.250.5之间选取。p=0.3112=33.6MPa锁模力的校核公式为 F 式中 F注塑机的额定锁模力（kN） A制品和流道在分型面上的投影面积之和（） 平均计算压力（MPa） K安全系数，取1.2查相关数据可知，F=500kN,=33.6MPa,A14, FKA能满足要求。7.1.4开模行程的校核注射机取出制件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。模具属于单分型面模具，因此开模行程可按下式校核，即 S+510（mm）式中 塑件脱模距离（mm） 塑件脱模高度（mm），包括浇注系统在内 S注塑机最大开模行程（mm） 查相关数据可知，S=180mm，=25mm，=64mm，S+510，注塑机的最大开模行程能够满足要求。7.3 模具安装尺寸的校核7.3.1喷嘴尺寸注射机喷嘴头部的球面半径应比主流道始端的球面半径大12mm，以利用同心和紧密接触，否则主流道内凝料无法脱出，即 R=R+2（mm）式中 喷嘴头部的球面半径（mm） 主流道始端的球面半径由前述可知，=14mm，查有关数据可知，=12mm，R=R+2，所选用的注塑机能满足使用要求。7.3.2 定位圈尺寸校核注塑机固定模板台面的中心有一规定尺寸的孔，称之为定位孔。注塑模端面凸台径向尺寸须与定位孔成间隙配合，便于模具安装，并使主流道的中心线与喷嘴的中心线相重合。模具端面凸台高度应小于定位孔深度。7.3.3模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距想适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在注塑机工作台面上。注塑机模座尺寸为HB=330mm440mm，拉杆间距为HB=190mm300mm，注塑模具的最长边应小于minH，B，最短边应小于min H，B。模具的最大板定模定板及动模定板为200mm250mm，在范围之内。7.3.4模具厚度校核模具厚度（闭合高度）必须满足下式式中 最小模厚（mm） 模具实际厚度（mm） 最大模厚（mm）由前述可知道，模具厚度=190mm，又查相关数据可知，=200mm，=700mm，能满足使用要求。8材料的选择和加工8.1 成型零件及模板材料的选择模具的使用寿命除取决于模具的结构设计及其使用与维护情况外，最根本的问题是制模材料的基本性能是否和模具的加工要求与使用条件想适应。因此，根据模具的结构和使用情况，合理选择塑料成型模具的材料，也是塑料成型模具设计和制造的关键问题。模具选材，主要是对模具中的成型零、部件即型腔和型芯的选材，它们的材质优劣，是决定一副模具的质量、寿命、加工和成本的决定性因素，也就直接决定了塑料制品的尺寸精度和表面粗糙度。用作注射成形零件的钢材，应具备考虑以下性能：机械加工性能；抛光性能；耐磨性和抗疲劳性能；耐腐蚀性。综合考虑上述性能要求和模具的经济性，由于定模板、动模板与熔体接触并受流动摩擦故采用淬火变形小、淬透性好的CrWMn。为降低成本，模具中
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