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自动化表面精加工注塑模具钢球形研磨和抛光工艺球英文翻译 学院：机械学院 专业班级：机制07-1班 指导老师：向道辉 学号：310704010124 姓名：杨勇自动化表面精加工注塑模具钢球形研磨和抛光工艺球收件日期：2004年3月30日/接受日期：2004年7月5日/发表时间：05年3月30号施普林格出版社伦敦有限公司2005要 本研究探讨球形研磨和抛光表面处理的自动化的可能性，正如在自由曲面注塑模具钢PDS5 在数控加工中心。设计和制造，研磨工具持有人已经完成了这项研究。最佳参数的确定，采用磨削的塑料注射成型法交PDS5加工中心。最佳表面磨削，荷兰国际集团的注塑模具钢PDS5参数 一个PA的氧化铝，研磨材料组合磨削，荷兰国际集团18 000 rpm时，磨削深度为20微米的速度，以及50毫米/分钟。试样的表面粗糙度Ra可提高到1.60微米至0.35微米的最佳使用表面磨削参数。表面粗糙度Ra可进一步改善至约0.343微米至0.06微米之间，挤光与抛光的最佳参数。 应用表面打磨和抛光最佳参数，顺序为细研磨自由曲面模，表面粗糙度Ra的自由曲面上的测试区部分可提高到约2.15微米至0.07微米。关键词自动化表面精加工球研磨抛光工艺过程测量表面粗糙度的方法塑料是重要的工程材料，由于其特定的特性，如耐化学腐蚀，密度低，易于制造，并有越来越多在工业应用中替代金属部件。 注射成型是重要的质粒成形工艺之一 。该模具的注塑表面的光洁度是一个基本要求，由于其直接影响塑料的外观。整理过程，如研磨，抛光和研磨常用来改善表面光洁度。装入的研磨工具（轮），已被广泛应用于在传统模具精加工产业。几何模型安装工具磨床自动化表面光洁度，荷兰国际集团过程中引入了1。一个整理过程模型球研磨系统自动化表面精加工的工具，电信设备制造商开发了在2。磨削速度，切削深度，进给如研磨材料，磨料率，车轮性能，晶粒尺寸，都为球形研磨主导参数，荷兰国际集团的过程，如图所示。 1、最佳球面磨床，注塑模具钢的参数尚未掌控的以文献为基础。 近年来，一些研究已经在德国进行了挤光球的最佳参数的研究（图2）。例如，它已经发现，塑料对工件表面形成可减少使用碳化钨球或滚子，从而提高了表面粗糙度，表面硬度和抗疲劳性3-6。该抛光过程是由加工中心3，4和车床5，6。主要参数有打磨。表面粗糙度的影响是滚珠或滚子的材料，打磨力，进给速度，抛光速度，润滑，打磨等3通过。最佳注塑模具钢抛光参数PDS5是一个组合的润滑脂，进给速度200毫米/分钟，打磨抛光速度是40微米，力量是 300 N。该深度的渗透抛光表面采用最佳球挤光参数约2.5微米的表面粗糙的改善，通过打磨一般介于40和903-7。这项研究的目的是开发和球面磨削挤光表面光洁度过程而言，是一个自由曲面。 2、 在注塑模具加工中心。该流程图利用自动化表面光洁度研磨球，其过程如图所示。 3、我们通过设计和制造球形研磨工具及其对准去副加工中心上使用。最佳表面球形磨削工艺参数进行了测定，利用正交表的方法。四因素三对应，然后选择了矩阵实验。最佳装球的表面磨削参数研磨，然后应用到一个自由曲面光洁度表面的载体。为了改善表面粗糙度，对表面进一步打磨，使用最佳挤光参数。 2设计和球面磨削工具的定位装置了能从球面磨削过程中的自由曲面表面上看，球磨床中心应配合Z轴加工中心轴。装入的研磨球工具及其调节装置的设计，如图4所示。电动砂轮机是安装在刀架上有两个支点螺丝。该磨床球中心以及相同走线的COM的锥形槽求助。经对齐磨床球，两个可调整的支点螺钉拧紧之后，校准组件可能被取消。中心坐标之间的偏差，球磨床和纳茨是约5微米，它是衡量一台数控三坐标测量机。由机床振动引起的力量是AB - 吸附由螺旋弹簧。所生产的球形磨削荷兰国际集团的工具和球挤光工具被安装，如图5主轴被锁定为球面磨床，其进程和由主轴锁球及制程机制。3规划矩阵实验3.1配置的直交几个参数的影响可以达到有效通过开展正交阵列的实验8。为配合上述球面磨削的PA，该磨床球研磨材料（与直径10毫米），进料速度，磨削深度和电动砂轮机被选定为四个实验因素（参数）和一个指定的因子D（见表1）研究。三个等级（设置）为每个因素被配置，其范围是由数字1，2和3确定。三研磨材料，即碳化硅（SiC），白铝氧化物（氧化铝，），粉红色三氧化二铝（Al2O3微粉，）分别被选用和研究。每个因素三个数值乃根据预先研究的结果开展4个3级的球形研磨工艺因素矩阵实验。3.2定义的数据分析工程设计问题可分为较小的，更好的类型，标称的最佳类型，较大的，更好的类型，签署的目标类型，其中包括8。该信号与信噪比（S / N）作为优化目标函数的产品或工艺设计。表面粗糙度值通过适当的磨削参数组合应比原表面小。因此，球面磨削过程是一个较小的，更好的类型问题的例子。S / N比，是由以下方程定义8：之后的S / N从每个实验数据比 正交表进行计算，各因素的主效应测定使用方差分析（ANOVA） 8。较小的，很好的解决问题的优化策略是尽量由公式式定义。 水平，最大限度地将负责的因素，有一个显著的影响的选择。球形研磨的最佳条件可以被确定。4实验工作和结果在这项研究中所使用的材料是PDS5工具钢（相当于采用AISI P20的）9，这是常见的大型注塑产品的模具用于汽车零部件和家用电器领域。这种材料的硬度为HRC33（HS46）9。这样做的一个好处是物质特殊加工后，模具可直接用于未经热处理的进一步整理，由于其特殊的前处理工艺。该标本的设计和制造，使它们可以在一个测力计测量反应上。大体标本的PDS5加工，然后安装在测功机上进行三轴加工中心作出铣削。钢铁公司（类型的MV - 3A）款，配备了FUNUC的数控控制器（类型0M的）10。预加工表面的粗糙度进行了测量，使用Hommelwerke T4000装备，将约1.6微米。图6显示了实验设置在球面磨削工艺。一个MP10触摸触发由雷尼绍公司生产的探针也集成加工中心刀库来衡量和确定试样的原产地。该数控为球挤光加工路径生成所需的代码是PowerMILL CAM软件。这些代码可以传到该加工中心。数控控制器通过RS232串行接口。表2总结了地面测量表面粗糙度值Ra和计算的S / N为每18课比正交氩 光用均衡器。 1，后执行的18式实验。平均的S / N为每四个因素可以得到的比率，如表3所列，采取的数值见表2。平均的S / N为每四个因素的比率是图形如图所示。 7图。实验装置，以确定运算球面磨削参数 表2.PDS5试样表面粗糙度表3.平均的S / N比值因子水平（分贝）朗读显示对应的拉丁字符的拼音在球面磨削过程的目的是尽量减少表面的粗糙度由determin地面标本价值荷兰国际集团各因素的最佳水平。因为是一个单调减函数，我们应尽量的使用S / N比。形成机制，我们能确定每个因素的最佳水平作为一级的最高值。因此，在试验的基础矩阵，最佳研磨材料呈粉红色氧化铝;最佳的进给为50毫米/分钟;最佳的磨削深度为20微米，以及最佳转速18000转，如表4所示。各因素的主要作用是进一步确定使用方差分析（ANOVA）技术分析和F比为了测试，以确定其意义（见表5）。该 F0.10，2,13是平等的显著性水平2.76至0.10（或90置信水平）;因素的自由度为2，汇集了错误的自由度为13，根据F分布表11。一架F比值大于2.76可归纳为表面粗糙度有显著影响，并确定了一个星号。因此，进给和深度磨削表面粗糙度有一个显著的效果。五，进行了验证实验，观察重复性使用研磨的最佳组合，如表6。表面粗糙度的索取这些标本价值进行测量，约为0.35微米。在使用球面磨削参数的最佳组合后表面粗糙度提高约78。在表面进一步打磨使用最佳挤光参数的RA = 0.06m的表面粗糙度值的OB 抛光球。用30 光学显微镜观察改进光面粗糙度，如图所示。预加工表面粗糙度的改善约95，打磨的过程。 表面研磨球的最佳工艺参数的OB从实验被应用于对自由曲面模具插入到evalu表面光洁度， 表面粗糙度的改善，一个选定为测试载体。模具的数控加工，为测试对象是与PowerMILL CAM的SERT的模拟软件。经过精细加工的模具，进一步地插入与球面磨削获得最佳参数的矩阵实验。此后不久，表面抛光的最佳挤光参数，进一步提高被测物体的表面粗糙度（见图。9）。模具的表面粗糙度测量插入， 与Hommelwerke T4000设备。平均表面粗糙度对模具的插入精细研磨表面价值平均为2.15微米，这对表面为0.45微米 图7 控制因素的影响表4。优化组合球面磨削参数因子水平磨料Al2 O3 , PA进给50 mm/min磨削深度20 m公转18000 rpm表5。方差分析表的S / N的表面粗糙度比因子 自由度 平方和 平均平方 F比率A224.79112.3963.620B20.6920.346C228.21814.1094.121D24.7762.388错误939.043总和1797.520汇集错误1344.5113.424* F比率值 2.76有显着影响表面粗糙度表6.表面的粗糙度值测试后验证实验标本图。 8。一个工具制造者对被测样品表面和预加工表面之间的打磨情况在显微镜下的比较（30 ）图. 9.精细研磨，研磨和抛光模t图85结论在这项工作中，自动球形的最佳参数，卡尔研磨和球挤光表面处理过程中一个自由曲面注塑模具开发了cessfully的加工中心。装入的研磨球工具（和其排列组成部分）的设计和制造。最佳球形表面磨削参数磨削确定了矩阵进行实验。最佳球面磨削参数为注塑模具钢PDS5是对合并磨料粉红色的铝氧化物（氧化铝，），50毫米/分钟，20微米的磨削深度，以及18000转的寿命。试样的表面粗糙度Ra可提高约1.6微米的表面用研磨球的最佳条件，以0.35微米研磨。通过应用最佳表面打磨和抛光参数对自由曲面模的表面光洁度，表面粗糙度进行测量，为改善表面约79.1，在表面上，约96.7的磨光表面上。朗读显示对应的拉丁字符的拼音致谢：作者感谢国科会的支持与中华人民共和国共和国授予国科会89 - 2212 - - 011 - 059本研究。References 1. Chen CCA, Yan WS (2000) Geometric model of mounted grindingtools for automated surface finishing processes. In: Proceedings of the6th International Conference on Automation Technology, Taipei, May 9-11, pp 43-472. Chen CCA, Duffie NA, Liu WC (1997) A finishing model of spherical grinding tools for automated surface finishing systems. Int J Manuf SciProd 1(1):17-263. Loh NH, Tam SC (1988) Effects of ball burnishing parameters on surface finish-a literature survey and discussion. Precis Eng 10(4):215-2204. Loh NH, Tam SC, Miyazawa S (1991) Investigations on the surface roughness produced by ball burnishing. Int J Mach Tools Manuf 31(1):75-815. Yu X, Wang L (1999) Effect of various parameters on the surface roughness of an aluminum alloy burnished with a spherical surfaced polycrystalline diamond tool. Int J Mach Tools Manuf 39:459-469 6. Klocke F, Liermann J (1996) Roller burnishing of hard turned surfaces.Int J Mach Tools Manuf 38(5):419-4237. 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Wiley, New York 湖 南 建 材 高 等 专 科 学 校机械工程系2006届 毕业设计说明书设计题目 椭圆盖注射模模 具 专业 0301 班级姓名 邓 国 兴 指导老师 张 蓉 职称 副教授 2 0 0 6 年 0 2 月 目 录引言1设计指导书2设计说明书4一、毕业设计课题4二、塑件及材料分析4三、模具结构设计61、分型面62、型腔布局73、浇注系统设计74、排气系统设计85、成型零件设计96、脱模机构设计167、模温调节与冷却系统设计208、其它设计23 9、装配草图24三、设计小结25参考资料26引 言本说明书为我机械系2006届模具设计也制造专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察、评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的一次考察。本设计说明书是本人完全根据塑料模具技术手册的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。由于本人才疏学浅，知识根底不牢，缺少经验，在模具结构设计计算和编写设计说明书的全工程中，得到张蓉老师以及其他机械、模具基础课的老师的细心指导，同时也得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致谢。敬请各位老师和同学批评指正，以促我在以后的工作中减少类似的错误，做出成绩，以报恩师的淳淳教诲和母校的培养。 设计者：邓国兴 2006年2月20日设计指导书1. 设计前应明确的事项（1） 明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允许变形范围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具设计者与产品设计者已意见分歧的手段。（2） 估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的形式（冷流道或热流道），制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。（3） 明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。（4） 检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注射成型的工艺性条件。2. 基本程序 模具及其操作必须满足各种要求，其模具设计的最佳方法是综合考虑，系统制定设计方案，模具设计流程图表示了各条件间的相互关系，以及必须满足主功能的边界条件和附加条件的关系。3. 注射模设计审核要点（1） 基本结构审核1） 模具的结构和基本参数是否与注射机规格匹配。2） 模具是否具有合模道向机构，机构设计是否合理。3） 分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模（或定模）一侧。4） 模腔的布置与浇注系统设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸是否合适，流动比数值是否合理。5） 成型零部件结构设计是否合理。6） 推出脱模机构与侧向分型或抽芯机构是否合理、安全和可靠。它们之间或它们与其它模具零部件之间有无干涉或碰撞的可能，脱模板（推板）是否会与凸模咬合。7） 是否需要排气结构，如果需要，其设置情况是否合理。8） 是否需要温度调节系统，如果需要，其热源和冷却方式是否合理。温控元件随是否足够，精度等级如何，寿命长短如何，加热和冷却介质的循环回路是否合理。9） 支承零部件结构设计是否合理。10） 外形尺寸能否保证安装，紧固方式选择是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射动、定模固定板上的螺孔位置一致，压板槽附近的固定板上是否有紧固用的螺孔。（2） 设计图样审核要点1） 装配图。零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的必要说明是否具有明确的标记，整个模具的标准化程度如何。2） 零件图。零件号、名称、加工数量是否有确切的标注，尺寸公差和形位公差标注是否合理齐合。成型零件容易磨损是部位是否预留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理。各个零件的材料选择是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理。3） 制图方法。 制图方法是否正确，是否合乎有关规范标准（包括工厂企业的规范标准）。图面表达的几何图形与技术内容是否容易理解。（3） 模具设计质量审核要点1） 设计模具时，是否正确地考虑了塑料原材料的工艺特性、成型性能，以及注射机类型可对成型质量产生的影响。对成型过程中可能产生的缺陷是否在模具设计时采取了相应的预防措施。2） 是否考虑了制品对模具导向精度的要求，导向结果设计得是否合理。3） 成型零部件的工作尺寸计算是否合理，能否保证制品的精度，其本身是否具有足够的强度和刚度。4） 支撑部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。5） 设计模具时是否考虑了试模和修模要求。（4）装拆及搬运条件审核要点有无便于装拆时用的橇槽、装拆孔和牵引螺钉，对其是否作出了标记。有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其是否也作出了标记。毕业设计说明书目录一、设计课题：椭圆盖注射模二、塑件分析1 塑件尺寸图分析件选用聚丙烯（PP），聚丙烯有以下优点：A 聚丙烯有极低的密度，是大品种塑料中最轻的一种；B 优良的耐化学药品性和耐疲劳性，在室温下溶剂不能溶剂PP，另外耐热性较高，对80%硫酸可耐100；若无外力作用，制品150也不会变形；C 耐高频电绝缘性好，在潮湿的环境中也具有良好的电绝缘性；D 优良的力学性能，包括拉伸强度，压缩强度，突出的刚性和耐弯曲疲劳性能；但是聚丙烯的耐冲击性差，尤其是低温冲击性差，对缺口十分敏感。总上所述，本塑件用做瓶盖，应使用具有耐化学药品性和耐疲劳性的的材料，由于本塑件是瓶盖，会经常抽拔，故材料的力学性能要优良，所以的材料选用聚丙烯（PP）。由于聚丙烯的耐冲击性差，故塑件外形设计为椭圆形以防止缺口的形成。由于本塑件是瓶盖，所以制造精度要高一些，查阅有关手册，本塑件取IT4级。聚丙烯（PP）的物理及力学性能：密度/( g/cm)09断裂伸长率/%200700熔点/165170弯曲强度/MPa49588脆折点/-10弹性模量/MPa9809800拉伸强度/MPa294缺口冲击模量510塑件的体积,质量及正投影面积A体积：塑件饿体积由环形椭圆环面体、近似椭圆的半椭圆球面体、椭圆边框环和把手四部分体积组成，塑件厚度t=1.5mm。椭圆环面的体积V= t （ab/4）= 1.5 x （3.14 x 205 x 130 4）=31380.38mm椭圆半球体体积：由于椭圆体积计算异常烦琐，该椭圆半球近似半圆体，所以椭圆半球体积按正圆体公式计算。由于椭圆体积计算异常烦琐半径却均值为40mm。体积略偏小，再适当增加即可。V= 3/4 x x（40-38.5） 2 = 8164.05 mm把手体积V = 1.5 x 40 x 70 = 4200 mm椭圆环面缺口体积：V = t （ab/4）= 1.5 x （3.14 x 85 x 70 4）= 7006.13 mm塑件的总体积为：V = V+ V + V - V =36738.3 mm 40 cmB塑件的质量M = V= 40 x 0.9 = 36 gC塑件的正投影面积：即为椭圆面的面积S = ab/4 = x 204 x 130 4 =20818.2 mm 210cm2塑件的成型方法本塑件采用材料聚丙烯（PP），属于热塑性塑料，指定采用注射成型，故本塑件采用注射成型。3.塑件成型的工艺参数由塑件材料聚丙烯（PP）查表取工艺参数：料筒温度/： 后段160180 中段180200 前段200220模具的温度： 8090注射压力MPa： 70100注射时间t/s： 2060保压时间t/s： 03冷却时间t/s： 2090总生产时间t/s： 501604根据塑件的的计算重量或体积，选择注射机的型号规格，确定型腔数。A注射机额定注射量m，由于没有限定设备，所以每次注射量不超过最大注射量的80%，即： n = （0.8 m - m）/ m式中 n 型腔数 ； m 浇注系统重量（g）；m 塑件重量（g）；m 注射机额定注射量（g）。估算浇注系统体积V，根据浇注系统初步设计方案（下图所示）进行估算。V= 1/3 x 35 x （2 x2 + 2x3 + 3x3）= 700 mm 1 cm则浇注系统的塑料重量m= V = 1 x 0.7 1g设n=1 ，则得 m =（ m+ m）/ 0.8 = （36+1） 0.8 50g从计算结构，并根据塑料注射机技术规格，结合初步估算模具尺寸，选用SZ100/60型注射机。B根据塑件精度，由于该塑件为瓶盖，要求精度高，另外该塑件形状复杂，尺寸较大，故采用单型腔 n=1。综上所述，本塑件的模具设计为一模一腔。三模具结构模具的结构应能发挥成型设备的能力，最大限度地满足塑件的工艺技术要求和生产经济性要求，本塑件的模具结构从以下几个方面分析。1 模具的分型面分型面的选择原则：A 便于塑件脱模，在开模时尽量使塑件留在动模内，应有利于侧面分型和抽芯，应合理安排塑在型腔中的方位；B 考虑好保证塑件的外观不遭损坏；C 尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）；D 有利于排气；E 尽量使模具加工方便。根据以上分型面的选择原则，本塑件模具的分型面选择如下图所示例：草图：2 型腔布置本塑件由于采用单型腔，故没有分流道，而直接有主流道连接浇口进行塑料的注射。从塑件图可以看到该塑件为中心对称椭圆盖，为了塑料浇注均匀、平衡，所以浇口的位置取在与塑件对称中心轴线重合位置。（如下图所示）3 浇注系统浇注系统对注射成型周期和塑件质量都有直接影响，浇注系统的设计应遵循以下原则：A 在型腔布局方面给尽可能采用平衡式布置，以便平衡分流道；型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象；型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸；B 热量及压力损失要小，因此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低；C 确保均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置；D 在满足型腔充满的前提下，塑料损耗要少；E 消除冷料，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量；F 避免塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象；G 塑件外观质量要好，做到去处修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用；H 尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高；I 大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为特性，应予充分利用。浇口的样式及尺寸本模具采用单型腔模成型，由前页所述，采用主流道型浇口，塑料熔体直接流入型腔，这样压力损失小，进料速度快，成型容易；另外，传递压力好，保压补缩作用强，简化模具结构，制造方便。查SZ100/60型注射机参数表，得：喷嘴口直径 = 3.5mm；塑件厚度 t = 1.5mm；由经验数据公式得：浇口小端面直径 d = + （0.51.0） = 3.5 + 0.5 = 4mma = 2 6， r = 1 3 ， D=6mm ， L 60;本设计中，浇口由于结构限制，分为部分，两部分之间有密封圈密封防止溢料。在定模板座部分浇口长20mm，在行腔板部分浇口（在型腔壁厚度校核后）长25mm，共长L = 45mm。为了便于加工，在定模座板和型腔板衔接棉初断面尺寸直径取5mm。浇口设计样式图如下图所示：浇口套浇口套一般为标准件，使用浇口套模具有利于安装，更换方便，浇口套不用自己抛光，减少加工工序。本设计中，浇口套的尺寸为直径30mm，高23mm，其中套在定模座板上的肩台直径40mm，高5mm。浇口套与喷嘴配合的圆凹槽深3mm，直径18mm。4溢流及排气系统 溢流模具设计时应注意防止设计缺陷而造成在塑件加工时有溢流现象的产生。这是就要注意模具的表面精度是否合理，密封是否严密等。 排气在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能顺利排出，则可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料溶接不良而引起缺陷。注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气。只有在特殊情况下采用开始排气槽的排气方式。由本塑件的尺寸可以看出，塑件的厚度只有1.5mm，属于薄壁件，另外塑件的正投影面积有208cm，限度塑件厚度来说，属于大面积的的塑件，所以注射过程中，利用分型面自然排气就可以达到排气的效果，所以本设计不设计排气结构。5. 成型零件的设计与计算塑料在成型加工过程中， 用来填充塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件。结合本设计的模具结构，成型零件包括凹模、凸模、型腔内外镶件、近似半圆的椭圆型芯。.凸、凹模设计、尺寸计算及型腔的刚度强度校核由于本塑件外形带有椭圆形腔有突出圆环，以及形状复杂的把手，所以该模具的凹模设计为镶嵌式凹模，这样凹模便于加工成型，局部损坏容易更换。A 型腔壁厚和底版厚度的计算在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。型腔内镶件侧壁厚度s 按刚度条件计算得： s r （0.75rp+E）/ (E-1.25rp)1/2 -1 = 40 x (0.75x40x30 + 2.1x10x0.03)(2.1x10x0.03 1.25x40x30)1/2 - 1 = 8.99 按强度条件计算:s r /( -2p)1/2 -1 = 40 x 2500(2500-2x30)1/2 - 1 = 0.49由于型腔内镶件其四周还有外镶件过盈配合,综合刚度和强度的校核结果, 型腔内镶件策壁厚度取 s = 6mm.，外镶件厚度为长、短轴分别为177、103和100、85组成的椭圆环。由以上计算的结果，当s=15时为型腔内镶件椭圆顶部的壁厚，那么型腔板的厚度为型腔深度35mm与壁厚15mm之和，为h = 50mm。B 动模型腔侧壁厚度强度校核按照注射成型模具型腔侧壁厚度经验公式 s = 0.2L + 0.17 = 204x0.2+0.17 = 40.97mm侧壁厚度S长、S 短按刚度条件校核分别得：S长 = S 短 1.15ph/(E) = 1.1530x1.5(2.1x10x0.03) = 0.433mm按强度条件计算:S长 r/( -2p) -1 = 102x2500(2500-2x30) -1 = 1.246mmS 短 r/( -2p) -1 = 65x2500(2500-2x30) -1 = 0.794mm根据厚度尺寸和校核结构，侧壁厚度s =40.97mm 合适，故本模具型腔侧壁厚度 s =50mm，另外动模板厚度S也取 S =50 mm.注： E模具材料的弹性模量（MPa），碳钢为2.1x x10；p型腔压力，一般取2540MPa，本设计计算中统一取 p = 30 MPa； 刚度条件，即允许变形量（mm），查表=0.0250.04，本设计计算中统一取值 = 0.03； 模具材料的许用压力（MPa），一般合金模具钢许用压力为21002800MPa，本设计计算中统一取值 = 2500MPa；r型腔半径尺寸，由于本模具型腔为椭圆形，半径取的是约值，或长、短轴分别计算；凸、凹模尺寸计算A型腔内镶件尺寸计算：由于没有说明塑件公差等级，查有关手册查到该塑件的公差等级为IT4级，按照该精度查到长轴尺寸88、短轴尺寸73、和深度尺寸35的公差分别为0.01mm、0.008mm、0.007mm，所以三个尺寸分别标为880 -0.01mm、730 -0.008mm、350 -0.007 .长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x=2/3L = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （88+88x0.02-3/4x0.01）+（1/4x0.01） 0 mm= 89.7525+0.0025 0mm 90+0.003 0mmL = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （73+73x0.02-3/4x0.008）+（1/4x0.008） 0 mm =74.454+0.002 0 mm74.5+0.002 0mmH = （Hs+HsScp-x）+z 0 = （35+35x0.02-3/4x0.007）+（1/3x0.007） 0mm = 35.69475+0.00233 0mm 35.70+0.002 0mm型腔内镶件简图如下：B型腔外镶件尺寸计算：按照精度IT4级查到长轴尺寸177mm相对椭圆环型腔为12mm、短轴尺寸103mm相对椭圆环型腔为12mm、和深度尺寸12的公差分别为0.012mm、0.01mm、0.005mm，所以三个尺寸分别标为177+0.012 0 mm、103+0.01 0 mm、12+0.005 0 mm.长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x=2/3L = （Ls+LsScp+x） 0 +z = （177+12x0.02+0.75x0.012） 0 -（1/4x0.012）mm=177.249 0 -0.003mm177.200 -0.003mmL = （Ls+LsScp+x） 0 +z = （103+12x0.02+0.75x0.01） 0 -（1/4x0.01）mm=103.2475 0 +0.0025mm103.200 +0.003mm型腔外镶件简图如下：C型腔板成型部位尺寸计算：按照精度IT4级查到长轴尺寸180mm相对外镶件为12mm、短轴尺寸106mm相对外镶件为12mm、和深度尺寸12的公差分别为0.014mm、0.01mm、0.005mm，所以三个尺寸分别标为1800 -0.014mm、1060 -0.01mm、120 -0.005mm.长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x=2/3L = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （180+12x0.02-3/4x0.014）+（1/4x0.014） 0 mm= 180.2302+0.0035 0mm180.20+0.004 0mm型腔板成型部位型腔外镶件简图如下：L = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （106+12x0.02-3/4x0.01）+（1/4x0.01） 0mm=106.2325+0.0025 0mm106.20+0.003 0mmH = （Hs+HsScp-x）+z 0 = （12+12x0.02-3/4x0.005）+（1/3x0.005） 0mm=12.23625+0.00167 0 mm12.20+0.002 0 mm型腔内镶件简图如下：D动模型腔尺寸计算：按照精度IT4级查到长轴尺寸204mm、短轴尺寸130mm、和深度尺寸1.5mm的公差分别为0.014mm、0.012mm、0.003mm，所以三个尺寸分别标为2040 -0.014mm、1300 -0.012mm、1.50 -0.003mm.长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x=2/3L = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （204+204x0.02-0.75x0.014）+（1/4x0.014） 0 mm=208.0695+0.0035 0mm208.00+0.004 0mmL = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （130+130x0.02-0.75x0.012）+（1/4x0.012） 0mm=132.591+0.003 0 mm132.60+0.003 0 mmH = （Hs+HsScp-x）+z 0 = （1.5+1.5x0.02-0.75x0.003）+（1/3x0.003） 0mm=1.52775+0.001 0mm1.53+0.001 0mm动模型腔简图如下：E半椭圆球型芯尺寸计算按照精度IT4级查到长轴尺寸85mm，短轴尺寸70mm，和成型所需高度尺寸35mm的公差分别为0.010mm、0.008mm、0.007mm，所以三个尺寸分别标为85+0.010 0 mm、70+0.008 0 mm、35+0.007 0 mm.A长、短轴径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x=2/3L = （Ls+LsScp+x） 0 +z = （85+85x0.02+0.75x0.010） 0 -（1/4x0.010）mm=86.7075 0 -0.0025mm86.700 -0.003mmL = （Ls+LsScp+x） 0 +z = （70+70x0.02+0.75x0.008） 0 -（1/4x0.008）mm=71.406 0 +0.002mm71.40 0 -0.002mmL = （Ls+LsScp+x） 0 -z = （35+35x0.02+3/4x0.007 0 -（1/4x0.0007）mm=35.70525 0 -0.00175mm35.70 0 -0.002mmB手柄成型部位尺寸计算按照精度IT4级查到手柄尺寸宽18mm、尺寸和高度尺寸15mm的公差均为0.005mm，所以两个尺寸分别标为180 -0.005mm、150 -0.005mm。宽度和高度的尺寸计算中，x = 3/4、x=2/3L = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （18+18x0.02-0.75x0.005）+（1/4x0.005） 0 mm=18.35625+0.00125 0mm18.36+0.001 0mmH = （Ls+LsScp-x）+z 0 = （15+15x0.02-0.75x0.005）+（1/4x0.005） 0mm=15.29625+0.00125 0 mm15.30+0.001 0 mm半椭圆球型芯简图如下：注：Scp塑料平均收缩率，聚丙烯塑料的平均收缩率为1.0%2.5%，本设计计算中，塑料平均收缩率统一取 Scp = 2.0% = 0.02；塑件公差；X修正系数，一般为1/23/4，公差值大取小值，对中小型塑件一般取3/4，本设计的计算中，修正系数统一取x = 3/4；x修正系数，一般为1/22/3，当制品尺寸较大、精度比较低时取小值，反之取大值，本设计的计算中，修正系数统一取x= 2/3；Lm型腔或型芯径向尺寸（mm）；Hm型腔深度 （mm）；Ls塑件外形基本尺寸 （mm）；Hs塑件高度基本尺寸 （mm）；动模垫板厚度按照注射成型模具动模垫板厚度经验公式计算 h = 0.12L = 0.12 x 204 = 24.48 mm故：动模垫板厚度h = 25 mm.矩形型芯的尺寸动模板厚 S = 40mm，动模垫板厚 h = 25mm，已经把手的外形尺寸可以得到矩形型芯的尺寸： 高度 H = 40 + 25 + 12 = 77mm 厚度 h = 18mm按照精度IT4级查到塑件长、宽尺寸18mm、15mm、和深度尺寸12的公差均为0.005mm，所以三个尺寸分别标为18+0.005 0 mm、15+0.005 0 mm、12+0.005 0 mm.长、宽径向尺寸和深度计算，x = 3/4、x=2/3L = （L+ LScp+x） 0 +z = （18+18x0.02+0.75x0.005） 0 -（1/4x0.005）mm=18.363 0 -0.00125mm18.40 0 -0.001mmL = （L+ LScp+x） 0 +z = （15+15x0.02+0.75x0.005） 0 -（1/4x0.005）mm=15.303 0 -0.00125mm15.30 0 -0.001mmH = （H+ HScp+x） 0 +z = （12+12x0.02+0.67x0.005） 0 -（1/3x0.005）mm= 12.24335 0 -0.00167 mm 12.200 -0.002 mm矩形型芯简图如下：6 脱模方式及其脱出机构的设计脱模机构设计原则：A 结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度。B 保证塑件不变形、不损坏。C 保证塑件外观良好。D 尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 脱模力的计算脱模力是指塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。本模具设计为两次脱模，第一次是将芯轴顶离动模板，使半球型芯有回转余地，第二次是顶杆前移而拉杆不动，拉杆相对芯轴产生一个力矩，实现半球型芯的回转脱模，有限位支柱限制副顶板移动，这个过程芯轴相对顶杆为浮动，所以将拉杆设计成摆动形式。A 第一次顶出脱模力的计算塑件包紧型芯的侧面积A （mm）：A = hC = 1.5 x 1.5（a+b）-srp（ab） = 1.5 x 3.14x1.5x（204+130）-srp（204x130）= 1592.688 mm1600 mmF = pA = 8 x 1600 = 12800 NF = F（fcosa-sina）= 12800 x （0.5x1 0）= 6400 NF = 0.1A = 0.1 x 1600 = 160 N总脱模力F的结果为： F = F + F = 6400 + 160 = 6560 N 7000 NB 第二次顶出脱模力的计算塑件包紧型芯的侧面积（近似椭圆，按照半径40的球计算）A （mm）：A = 4R/2 =4 x 3.14 x 40 2 = 10048 mmF = pA = 8 x 10048 = 80384 NF = F（fcosa-sina）= 80384 x （0.5x1 0）= 40192 N F = 0.1A = 0.1 x 10048 = 1004.8 N总脱模力F的结果为：F = F + F = 40192 + 1004.8 = 41196.8 N 42000 NC 矩形型芯脱模力计算F = 8tELcos（f-tg）/（1-）K + 10B = 8x1.5x1.65x10x0.02x15xcos1x（0.1-tg1）（1-0.43）x1.0087 + 10x3 = 5014.50 N 顶杆的尺寸、校核A顶杆的位移尺寸设计椭圆型芯在合模没有顶出时在动模板以下 5mm，顶杆顶出后在动模板以上10mm.根据椭圆型芯的位移距离，可以得到顶杆位移的第一个阶段的距离为 L = 15mm.当顶杆第一阶段顶出完成后，第二阶段的顶出是为了椭圆型芯旋转出椭圆型腔。如上图所示：L = L 1 ，当L旋转到L 1状态时，椭圆型芯完全旋转出型腔，L= L 35 = sprt（42+ 35） - 35 = 20mm；所以当椭圆型芯完全旋转出椭圆型腔顶杆需再顶出 L = 24x2042 = 11.428mm 12mm.所以顶杆的位移总量为 L = L+ L = 15 + 12 = 27 mm.同时得到顶杆固定板到托板之间的距离为 h = L = 27mm.有上可得，顶杆的长度为顶杆固定板与托板的间距27mm，垫板厚25mm，托板厚40mm，和动模板厚40mm之和，减去顶杆在动模板以下的5mm.顶杆总长度 L = 27 + 25 + 40 + 40 5 = 127mmB.顶杆的尺寸确定和校核当设计使用2根顶杆的来顶出脱模的时，假设顶杆为圆形件，先求直径；d= L F/（nE） = 127x （7000+5000）（2x2.1x10） = 4.65mm若用d=5mm的直径顶杆,材料为45#钢，校核如下： = 4 F/（nd） = 4x7000 （2x3.14x5） = 178.34 MPa 320MPa所以当顶杆d=5mm时，符合要求。但是为了工作平稳，顶杆不取圆柱形，结合d=5mm尺寸，顶杆去厚度5mm，宽度10mm的圆头矩形。.拉杆的尺寸和结构由于本模具的脱模过程中，第一次脱模时，用拉杆将芯轴顶离动模板，使半椭圆球型型芯有回转余地，这是完成第二次脱模时，顶杆前移而拉杆就不动，拉杆相对芯轴产生一个力矩，实现半椭圆球型芯的回转脱模，当拉杆顶芯轴的时候，即同顶杆的顶出量相同，也是15mm后，由限位支柱限制副顶板移动，这个过程中，芯轴相对顶杆为浮动，所以就将拉杆设计为摆动形式。A根据上述的拉杆工作原理和过程，计算了拉杆的外形尺寸：假设拉杆为圆柱件，先求其直径，已知设计的拉杆数目为2根。根据公式和拉杆数目得 d = sprt2F/（） = sprt2x42000（3.14x2500） = 6.68参考假设值d = 6.68的结果，为了半椭圆型芯在脱模过程中，旋转时能够平稳，采用圆头矩形，厚度为7mm，宽度为30mm。B由于拉杆的结构为摆动形式，所以拉杆就有销轴连接的两部分组成，连接部分设计为齿形连接。由于拉杆和顶杆结构相似，有顶杆的尺寸计算结构结合拉杆本身在模具结构中的位置，拉杆和拉杆座的总长度为163mm，其中固定在副顶板一端的拉杆座长度为63mm，连接芯轴的一段拉杆座长为100mm，另加连接部分为7mm，共107mm。C连接部分拉杆和栏杆座均为直径7的半圆，栏杆部分有2个，宽度为7，栏杆座部分有3个，宽度为5mm，交错连接，并有轴销定位。综合拉杆摆动时受力情况和尺寸，轴销选用直径3，长30mm，其中螺纹长6mm。拉杆及拉杆座连接草图如下：杠杆复位机构为了避免合模时椭圆半球型芯与型腔内镶件接触造成檫伤，设计采用杠杆和楔杆使顶出系统先复位。A杠杆由杠杆的作用和其在整套模具机构尺寸得到，杠杆在使顶出系统复位的过程中，顶出系统的位移量限制在27mm以下，所以杠杆的一般一半长应为27mm加上轴销固定部分主顶板厚度的一半12mm，故杠杆的一半长为39mm，但是当一半长恰好为39mm时，杠杆就会和托板和主顶板相互垂直而造成“顶死”现象就不能继续工作，严重还会损坏模具，所以半长应大于39mm，设计开模厚杠杆和托板的夹角为60，计算杠杆半长 L = 39 /sin60 = 45.03mm，故取杠杆的半长L=45mm.与楔杆相互作用的一半杠杆，转动范围只有主顶板厚度的一半12mm，加上副顶板厚度24mm，为36mm，当杠杆与动模座板夹角60时，杠杆长41.56mm，取L=45mm。杠杆在使顶出系统复位时，模具空载，复位力很小，故杠杆尺寸不必校核，根据模具整体尺寸比较，杠杆选用圆头矩形，厚、宽均为10mm，长度经前面计算L = L +L = 85mm.B楔杆楔杆的作用是拨动杠杆，由于杠杆复位所需力不大，所以楔杆受力也不大，又有挡块导向，所以楔杆强度也可不必校核，尺寸根据整套模具结构选用适当即可。为了楔杆完全与杠杆端面重合使工作平稳，楔杆一头为楔形并倒圆角，厚、宽均为10mm。楔杆若能正常工作，长度应该大于 235mm，小于250mm，本设计楔杆长度为 L = 240mm.C楔杆与杠杆中心的间距为了杠杆和楔杆能顺利工作，经计算，当楔杆与杠杆完全作用，杠杆能将顶出系统完全复位成60左右时，杠杆轴销中心到楔杆中心的间距为 S = 30mm. 杠杆轴销中心到主顶板边缘的距离为25mm。D 轴销综合杠杆和楔杆的受力情况和尺寸，轴销选用直径8，长29.5mm，其中螺纹长7mm。轴销草图如下：限位螺钉及弹簧的确定限位螺钉和弹簧的作用是当成型部位的矩形型芯滑动的时候限制和先行复位。A限位螺钉 根据矩形型芯的外形尺寸18x70x75.5mm，选定标准件8的螺钉，其中限位螺钉的长度L=48mm。b弹簧参数的确定由型芯复位时所需的里仅为矩形型芯和行腔板、托板之间的摩擦阻力所以所需力很小，弹簧受力大小可以忽略，弹簧的参数适当即可，设计弹簧数为n=3。参照托板间预留的间隙15mm和限位螺钉的直径为8mm，选取弹簧的规格为： d = 1mm，D=10mm，t = 4.94mm，极限工作负荷Fj=35.2mm，弹簧高h=21mm。弹簧尺寸简图如下：限位支柱的尺寸为固定位置确定限位支柱的作用是当拉杆移动到指定为位置时，限制连接拉杆的副顶板在继续前移以达到顺利脱模的目的。A限位支柱在模具中不受外力作用，由上、下不同直径的圆柱构成。在脱模的过程中，拉杆上下位移的总量为15mm，所以限位支柱就是限制副顶板超过该距离，根据模具的尺寸结构得到副顶板到限位支柱的“台阶”处，也就是限制副顶板运动的地方的距离为15mm。由此可以可以得到不同直径的限位支柱两段的长度分别为大直径段长36mm，小直径段长39mm。B大直径段的直径定为20mm，小直径段的直径定为16mm。C限位支柱有两头各有一个直径4mm，高4mm的圆柱台定位，以使限位支柱固定。D限位支柱共4个，尺寸相同。限位支柱的中心线到顶板的边界的距离分别是42mm和50mm，其中离靠支撑条一边的距离为42mm。限位支柱样式简图：主顶板与副顶版所用螺钉的选取和固定位置确定A主顶板和副顶板托板的固定均选用5的标准内六角圆柱螺钉，螺钉长度为15mm。B主顶板的托板固定和副顶板的托板固定均使用6个螺钉。C固定螺钉中心到各顶板的边距为15mm和43mm，其中43mm为螺钉到靠杠杆槽的一边的边距。托板、挡块和垫板的尺寸确定A由的选定中，限位螺钉和弹簧的尺寸预定托板的厚度为40mm。B挡块是楔杆工作过程中，导正楔杆导向的装置，楔杆由于要拨动杠杆，所以挡块一定程度上也受楔杆径向作用力，也可以做为保护楔杆的作用。楔杆的宽度为10mm，每个挡块由2个6的螺钉与脱板固定，所以确定挡块的宽度为30mm，厚度20mm。C垫板和矩形型芯过盈配合并且有限位螺钉连接，为了矩形型芯固定的稳定和限位螺钉的紧固，垫板的厚度定为25mm。 7冷却系统塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求，温度调节系统又可分为冷却系统和加热系统两类。 冷却系统设计原则： A尽量保证塑料收缩均匀，维持模具的热平衡；B冷月水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀；C进可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等；D浇口处加强冷却；E应降低进水与出水的温差，使进水与出水的温差不大于5；F合理选择冷却水道形式和确定冷却水管接头位置；G冷却谁管道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，冷水管道进出接头应埋入模板内。查表得到材料聚丙烯（PP）的成型温度Ts、模具温度Tm和脱模温度Te的参数分别为：Ts = 160260 、Tm = 4060、Te = 60100.冷却介质有冷却水和压缩空气，由于水的热容量大，传热系数大，成本低，所以本模具也设计使用冷却水达到冷却目的。（1）.冷却系统计算单位时间内从型腔散发的总热量 A每次需要的注射量（Kg）G = nG + G = 1 x 0.036 + 0.001 = 0.037KgB确定生产周期（s） 查塑料成型参数表得：生产周期 t = 50 160 s ； 本设计去生产周期 t = 120s.C聚丙烯单位热流量Qs （KJ/Kg） 查塑料性质参数表得：热流量Qs = 586 KJ/Kg.D每小时需要注射的次数（N/次） N = 3600/t = 3600 120 = 30次E每小时的注射量 （Kg/h） W = NG = 30 x 0.037 = 1.11 Kg/h求从型腔内发出的总热量 （KJ/h） Q = NGQs = 30 x 0.037 x 586 = 650.46 KJ/h求模具表面空气对流所散去的热量Q . A自然对流时的传热系数a，单位为 W/（mK） 当0 Tav 300 时，计算系数，按如下经验公式计算： = 1.1630.25 + 360/（Tav+300） = 1.163 x 0.25 + 360（90+300） = 1.364； a =（Tav Tr）1/3 = 1.364 x （90 25）1/3 = 5.484 W/（mK） 式中Tav 、Tr分别为模具平均温度和室温，查表分别取Tav=90和Tr=25. B能够发生对流的模具表面积，单位为m. 模具整体长、宽、高约300mm、200mm、300mm，加上凸、凹面等，所以模具四周与空气接触的侧表面积 Amc 0.55 m. 分型面的面积 Amf 0.06m 型腔的表面积 Am = 1.5L + 4r+ 4ab/4 -r= 1.5x507.23 + 4x3.14x40= 27434.23mm 0.0274m.其中L为椭圆周长L1.5（a+b）-sprt（ab），r为椭圆半球近似球形的半径，a、b分别为椭圆的长轴和短轴。 开模率 =t-（t+t）/t = 120 - （25+25） 120 = 0.583；其中t为注射成型周期，即总生产周期t=120s，t、t分别为注射时间和冷却时间，查塑料注射成型参数表，t=2060s，t=2090s，设计模具的注射时间和冷却时间均为25s； A = Amc + （Amf + Am） = 0.55 + （0.06 + 0.0274）x 0.583 0.626 m.综合A.B两点计算结果得： Q = 3.6aA（Tav Tr） = 3.6 x 5.484 x 0.626 x （90 25）= 802.035 KJ/h综合、的计算结果比较Q Q ,即模具型腔发出的总热量Q小于模具表面空气对流所散去的热量Q ，所以，本设计的模具结构中不设置冷却装置，采用自然冷却。8合模导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。导向机构的形式主要有导柱导向和锥面导向。由于本模具生产的塑件为瓶盖，精度要求高，所以设计导柱成导套配合，可以达到精度高，生产批量大的目的，同时设计导柱和导套要符合以下几点： A导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度；B
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