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4024骨架模具的设计与制造【机械毕业设计全套资料+已通过答辩】,骨架,模具,设计,制造,机械,毕业设计,全套,资料,已经,通过,答辩

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he is in to to 0s s of is As a of in so on a to to on to is to to to in is up so as to to At a in at so u in (1) of 0%. 0% (2) in to be is to as as 0%, 0% is is to be 0%, 0% 004 of , to S is (3) is is to in so on (4) is is in in S 5 00 US as 5 00 US is of to To to be in as as as . (1) to to be At 85, is on to to (2) is is at is in to be (3) to be is to a As a of so on a (4) is is At 0% is to a (5) to to a At at on is by On to on as as to on to to be a to to 15 in s as as a so on is a is to a is is to is to on (1) to in AE (2) in (3) s so (4) so (5) of (6) so on in (7) in (8) (9) (10) (11) (12) s 十 15 to be to is be at be is a so on to to be to in to is to at to 十 15 十 15 of (1) to 0%. it in is is is in of is is at (2)so on a of of a (3) 0%, is In to so at is a of S (4) to at to an is so is to in (5) % is at is is 十 15 模具设计与制造 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造 业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到 20 世纪 80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。 虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。 中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的 调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加； “ 三资 ” 及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区 分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面： （ 1）总量供不应求 国内模具自配率只有 70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。 （ 2）企业组织结构、产品结构、技术 结构和进出口结构均不合理 我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达 60%左右，而国外模具超过 70%属商品模具。专业模具厂大多是 “ 大而全 ” 、 “ 小而全 ” 的组织形式，而国外大多是 “ 小而专 ” 、 “ 小而精 ” 。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足 30%，而国外在 50%以上。 2004 年，模具进出口之比为 ，进出口相抵后的净进口额达 美元，为世界模具净进口量最大的国家。 （ 3）模具产 毕业设计（论文） 外文文献翻译 题目 手动液压堆高车 专 业 名 称 机械设计制造及其自动化 班 级 学 号 078105322 学 生 姓 名 孙红星 指 导 教 师 袁宁 填 表 日 期 2010 年 05 月 20 日 骨架模具的设计 摘要 :注射成形是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。 在综合分析塑件结构，使用要求，成型质量和模具制造成本的基础上，介绍结构简单，形状规则的塑件成型。设计成型零件部位时，应根据塑料的特性、塑件的结构和适用要求，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统、排溢系统等。然后根据加工工艺和装配工艺的要求进行成型零部件的结构设计，计算成型零部件的工作尺寸，对关键的成型零部件进行强度和刚度校核，并采用侧向分抽芯机构，使塑件能一次成型。 设计了相应的的侧向分型抽芯的注射模。最后介绍了模具的工作过程 . 关键词 ： 注射模 抽芯机构 模具设计 指导老师签名 : 学士学位论文原创性声明 本人声明，所呈交的论文是本人在导师的指导下独立完成的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含法律意义上已属于他人的任何形式的研究成果 ,也不包含本人已用于其他学位申请的论文或成果。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关 部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权南昌航空大学可以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 作者签名： 日期： 导师签名： 日期： 毕业设计（论文） 题目： 骨架模具的设计与制造 系 别 航空与机械工程系 专业名称 机械设计制造及其自动化 班级学号 学生姓名 指导教师 二 O 年 五 月 论文 1 目 录 1 塑件的工艺分析 塑件原始资料分析 (03) 明确塑件的生产批量 (04) 估算塑件的体积和重量 (04) 分析塑件的成型工艺参数 (05) 2 确定模具结构方案 脱模原理 (05) 确定型腔数量及布局形式 (06) 选择分型面 (07) 确定浇注系统与排气系统 (07) 注系统形成 (07) 流道的设计 (08) 流道的设计 (08) 口的设计 (08) 气系统 (09) 选择推出方式 (09) 模具加热与冷却方式 (09) 3 模具设计的有关计算 型芯和型腔工作尺寸的计算 (10) 腔径向尺寸计算 (10) 蕊径向尺寸计算 (10) 侧壁厚度与底板厚度的计算 (10) 壁厚度 (10) 板厚度 (11) 斜导柱等侧抽芯有关计算 (11) 导柱的设计 (11) 导柱的计算 (12) 滑块的计算 (13) 滑块的设计 (13) 论文 2 滑条 (14) 冷却与加热系统 (14) 4 选择模架 初选注射机 (15) 注系统的重量 (15) 射压力 (16) 选标准模架 (17) 5 校核注射机 注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核 (18) 开模行程的校核 (18) 模具在注射机上的安装 (19) 6 推出机构的设计 推件力的计算 (19) 推杆的设计 (20) 杆的强度计算 (20) 杆的压力校核 (20) 推板强度计算 (20) 7 连接件的选用 销钉的选用 (21) 螺钉的选择 (22) 8 模具的装配 模的装配 ( 22) 动模的装配 (22) 结 论 (23) 参考文献 (24) 致 谢 (25) 论文 3 1 塑件的工艺分析 如图 1示塑料制件，材料为 丙烯腈 苯乙烯共聚物（ ，收缩率 。 图 1件的原始材料分析 该材料为丙烯腈 苯乙烯共聚物（ 料），是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。 毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大； 吸水，成型 加工前应进行干燥处理； 产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料 论文 4 温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在 6080。 确塑件生产批量 该塑件要求大批量生产。 算塑件的体积和重量 按照图 1料件图示尺寸近似计算： V 总 =192 17=1 =6=2 =(192 6=4521.6 3 =( 8=4 =82 11=以塑件的体积为V=件重量为 V=g 式中为塑料密度 ( 论文 5 图 1析塑件的成型工艺参数 干燥处理： 料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 8090C 下最少干燥 2 小时。 熔化温度： 210280C；建议温度： 245C。 模具温度： 2570C。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力： 5001000 注射速度：中高速度。 2 确定模具结构方案 模原理 论文 6 制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动 作。锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块 4 的定位锁紧。定模板和滑块上都开设了冷却水道，模具冷却比较均匀，缩短了生产周期。 工作原理：模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面 ，并由骨架凸翼腔底进料。开模时， I I 分型面分型，斜导柱 5 带动凹模滑块 4 做 后，由推板 10 推出塑件制品。 定型腔数量及布局形式 该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取图 图 1示的型腔排列方式。 论文 7 图 1择分型面 确定分型面位置如图 1 1定浇注系统与排气系统 注系统形式 采用普通浇注系统，由于二型腔模，必须设置分流道，用潜伏式 论文 8 浇口形式从零件内部进料，利用分型面间隙排气。 流道设计 根据塑料模具设计手册初步得 Z 60 型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径： 4 喷嘴前端球面半径： 2 根据模具主流道与喷嘴的关系 R=12) mm d= ) 主流道球面半径： R=13 取主流道的小端直径 d=5 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为 2 4，经换算得主流道大端直径为 D= 8 流道 设计 a分流道的形 状 和尺寸 分流道的形 状 和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分 流道，查表 5料模具设计手册 )得 R=2.5 分流道的表面粗糙度 由于分流道与模具接触的外 层 塑料迅速冷 却 ，只有 内 部的熔体流动状态 比 较 理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般 m 左右， 这 可增加 对 外 层 塑料熔体的阻力，使外 层 塑料冷 却 皮 层 固定，形成 绝热层 。 口的 设计 论文 9 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用潜伏式浇口较为理想，如 图 1 设计时在模具结构上采取瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取10 20 图 1表 5料模具设计手册 )选尺寸为直径 1 模时修正。 气系统 ： 该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。 择推出方式 选择推出机构： 该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构。为了防止推板刮伤凸模，推板内孔应比凸模成型部分大 ，将凸模和推板的配合做成锥面，以防止因推板偏心而出现飞边，其单边斜度 10左右为易。 具加热与冷却方式 论文 10 该模具采用电热丝加热，用水冷 。 3 模具设计的有关计算 芯和型腔工作尺寸的计算 查表塑料模 设计手册表 1料 平均收缩率： S=（ /2=腔径向尺寸的计算 ： 38：（ +0z =（ 1+ 3/4+= 22：（ +0z =（ 1+ 3/4+= 19：（ +0z =（ 1+ 3/4+= +0z =（ 1+ 3/4+=腔深度的计算： 8 ：（ +0z =（ 1+ += ：（ +0z =（ 1+ += +0z =（ 1+1 22/3 += 型芯径向尺寸的计算 ： 16：（ =（ 1+ 16+3/4 = 19：（ =（ 1+ 19+3/4 = =（ 1+ 3/4 =芯高度公式： 6 ：（ +0z =（ 1+ 6+ =1：（ =（ 1+11+ =壁厚度与底板厚度的计算 壁厚度： 论文 11 该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查塑料成型工艺与模具设计表 腔侧壁厚取 =20 推板厚度： H= ) 1/3 其中查， E=105 可取制品轴向尺寸公差的 1/10，取 =p 由表 30 H=(30 105 1/3 = 16导柱等侧抽芯有关计算 导柱的设计 斜导柱的倾斜角取 r E S L f/(1+m+k)(1+f) 脱模力（推出力）（ N） E 塑料弹性模量（ N/105N/ 105 N/ mm/ k=2t r) （ t=塑料平均壁厚 (2 2 200000 （ 1+论文 12 （ 1+ =N） 查塑料成型工艺与模具设计表 取 0查表 得 d=16 斜导柱的计算 在斜导柱的设计中斜导柱采用了理论上最佳的斜角： 直径取16 先计算抽心距： (1/2+(23) 中： R 塑件的大圆盘半径 r 塑件的最小的腰部外圆半径 (1/2+(23) (23) =19 后在 图 1 1论文 13 其强度校核： 其中： 斜导柱所受的弯曲力（ N） 抽拔力（ N） 斜导柱的斜角 =弯 圆柱销系列 . 钉的选择 : (1). 定模紧固螺铨的选用 ; 定模底板的厚度和定模板的总长为 60所以选用的螺铨型号为 : 5782 40 . (2). 动模紧固螺铨的选用： 动模底板 ,垫块 ,动模支撑板和动模板的总长度为 185所以选用螺铨的型号为 : 5782 M X 140. (3) 根据所有连接的定位块和倒滑槽的长度这里选用 : 5782 60. 8 模具的装配 的装配： 将定模板平放在平台上，先将型腔放进去，再把四根斜倒柱，四个锲紧块和八个型腔拼块敲入指定的位置，把上模板放上去，对准好倒套孔和浇口套孔，把倒套和浇口套敲进去，订上销钉，最后将浇口套螺钉，定模螺钉旋上紧固，完成装配。 模的装配： 把动模板倒放在平台上，先将四个侧滑块放进 倒滑槽，把定位块拧好，装上弹簧螺钉将滑块固定好，在型芯放进去，再放入型芯拼块和四个倒柱。放上动模板，对准好各种孔位后放上推杆定位板后把拉料杆，推件杆放到其位置，再将垫块对准各种孔位放上去，再将下模板放上把螺钉旋上即可，然后把动模翻过来，把定模倒套 对准倒柱放进去。整套模具装配完成。最后检验，试模。 论文 23 结 论 在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数的校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关 计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 本次毕业设计也得到了广 大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。 论文 24 参考文献 塑料成型工艺与模具设计 机械工业出版社 1996. 吴天生 机械制图 机械工业出版社 1996. 模具制造工艺学 北京： 机械工业出版社 2001. 机械零件手册 北京：高等教育出版社 2001. 冲压与塑料成型设备 北 京：机械工业出版 2001. 机械工程材料 北京：高等教育出版社 1991. 论文 25 致 谢 通过这次模具设计，本人在多方面都有所提高。巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握 了 模具设计的方法和步骤，掌握 了 模具设计的基本的模具技能 ， 懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 在这次设计过程中，体现出自己单独设计模 具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。 在此感谢作 指导老师，老师 一丝不苟的风 ，将 是我工作、学习中的榜样；老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪；这次模具设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您的细心指导 ， 帮助我很顺利的完成了这次课程设计。 同时感谢对我帮助过的同学们，谢谢你们对我的帮助和支持，让我感受到同学的友谊。 由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教 ,我 真诚 接受 您 的批评与指正，本人将万分感谢。 is of a of it is to a of On of on of to of of on of s of of 毕业设计（论文）开题报告书 题目 骨架模具的设计与制造 专 业 名 称 机械设计制造及其自动化 班 级 学 号 学 生 姓 名 指 导 教 师 填表日期 2 0 年 3 月 10 号 说 明 开题报告应结合自己课题而作，一般包括：课题依据及课题的意义、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）、研究内容及实验方案、目标、主要 特色及工作进度、参考文献等内容。 以下填写内容各专业 可根据具体情况适当 修改 。 但每个专业填写内容应保持一致。 一、 选题的依据 注射模具的设计过程要求我们学生综合知识和实践能力较强，它既是我们大学三年所学的机械制图、工程材料、公差配合与技术测量、塑料成型工艺与设备等技术基础课、专业课的综合应用，又需要我们学生了解大量的实践经验。 通过毕业设计，会使我们在下述基本能力上得到培养和锻炼：塑料制品的设计及成型工艺的选择；一般塑料制品成型模具的设计能力；塑料制品的质量分析及工 艺改进、塑料模具结构改进设计的能力；了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。 国内 二、 国内外研究概括及发展趋势（含文献综述） ： 1国内模具发展状况 工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革 开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到 70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二 是设计和工艺技术落后，如模具 工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。总之，是拖了机电、轻工等行业发展的后腿。因此我们必须意识到，对模具设计的研究的目的和意义在于能够更好的认识模具工业在国民经济中的地位的重要性。因为利用模具成型零件的方法，实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。利用模具生产零件的方法已经成为工业上进行成批或大批生产的主 要技术手段，它对保证制品质量，缩短试用周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性的意义。因此德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业视为“关键工业”，美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量其力量的工业”，日本把模具说成是“促进社会富裕繁荣的动力”，把模具视为“整个工业发展的秘密”。 要使国民经济各个部门获得高速发展，加速实现社会主义四个现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键作用。 2国内模 具未来发展趋势 术 发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。 高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。 模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。 削加工技术是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维 轮廓加工 (像数控铣一样 )，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。 我国模具标准化程度正在不断提高，目前我国模具标准件使用率已达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理技术是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。 能化 模具表面的质量对模具使用 寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 我国长远发展的目标： 在信息化带动工业化发展的今天，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，我国冲压模具必须尽快提高水平。通过改革与发展，采取各种有效措施，在冲压模具行业全体职工的共同努力奋斗之下，我国冲压模具也一定会不断提高水平，逐渐缩小与世界先进水平的差距。“十一五”期间，在科学发展观指导下，不断提高自主开发能力、重视创新、坚持改革开放、走新型工业化 道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型轨道上来，我国的冲压模具的水平也必然会更上一层楼 3国外模具发展情况 国外发达国家的模具厂大体分为独立的模具厂和隶属于一些大的集团公司的模具厂，一般规模都不大，但专业化程度高，生产效率极高。 国外模具企业一般不超过 100 人，多数在 50 人以下。在人员结构上，设计、质量控制、营销人员超过 30%，管理人员在 5%以下。我 国每个职工平均每年创造模具产值约合 1 万美元左右， 而 国外模具工业发达国家大多 15 20 万美元，有的达到 25 30 万美元。国外先进国家模具标准件 使用覆盖率达 70%以上 ，而我国才达到 45 。国内模具企业中一些私营、合资企业人员结构和国外差不多。 国外模具企业对人员素质要求较高，技术人员一专多能，一般能独立完成从工艺到工装的设计；操作人员具备多种操作技能；营销人员对模具的了解和掌握很深。国内模具企业分工较细，缺乏综合素质较高的人员。 国外模具企业 技术的应用比较广泛 ,逆向工程、快速原型制造铸造模具的使用也比较多。国内模具企业中一些骨干厂家在这方面和国外差距已经 不大，有些已经达到国外水平。但一些中小型模具企业与国外的差距还是很大的 。不过在模具材料方面，随着国外技术的引进和中国研发能力的提高，差距在逐渐缩小。 国外模具总量中 ,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例 占到 50%以上 ； 国外模具企业 的组织形式 是 大而专 、 大而精 。 在模具的价格和制造周期上，国外模具价格一般是国内模具的 5造周期是 2这两方面应该说国内模具企业还是具有一定竞争优势的。 三、研究内容及实验方案 ： 有关模具设计，装配，尺寸计算等方面的问题 主要包括： 1、塑料模具成形部分（包括凸凹模以及相应的各个组件）结构的设计和尺寸的计算。 2、注射模具的浇注系 统（包括主流道、分流道、浇口及冷料穴等）的设计。 3、注射模具的推出机构（包括推杆、复位杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆等）的设计。 4、温度调节系统以及排气系统的设计。 注塑模亦称注射模，其成型原理是将塑料从注塑机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔化呈流动状态后，在柱塞和螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔之中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。这样在操作上完成了一个