汽车法兰盘连接孔的加工

汽车法兰盘连接孔的加工,任务1-5-2：,汽车法兰盘连接孔的加工,一、完成工作任务所需的工艺或理论知识,1、铰孔的一般加工工艺铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8IT7，表面粗糙度Ra值可达3.20.6。通常情况下：铰刀的加工量为0.05mm-0.15mm：即前一道工序的余量如果小于0.05mm，则加工的孔径、孔表面粗糙度很难保证；前一道工序的余量如果大于0.15mm，则加工的铰刀受力较大，刀具容易磨损、断刀，孔径不稳定。,2、铰刀的类型铰刀材料一般分：高速钢、硬质合金两大类；根据刀具直径的大小，铰刀刀柄分：直柄和锥柄。直径较小的铰刀，一般做成直柄形式。对刀直径较大的铰刀，一般做成7:24的锥柄形式。,3、铰刀的参数选择1）铰削速度V的选择铰削通常情况下速度V=58m/min。受刀具材料的影响不大。2）每分进给量F的选择F(mm/min)S（r/min）f(mm/r)S(r/min)1000V(D)(r/min)由以上关系式可知：主轴转数确定的前提下，每分进给量F的大小主要决定于每转进给量f（mm/r）。每转进给量f的选择以下表推荐值作参考。,铰孔时每转进给量f的推荐值表,二、程序指令准备,G73高速深孔钻削循环格式：G73X_Y_Z_R_Q_F_K_；执行过程：X、Y定位，Z轴快进到R点，从R点到Z点的进给是分段完成的，每段切削进给完成后Z轴向上抬起一段距离，然后再进行下一段的切削进给，Z轴每次向上抬起的距离为d，由531参数给定，每次进给的深度由孔加工参数Q给定。快速返回初始点(G98)或R点(G99)，没有孔底动作。用途：该固定循环主要用于径深比小的深孔钻孔加工中（如5，深70）的加工，每段切削进给完毕后Z轴抬起的动作起到了断屑的作用。,G73高速深孔钻削循环加工的参数含义,G73高速深孔钻削循环,三、汽车法兰盘连接孔的加工实训,1、资讯（明确任务）汽车法兰盘零件主要作轴承端盖，起到压紧、限位、连接的作用。该零件材料为45#钢，切削性较好，毛坏为已完成上、下表面及周边侧面的加工，本次实训加工任务为8-12H8孔。重点保证孔径12(0-0.033)mm和孔表面粗糙度Ra1.6,2、决策（加工方案的选择）（1）刀具的选择：由于工件材料为45#钢，孔系的位置也有一定要求，故选用A4中心钻钻中心窝作为麻花钻头的引导位，保证孔位置精度要求；选用8mm钻头钻底孔，孔径较大选用11.7作为扩孔半精加工，用等级精度相符的12H8铰刀作为精加工刀具。（2）夹具及装夹方式的选择：由于工件为圆形且直径较大。结合车间现有夹具设备，决定采用1台三爪卡盘，注爪子位要避开孔位。,（3）加工工艺与路线设计：根据该加工内容和图纸的技术要求，对螺栓孔位有一定要求、孔径公差等级IT8级。故工艺可选为：钻中心孔钻孔扩孔铰孔。,加工路线的设计中主要考虑怎样更好的消除机床本身反向间隙，减小加工系统带来的位置误差，在圆形中还在考虑刀具路线为最短，本汽车法兰盘连接孔的加工路线设计如下：用A4中心钻：12345678用8mm麻花钻：12345678用11.7mm扩孔钻：12345678用12H8mm铰刀：12345678,（4）工件原点设定：由于工件为对称圆形结构，为简化编程，工件原点设定在工件中心上表面处。,3、计划（制定工艺计划）（1）汽车法兰盘连接孔工序清单,（2）汽车法兰盘连接孔钻中心孔加工程序,（3）汽车法兰盘连接孔钻8mm底孔加工程序,（4）汽车法兰盘连接孔扩11.7mm底孔加工程序,（5）汽车法兰盘连接孔铰12H8mm孔加工程序,4、实施（实施加工计划）（1）检查机床，确认机床正常，开机并回零；（2）装刀及工件装夹，注垫铁要避开孔位位置；（3）用寻边器对刀（X、Y），将工件坐标系原点设置在工件中心上表面处；（4）输入并检查加工程序；（5）将工件坐标系原点抬高2030mm，以空运行方式检测程序；,（6）取消空运行方式，将工件坐标系原点复原，以单段方式进行钻中心孔加工；（7）换装8mm麻花钻，并选择对应程序，对刀(z轴)，空运行及加工；（8）换装11.7mm扩孔钻，并选择对应程序，对刀(z轴)，空运行及加工；（9）换装12mm铰刀，并选择对应程序，对刀(z轴)，空运行及加工；（10）确认工件加工合格。,5、检查（检查控制）（1）工件首次加工时，必须用单段方式运行程序，且检查一段运行一段，防止程序中因G01指令错误地输成了G00指令而产生撞刀。（2）工件首次加工时，要注意检查刀具轨迹是否合理，快速移动时是否安全。（3）钻中心孔时，孔窝大小、深度是否合理，是否起到定位引导作用。（4）控制孔径的大小，主要从钻头直径的选择，每换一次钻头加工每一个孔必须认真检测孔是否有精加工余量，必要时更换小一号钻头。（5）加工过程中注意检测孔距是否合格。,6、评估（评价加工质量）完成工件的加工后，我们可从以下几方面评估整个加工过程，达到不断优化的目的。（1）对工件尺寸精度进行评估，找出尺寸超差是机床因素还是测量因素，为工件后续加工时尺寸精度控制提出解决办法或合理化建议。（2）对工件的加工表面质量进行评估，找出表面质量缺陷之原因，提出刀路优化设计方法。（3）对加工效率、刀具寿命等方面进行评估，找出加工效率与刀具寿命的内在规律，为进一步优化刀具切削参数夯实基础。（4）回顾整个加工过程，是否有需要改进的操作。,四、安全注意事项（