《IQC培训教材》PPT课件

IQC知识,进料检验机构的主要工作任务抽样检验的基本概念不良品缺陷定义IQC来料检查常见不良点综述来料检查常识IQC来料检查常用抽样手法来料品质检查特性认识物料缺陷的分级物料缺陷的识别进料检验的要求检验结果的处理,进料检验机构的主要工作任务,1.负责监督供方提供相关部件和原材料的质量保证书、环境物质管理报告及出货检验报告；2.必须经过公司岗位培训合格后，取得本公司的上岗证方能上岗；熟知所检验产品的标准、图纸、工艺、检验文件；3.严格按照进料检验规程对来料的检验项目进行逐一检验，检验合格后做好检验状态标识，并认真做好物料检验报告单质量记录；4.对检验出的不合格部件和原材料必须反馈，做出相应的不合格品处理，将不合格现象反馈给供方，并要求供方及时回复不合格原因和纠正预防措施。5.维护和妥善保管在用监视和测量设备，使用前进行校准，以保证其准确度，发现偏差及时调整或送修；6.经常到生产线上听取质量信息。及时处理因为漏检和误检产生的质量问题，并做好相应的记录，预防重复出现；7.认真做好质量专项改善跟进报表，做好供方品质业绩与改善评估，并参与评定；8.负责做好零部件（因为技术图纸或更换供方）样品检验核对工作，报告反馈给相关部门，以便及时改善。,抽样检验的基本概念,GB/T2828规定了一个计数抽样检验系统。本标准采用术语接收质量限（AQL）来检索。本标准的目的是通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好的标准，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。,抽样检验的基本概念,GB/T2828.1-2003使用的符号和缩略语：Ac：接收数；Re：拒收数；AQL：接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）；d：从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数D：批中的不合格品数或不合格数；N：批量；n：样本量；IL：检验水平。CL：样本量字码GB/T2828.1的应用计数调整型抽样标准GBT2828.1由三部分组成：正文、主表和辅助图表。正文主要给出了本标准所用到的一些名词术语和实施检验的规则；主表部分包括样本字码表和正常、加严和放宽的一次、二次和五次抽样表。辅助图表部分主要给出方案的OC曲线、平均样本量ASN曲线和数值。,样本量字码表,正常检验一次抽样方案表,使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。使用箭头上面的第一个抽样方案。Ac接收数。Re拒收数。,不良品缺陷定义,严重缺点(CR):又称致命缺点,仅指有危害产品使用者或携带者的生命安全的缺点,或达不到销售地区的安全规定或产品根本无法使用;主要缺点(MA):仅指除严重缺点外,产品使用性能不能达到所期望的目的,或显著降低其实用性的缺点;次要缺点(MI):仅指对产品的使用性能也许不致降低或与规格不符,但在使用和操作效果上并无影响的缺点.,来料检查常识,来料,准备检查用具,整体检查,外包装是否完好，标识是否清楚正确内包装是否完好，标识是否清楚正确有否多数少数装箱有否错乱,抽样,单品检查,外观、尺寸等检测功能检测可靠性检测（必要时）,判定,合格不合格,恢复包装贴合格标签,恢复包装做不合格标识,过货,出报告,第一节、来料检查一般步骤,IQC来料整体检查常见不良点综述,IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良,检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查，就整体来说，可分为如下几类:一、来料错来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，如要脸盆龙头的高身与矮身的区别；有要求来此料，而实际来成彼料；如没有计划的料即多余物料。,二、标识错,此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外包装，标示时出现错误，如标示时名称写错，多字符或少字符等。,三、包装乱,此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它不良。,IQC来料检查，除整体检查外，更重要，花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。现总结叙述于下：一、外观不良。外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。从检查的内容分，不良情形有：,（1）包装不良：,有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真空包装，要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等。,（2）标示不良：有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有标签无实物或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。（3）尺寸不良：即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔径、曲度、厚度、角度、间隔等。（4）装配不良：有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。,（5）表面处理不良：,A、本体不良：有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹凸、变形、批锋、断折等。B、清洁不良：有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。C、颜色不良：有错误、不均、差异等。D、丝印不良：有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、反印、附着不牢等。E、电镀不良：有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。F、油漆不良：有多漆、堆漆、漆粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、补漆等。G、其它不良。,附表来料外观通用检查项目,二、功能不良：,功能不良因不同的原材料而显示其各自的特性。主要有标称值、误差值、耐压值、温湿度特性、高温特性、各原材料其它相关特性参数及功能等。,一、层次抽样法,来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图示。如电阻、电容等贴片料多卷摆放在一起，卡通箱等分层叠放等，则适用之。,二、对角抽样法,对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图示。如使用托盘等盛装或平铺放置的来料，则适用此法。,IQC来料检查常用抽样手法,四、S形抽样法,来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。见下图示。,三、三角抽样法,来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样。见下图示。二中所述情况也适用此法。,来料品质检验特性认识,基础材料来料品质检测点,计量特性：指测量某一个产品特性的连续性数据.最常用的正态分布。长度、重量、温度、力度等。计数特性：分为计件与计点。计件指的是在测量中以计算产品的不良个数.一般有不良率，不良数。计点：指的是在测量中以计算产品的缺点个数.一般图有缺点数，单位缺点数。基础材料,来料品质检验特性认识,电子元器件,电子器件来料品质检测点,来料品质检验特性认识,电子装配部件来料品质检测点,电子装配部件,来料品质检验特性认识,塑胶、橡胶,塑胶、橡胶来料品质检测点,来料品质检验特性认识,五金部件,五金小部件来料品质检测点,来料品质检验特性认识,化学原料定义,化学原料来料品质检测点,来料品质检验特性认识,包装材料,包装材料来料品质检测点,物料缺陷的分级,根据GB2828逐批检查抽样程序及抽样表中的规定，产品的缺陷分为：致命不合格、严重不合格和轻微不合格三级。致命不合格（CR）严重不合格（MA）轻微不合格（MI）,物料缺陷的分级,检验实践中，又把轻微不合格分为一般轻微不合格和次要轻微不合格，这样就把缺陷的严重性分为四级，分别用A、B、C、D来表示。,物料缺陷的识别,电子元器件缺陷判别方法,物料缺陷的识别,金属件缺陷的判别方法,物料缺陷的识别,塑料件缺陷判别方法,物料缺陷的识别,机械组合件判别方法,物料缺陷的识别,包装材料缺陷判别方法,进料检验的要求,1）按合同或协议规定的交货质量保证要求的内容进行检验。企业与供应商的订货合同或协议应明确交货产品的质量保证内容，视情况可规定：检验的方式方法：规定全检还是抽检。抽检还要规定采用何种抽检标准（如GB2828/MIL-STD-105E）；供应商应提供交货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和表单；对供货不合格的处理，如退货、换货以及经济补偿（赔偿）等；对供应商的质量体系进行第二方质量审核等。2）按企业形成文件的检验程序，以及进料检验规程（作业指导书）进行检验和办理入库手续。,进料检验的要求,3）外购产品、外协产品就是经企业评定的合格供应商的产品，其他情况进料应经过审批并通知相关部门。4）按文件化程序、质量计划、检验计划执行。进料检验视企业的资源及检验产品的有效程度来设计检验方法，既可采用检测设备进行检验，也可采用其他验证方法（如试装试用）进行验证。5）紧急放行，不合格追回处置。对“紧急放行”的产品，必须在该产品上作出标识。做好记录，以便能及时追回和更换。在经相应的授权人批准后，才可以放行，同时，进料检验继续对此产品的样品进行检验，直到能判别合格与否并作完相应的处置为止。,检查结果的处理,IQC检验,检查结果,合格,不合格,供应商,供应商挑选,让步接收,退货,挑选,特采,入库,合格批中的不良品,改善,纠正预防措施,隔离、入库,限量限期使用,NG,OK,如何处理合格批中的不合格品,合格批,不合格品,AQL允收值内的不良品,生产中发现的不良品,区分不良状态或性质,不良的处所或区域,按批量为单位计算比率,要求供应商改进或