精选总结-IE基础知识培训(培训)

IE基础知识培训,精益生产推进办公室,1,2,课程内容,时间安排：120分钟,3,IE的起源,TDKDalian,经典的工作研究,时间研究,动作研究,1898年，泰勒铁锹实验与劳动定额,19世纪末,吉尔布雷斯砌墙实验与动作经济原则,1.1、IE起源,4,IE的发展历程,基础阶段19世纪末至40年代,科学管理,敏捷制造,CIMS,发展阶段40年代到70年代末,TQC,TPS,物流无大型(贵重)设备的产线平衡率目标值在95%左右;,生产线平衡率=,各工站工时之和,瓶颈工站工时,*总人数,*100%,65,6.UPPH(Unitpersonperhour),UPPH=每人每小时生产台数,假设生产同一产品,A线用60人,UPH为420台,B线用66人,UPH为450台,哪线效率高?,A线:UPPH=420/60=7B线:UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高,66,生产线平衡表,生产线平衡分析,不平衡损失时间,线平衡改善步骤,第一步:平衡前的数据收集整理与分析第二步:消除生产的浪费第三步:利用方法研究进行改善第四步:山积表平衡第五步:建立新的生产流程第六步:实施后的效果确认第七步:改善后的总结报告第八步:标准化推广,67,2020/5/14,第一步:平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程收集生产相关指标：节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等生产线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损失分析,68,2020/5/14,制作改善前山积表(山积表:将各工站动作时间进行分解,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.),69,2020/5/14,第二步：消除生产的浪费八大浪费消除制作浪费改善前/后比较图,70,2020/5/14,第三步：利用方法研究进行改善动作分析动素分析/动作经济原则程序分析四大原则/五大内容/六大步骤操作分析人机操作/联合操作/双手操作,71,2020/5/14,第四步:山积表平衡算出需求产出周期时间TT=可供时间*效率/需求量,设计一个好的TT,TaktTime(seconds),30120,改善余地小很难应付变动紧张,难以标准化操作岗位轮换不容易注意力分散,合适区域,TT,复杂度,(微笑曲线),第四步:山积表平衡若TTT:将TT设为上限,重排,第四步:山积表平衡若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈,第四步:山积表平衡若T严重小于TT:将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈,第四步:山积表平衡若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡,第五步：建立新的生产流程新生产线的评估FLOWCHART/SOP标准化条件设定,第六步：实施后的效果确认改善后时间测量改善后山积表制作,77,2020/5/14,第七步：改善后的总结报告平衡率目标UPH实际UPHUPPH损失分析质量分析成本改善第八步：标准化推广相似机种相似工站平行展开,78,2020/5/14,79,80,放空归零思考:卸下包袱,过去的成就,未来的目标,现在的瓶颈,归零思考,现状思考所必须背负的包袱,归零思考所抛弃的包袱,81,积极不着急:避免与现实不同步的期望,必然的成功之路,期望的成功之路,不同步的期待导致方向的偏离,82,知道,了解,共同语言,同意,共识,承诺,分享模式,结果和共识,观念变革步骤,83,见树亦见林:避免只看到冰山一角,高效率生产精髓内涵治本,表象易见易学治标,标准工时、工艺流程分析、动作分析、生产线平衡,文化改变:经由IE改善原则，组织中的每一个人融入日常管理持续改善并降低浪费提升效益与效率,主动积极长治久安,84,见树亦见林:主轴规划,85,高阶主管亲自参与:避免花钱了事心态,过程IE手法改善工具问题解决全员投入持续改善,86,体系性做法:几个人影响几万人,实验的设立,实验线1,实验线2,OR,实