《品质提升报告》PPT课件

品质提升改善报告,2013年3月,承认：作成:,客诉问题点：,（2013年3月SCAR状况）,CNC工艺流程图,冲压素材（领料）,新威入料检验,CNC试作,制程首检巡检,CNC加工,生产全检,生产送检全检数量,品检全检铣削处及抽检外观,合格成品包装出货（物流）,品质改善(选择改善项目),品质改善目标设定,品质改善(成立改善小組),间隙不良,360-0009间隙不良鱼骨图原因分析,CNC阶间隙检具磨损，导致ZCCIQC检查部品时发现部品间隙不良。,因cnc阶为间隙全检，且只有一套检具，使用频率太高，易造成磨损，导致不合格的检具检查的部品流出，造成不良。,经调查为检具加工商未按我司加工要求做热处理，导致检具硬度不够，检具在内部使用校验预期（3个月）内磨损，造成检具非正常使用，并造成部品间隙不良流出。,没有及时检查到检具异常，导致检具异常工作，造成不良品流出。,检查人员目测检查有视觉差异，导致不良检具未被禁用，造成间隙不良品流出。,来料形体异常，导致铣削部品铣削面有间隙偏大不良。,来料形体开口前端拱形弧度较大，导致开口前端被铣销量多，导致部品形体间隙不良。,冲打阶异常，导致部品形体异常，造成CNC阶间隙异常。,来料形体不良部品图,检具磨损不良,360-0009间隙度不良改善对策,对策分析,2.改善检具硬度，要求检具硬度为CR12.并已外发重做5PCS间隙检具，估计在3/9号完成。目前使用从及成取回的最新检具正常作业。,1.已反馈来料异常，并同冲打阶沟通改善来料。冲打阶回信将在下批入料前改善素材形体。,3.加严管制间隙不良项，发现检具有凹痕时暂停使用并送客户确认，并从原计划每3月送校验一次加严至每月校验一次检具，客户确认OK并粘贴合格校验标签后使用。,过切不良,38014261001过切不良鱼骨图原因分析,技术员在制程调整宽度寸法时，程序刀补过大，导致过切，造成不良。,调试技术员不够细心，对不良调整项目不够细心核致，导致调试上的疏忽造成不良发生。,技术员因个人原因，情绪及状态不好，导致工作疏忽造成不良。,QC未检到不良，导致不良流出。,巡检力度不够，导致不良流出。,全检员为新进员工，品质意识不够，及对部品不够熟悉导致检查不够细致，为完全按SOP标准作业，未发现不良，导致不良混入并流出。,新员工上岗导入培训不够到位，对岗位要求讲解不够到位，导致工作疏忽造成不良。,全检员工作经验不足，对加工部品品质要求不够熟悉，检查不够全面造成不良流出。,38014261001过切不良改善对策,对策分析,培训教育全检员此部品相关外观检查要项，并启动考核及培训合格上岗机制，员工佩戴岗位合格证为岗位信任依据，此项不良重点管控，将不良样品悬挂作业台，以警示作业员避免此类不良再次发生。,调整刀补参数，改善刀口过切不良，并将此修正程序追加至SOP，要求技术员按此程序调整，技术主管对技术员做好岗位培训宣导，以避免类似不良发生。,QC加强外观巡检，从2H/CAV加严至1H/CAV，避免此项不良发生。,毛刺不良,VKM0E17不良鱼骨图原因分析,全检员不够细心，导致孔内么毛刺未去除干净。,全检员擦拭毛刺后未再次确认毛刺清洁度，导致毛刺残留未被及时清理掉。,全检员使用布块擦拭毛刺，布块未能有效的深入孔内，导致毛刺未被清除干净，造成不良流出。,OQC为抽检到不良，导致不良流出。,OQC抽检力度不够，导致不良流出。,全检员对部品不够了解，导致不良发生并流出。,全检员为有对部品做全面的外观检查，疏漏对小孔的重点检查，导致不良流出。,全检员缺乏上岗培训，导致在作业中的疏漏造成不良发生。,毛刺不良改善对策,对策分析,1.改善去除毛刺工具，原布块改为用牙签疏通毛刺，并用气枪吹净残留细屑，并将此项改善加入SOP中管控。,2.对全检员再次培训及宣导岗位的注意事项及重点，避免此类缺失再次发生。,3.加严此料号外观检查，OQC全检后三批外观出货，避免此类不良再次流出。,VKM0E17毛刺不良原因5WHY分析,毛刺不良,.DefineProblem,CorrectiveAction,Date,1.改善去除毛刺工具，原布块改为用牙签疏通毛刺，并用气枪吹净残留细屑，并将此项改善加入SOP中管控。2.对全检员再次培训及宣导岗位的注意事项及重点，避免此类缺失再次发生。3.加严此料号外观检查，OQC全检后三批外观出货，避免此类不良再次流出.生产担当：赵春荣品质担当：曾华2013.03.09,OQC为抽检到不良，导致不良流出。,OQC抽检力度不够，导致不良流出。,WHY?,WHY?,WHY?,全检员不够细心，导致孔内么毛刺未去除干净。,全检员擦拭毛刺后未再次确认毛刺清洁度，导致毛刺残留未被及时清理掉。,全检员为有对部品做全面的外观检查，疏漏对小孔的重点检查，导致不良流出。,CNC阶间隙检具磨损，导致ZCCIQC检查部品时发现部品间隙不良。,全检员使用布块擦拭毛刺，布块未能有效的深入孔内，导致毛刺未被清除干净，造成不良流出。,WHY?,WHY?,WHY?,WHY?,WHY?,WHY?,全检员缺乏上岗培训，导致在作业中的疏漏造成不良发生。,布块擦拭,牙签去毛刺,改善,暂定对策：1.在库品全数选别确认，N=144R=70出货标示“鏡圈刮手確認OK品”。2.在制品全数选别确认，N=4264R=8703.在途品2424PCS由驻厂人员全数确认对应CX生产。,CX反馈TZ40镜头圈R角处刮手不良，N=13R=9PN=69%不良LOT号：2013/03/15,VYK6C59鏡圈刮手改善報告,原因分析及改善对策,原因分析：1.部品在CNC加工過程CD纹时,调机人员更换刀具时,未将刀架内的异物清理干净,刀具与刀架不平行,导致车削后纹路左右不均等(锐化)刮手.2.此款产品生产过程中,由于R0.20刀具损坏,为对应生产暂定使用R0.15刀具生产,R0.15刀具车削CD纹路比R0.20刀具车削出的CD纹较深,R角边缘相对较刮手。改善对策:1.后续生产更换刀具时将确认刀架内是否有异物残留列入点检内容内,每次换刀前使用气枪清理刀架内异物列入SOP管理.防止此类问题再发生.2.更换R0.2刀具,后续生产时必需使用R0.2刀具列入SOP管理,制订刀具更换确认点检表,每次生产前做点检确认.,原因分析及改善对策,原因分析：1.此款产品量产中未制作产品边缘是否刮手的限度給客人承认,生产时重点管控产品尺寸问题.忽视了产品安全性能问题,导致此不良流出.2.工程人员在制订检查标准书时未规定锐利度检查项目检查,检查人员未使用锐利度测试仪抽样检查产品边缘锐利度问题,导致不良流出.改善对策:1.制作倒角边缘锋利度限度样板給客人签核,后续按照限度管理,防止此类不良再流出.2.修订完善SIP追加对产品周边锐利度检查,防止此类不良再次流出.,CNC加工时刀具由内向外完成侧面CD纹，在程式中设定侧面和正面交接部位车R0.3倒角，再车正面CD纹完成加工。,CNC车削加工示意图,CNC车削加工示意图,刀架与夹具呈平行状态.正常情况下,刀具与刀架呈平行状态,刀尖角度国标55,车纹正常(纹路左右均等/钝化).当刀具中有异物