【CM191】方形垫片落料冲孔复合模具设计【7张CAD图+设计说明书】【模具专业课程设计】

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1、装配图A1.dwg

2、凹模A4.dwg

3、冲圆孔凸模A4.dwg

4、冲中心孔凸模A4.dwg

5、上垫板A4.dwg

6、凸凹模A4.dwg

7、下垫板A4.dwg

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关键词：: cm191 方形垫片冲孔复合模具设计 cad 设计说明书仿单模具专业课程

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内容简介：: 郑州航空工业管理学院课程设计方形垫片落料冲孔复合模专业：材料成型及控制工程姓名：张兵点学号： 110609136 指导教师：程俊伟刘长红目录第一章冲压工艺分析及工艺方案的制定 . 错误 !未定义书签。艺分析 . 错误 !未定义书签。艺方案的制定 . 错误 !未定义书签。第二章冲裁模间隙 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。理间隙值的确定 . 错误 !未定义书签。第三章排样设计与计算 . 错误 !未定义书签。样方法与原则 . 错误 !未定义书签。定搭边值 . 错误 !未定义书签。料步距与条料宽度的计算 . 错误 !未定义书签。料利用率的计算 . 错误 !未定义书签。第四章冲裁力计算 . 错误 !未定义书签。孔力、卸料力、推件力的计算 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。第五章凸凹模的设计 . 错误 !未定义书签。、凹模刃口尺寸计算原则 . 错误 !未定义书签。模刃口尺寸计算 . 错误 !未定义书签。模、凸凹模的结构设计 . 错误 !未定义书签。第六章冲压设备的选择 . 错误 !未定义书签。第七章模具主要零部件设计 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。件方式的选择 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。第八章模具的装配、调试和检测 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。第九章模具材料的选用要求和选择原则 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。第十章绘制模具总装图及零件图 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。参考文献 . 错误 !未定义书签。第 1 页共 25 页第一章冲压工艺分析及工艺方案的制定艺分析零件简图：如图 1生产批量：大批量材料： 10钢材料厚度：零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成。由表查出，冲裁件内外形所能达到的经济精度为中心距离尺寸公差为以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工。图 1择复合模的原因：从总体来看，由于大批量生产，零件的要求比较高，冲压工件尺寸精度较高，工件平整，对称度及位置度误差小，在一次行程内可完成两个以上工序，大大提高了生产率，但对模具制造精度要求较高，由于复合模要在一副模具中完成第 2 页共 25 页几道冲压工序，结构一般要比单工序模复杂，同时模具的强度、刚度、可靠性也将随之下降。而且各零部件在动作时要求相互不干涉，准确可靠。因此模具的制造成本也就提高了，制造周期相对延长，维修也不如单工序模简便。外形有直线组成 ,用冲裁方法速度快 ,质量好 ,比其它加工方法 (如铣削 ,切削 )成本要低 ,效率要高 ,排样也较为方便。由于大批量生产 ,在保证质量的情况下 ,可以采用冲裁 ,对冲裁的凸 ,凹模要求就要提高 ,特别是凸模 ,要进行热处理 ,渗碳 ,淬火加回火等来提高强度和耐磨性 ,当凸模磨损产生误差时，要及时更換，来保证工件精度要求皱等问题，利用理论知识计算分析。模具材料在保证质量的情况下，采用性能低的材料来节约成本。模具自动化程度高，操作方便，劳动强度低。对凸模的安裝和拆卸要方便，直接关系到凸模的更换。模具结构要设计合理，防止冲压时小孔的开裂。艺方案的制定通过对该工件的冲压工艺性进行分析，考虑到制件生产批量和产品的质量、生产效率、模具寿命、材料消耗及操作方便安全等因素，由冲压制件外观形状分析，该制件有落料、冲孔两道工序，所以确定此连接板的生产中可以采用下面的几套方案：方案一：先落料模后冲孔模方案二：先冲孔模后落料模方案三：采用落料冲孔复合模分析：方案一，定位不方便，操作起来非常的麻烦，此方案不可取；方案二，定位简单可靠，但要用手钳放置毛坯，多次进出危险区域，很不安全，所以此方案不可取；方案三，冲裁的孔与外形的位置精度较高，工件较平整，具有校形的作用，模具制造复杂，可适用大批量生产，从以上比较多來看，在保证冲裁件质量的情况下，应尽可能降低成本，提高经济效益，工人操作方便、安全的情况下考虑，选择复合模比较合适。结论：经过全面分析、综合考虑，以零件质量、生产效益及经济性几个方面衡量，第 3 页共 25 页认为三种方案中方案三为最佳的方案，即采用落料冲孔复合模完成此制件的成品。第二章冲裁模间隙隙对冲裁工作的影响间隙值影响到冲裁件时弯曲、拉深、挤压等附加变形的大小，因而对冲裁件工序影响大，主要有以下几方面： 1）间隙对零件质量的影响由资料分析知模具间隙是影响断面质量的主要因素，提高断面质量的关键在于推迟裂纹的产生，以增大光亮带宽度，其主要途径就是减小间隙。此外间隙又是影响尺寸精度的主要因素。间隙对零件质量也有很大影响，当间隙过小时，凸模刃口附件的裂纹比正常间隙时向外错开一段距离，上、下裂纹产生后，各自进入凸、凹模断面的压应力区而停止发展，不重合。由于间隙小，弯曲、拉深小，裂纹产生迟，光亮带变宽，且零件穹弯小，断面斜度和圆角小，只要中间撕裂不是很深，仍可应用。当间隙过大时，凸模刃口处的裂纹较正常间隙向里错开一段距离，上、下裂纹也不重合。裂纹间的材料产生第二次拉裂，零件断面出现两个斜度，这时材料的弯曲和拉深大，拉应力大，材料的塑性变形阶段结束较早，致使光亮带较窄，圆角和斜度较大，弯穹厉害，毛刺大。当间隙不均匀时，在间隙不合理处将出现毛刺，断面质量差。因此模具设计制造与安装时必须保证间隙均匀。 2）间隙对冲裁力的影响间隙增大时，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，冲裁力可得到一定程度的降低，继续增大间隙值，会因从凸、凹模刃口处产生的裂纹不相重合的影响，冲裁力下降变缓。当单面间隙介于料厚的 5%20%时，冲裁力的降低并不显著（不超过 5%10%）。间隙减小，材料所受拉应力减小，压应力增大，材料不易产生撕裂，使冲裁力增大，在间隙合理情况下，冲裁力最小。第 4 页共 25 页间隙对卸料力、推件力、或顶件力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模卸料或从凹模孔中推料都省力。一般当单面间隙增大到料厚的 15%25%时，卸料力几乎为零，但当间隙继续增大时，因毛刺增大等因素，会引起卸料力、顶件力迅速增大。 3）间隙对模具寿命的影响冲裁过程中，凸、凹模刃口收到材料对它的作用力，其方向与图中的方向相反。在这些力的作用下模具的实效方式一般有：磨损、崩刃、变形、胀裂、断裂等。间隙主要对模具的磨损和胀裂有影响。模具受到制造误差和装配精度的限制，间隙不会绝对均匀分布。过小的间隙会引起冲裁力、侧压力、摩擦力、卸料力、推件力增大，甚至会使材料粘连刃口，这就加剧了刃口的磨损；如果出现二次剪切，产生的碎屑也会使磨损加剧。间隙小，落料件或废料往往梗塞在凹模洞口，导致凹模胀裂。因此过小的间隙对模具寿命极为不利。间隙增大，可使冲裁力、卸料力等减小，从而刃口磨损减小。但是间隙过大，零件毛刺增大，卸料力增大，反而使刃口磨损加大。所以间隙应增大得适当。适当大的间隙还可补偿因模具制造精度不够及动态间隙不匀所造成的不足，不至于啃伤刃口，起到延长模具寿命的作用。综上所述，凸、凹模之间的间隙值对零件质量、冲裁力和模具寿命都有很大的影响，它是冲裁工件与模具设计中的一个主要工艺参数。理间隙值的确定设计模具时一定要选择合理的间隙，使冲裁件的断面质量较好，所需冲裁力较小，模具寿命高。但分别按质量、精度、模具寿命、冲裁力等方面的要求，各自确定的合理间隙值并不相同，考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损，生产中通常是选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就能得到合格的产品和较长的模具寿命。这个范围的最小值为最小合理间隙最大值称为最大合理间隙虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙值。确定凸、凹模合理间隙值有理论确定法和查表确定法。第 5 页共 25 页 1）理论确定法理论确定法的主要根据是保证上、下裂纹重合，以获得良好的冲裁断面。但由于影响间隙值的主要因素是材料的性质和厚度。材料愈硬愈厚，所需合理间隙值愈大。由于该计算方法在生产中使用不便，故目前常用的是查表确定法。 2）查表确定法下表所提供的经验数据为落料、冲孔模的初始间隙，可用于一般条件下的冲裁。表中初始间隙的最小值相当于最小合理间隙数值，而初始间隙的最大基础上所增加的数值。在使用过程中，由于模具工作部分的磨损，间隙将有所增加，因而间隙的使用最大值（即最大合理间隙）要超过表列数值。材料名称 45钢火） 65火）磷青铜（硬） 10、 15、 20 冷轧钢带 30钢板） 2铝）硅钢片 08、 10、 15钢板硬）纯铜（硬）磷青铜（软）铍青铜（软）力学性能硬度 190 b 600度 =140190 b =400600度 =70140 b =300400度 t/始间隙 Z/ * - 第 6 页共 25 页表可知，取最小合理间隙值为大合理间隙值为第三章排样设计与计算样方法与原则冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本 60%以上。因此材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、生产率、模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。由于产量大，材料利用率是一项很重要的经济指标，要提高材料利用率就必须减小废料面积，条料在冲裁过程中翻动要少，使工人操作方便、安全，减轻劳动强度，排样应保证冲裁件的质量，无论是采用有废料或少、无废料的排样，根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法有直排、斜排、对排、多排等多种形式的排列方式，可以根据不同的冲裁件形状加以选出用。现工件外形为圆形，采用有废料的直排法，比较方便、合理。定搭边值搭边起补偿条料的剪裁误差，送料步距误差以及补偿于条料与导料板之间有间隙所造成的送料歪斜误差的作用。使凸，凹模刃口双边受力，受力平衡，合理间隙一易破坏，模具寿命与工件断面质量都能提高。对于利用搭边自动送料模具，搭边使条料有一定的刚度，以保证条料的连续送进。搭边的合理数值主要决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等。一般板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形第 7 页共 25 页状愈复杂，则搭边值也应愈大。搭边的作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不弯曲，便于送进，并能使冲模寿命提高。料厚手送料自动送料圆形非圆形往复送料 a a a a 1 2 3 2 12 2 2 3 2 23 2 3 4 34 3 3 5 4 4 3 45 4 3 5 4 6 5 5 4 56 5 4 6 5 7 6 6 5 由查表得工件间侧搭边 a=2件件距离料步距与条料宽度的计算采用直排的排样方案，如图 3示：计算冲压件的毛坯面积（利用量）： A=1928料步距 A：送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离，每次只冲一个零件的步距按式： A D A (44 1.5)定条料宽度的原则是：最小条料宽度要保证冲裁时零件周围有足够的搭边值；最大条料宽度能在导料板间送进，并与导料板间有一定的间隙。 B=（ D+2a）中 D 零件垂直于送料方向的最大尺寸（第 8 页共 25 页 a 侧搭边最小值（把 D=44a=2入到上式中有： B（ 44+2 2） 8条料宽度为 B=48 图 3样图料利用率的计算排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量，材料利用率通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率來表示， =01100% 式中 1S 一个步距内零件的实际面积（ 2； 0S 一个步距内所需毛坯面积（ 2； A 送料步距（ B 条料宽度（带入数据可得：第 9 页共 25 页 = 100%= 219284 5 8m m m 100%=即一个送料步距内的材料利用率为第四章冲裁力计算料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算计算冲裁力的目的是为了选用合理的压力机，设计模具以及检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。一般可按下公式计算： b式中冲裁力（ N）； L 冲裁周边长度（ t 冲裁料厚 ( b 抗拉强度（。（ 1）落料力计算按上式： b落式中： F 落落料力（ N）； L工件外轮廓周长（； t材料厚度（ t= b材料抗剪强度（由查表，。根据零件图可算轮廓长度 L =t=代入到上式中，则 1 7 1 . 3 0 . 5 3 0 0 2 5 . 7F m m m m M P a k N 落（ 2）冲孔力 b冲第 10 页共 25 页式中冲F冲孔力（ N）； L工件外轮廓周长（ t材料厚度（ t= b材料抗剪强度（由查表，。根据零件图冲孔的总轮廓长度 L =（ 4+ 1 0 1 . 3 8 0 . 5 3 0 0 1 5 . 2F m m m m M P a k N 冲孔1. 落料时的卸料力的计算卸F= 卸F 卸料力（ N）；落F 落料力（ N）；卸料系数，查冲压模具简明设计手册表 3值为料取大值，厚料取小值），取 K= 则卸F= 2. 冲孔时的推件力的计算推F =式中推F 推料力（ N）；推料系数，查冲压模具简明设计手册表 3值为 n 梗塞在凹模内的制件或废料数量， n=h/t， h 为刃口部分的高（其中， h=4t= n=8，则推F = 8N) 冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于各冲裁工艺力的总和总F= 落F+ 冲F + 卸F + 推F 第 11 页共 25 页式中：冲裁力落F=冲孔力冲F=料力卸F=料力推F=：总F= 落F+ 冲F + 卸F + 推F 48定模具压力中心由于工件完全对称，所以该模具的压力中心即为工件的几何中心。第五章凸凹模的设计冲裁件的尺寸精度取决于凸，凹模刃口部分的尺寸。冲裁的合理间隙也要靠凸，凹模刃口部分的尺寸来实现的保证。正确地确定刃口部分尺寸是相当重要的。、凹模刃口尺寸计算原则 1）落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。因此，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上，设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2）考虑到冲裁时凸，凹模的磨损，在设计凸，凹模刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，应取工件尺寸公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小，应取工件尺寸公差范围内较大的数值，在凸，凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。 3) 确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙数值，一般模具制造精度比工件精度高 3 、凹模刃口尺寸计算查表得间隙值mm，第 12 页共 25 页通过查表得凸、凹模制造公差：凹过校核：m a x m i n 0 . 0 2 0 . 0 4 凸凹不能满足凹凸 mi 以无法采用分开加工的方法，只能采用配合加工的方法。工件冲孔尺寸未注公差的为圆孔的尺寸，查表得：所有冲孔尺寸中，以凸模为基准：属于磨损后减小的尺寸 10 属于磨损后减小的尺寸 18 属于磨损后减小的尺寸查表得磨损因数 x=损后增大尺寸的计算公式： 4m a x 0()A A x 磨损后减小尺寸的计算公式：0m i B B x 式中： x 磨损系数；为尺寸公差。带入公式得：000 . 1 6 0 . 0 444 ( 4 0 . 7 5 0 . 1 6 ) = 4 . 1 2 000 . 1 4 0 . 0 3 541 8 ( 1 8 0 . 0 7 0 . 7 5 0 . 1 4 ) = 1 8 . 0 3 5 000 . 1 0 . 0 2 541 0 ( 1 0 0 . 0 5 0 . 7 5 0 . 1 ) = 1 0 . 0 2 5 冲孔凹模刃口与冲孔凸模刃口配作，保证间隙，。对于外轮廓的落料，也采用配合加工的方法，其凸、凹模刃口尺寸计算如下：工件图中未注公差可查表，尺寸偏差数值如下，以凹模为基准： 44 为磨损后增大尺寸查表得：当时，磨损系数为 x= 当时，磨损系数为 x=第 13 页共 25 页代入公式： 40m a x ）（ 6 2 0 . 1 34004 4 ( 4 4 0 . 5 0 . 6 2 ) 4 3 . 6 9 凹落料凸模刃口与冲孔凸模刃口配作，保证间隙，。模、凹模、凸凹模的结构设计冲孔凸模的结构设计，由于模具需要在凸模外面装推件块，因此设计成直柱的形状。凸模示意图如图 5示。凹模的刃口形式，考虑到本例生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，即图所示的刃口形式。根据公式（ 7计算落料凹模板的尺寸：凹模厚度： H=44 = 根据公式（ 7可计算凹模边壁厚： c=(2)H =2 为了设计方便，取凹模厚度为 16模壁厚为 25 根据凹模厚度和边壁厚可确定凹模板的长、宽的尺寸。可计算凹模长： L=c =44+2 25 =94（可计算凹模宽： L=c =44+2 25 第 14 页共 25 页 =94（即： L B H=949415终取整，选择凹模的外形尺寸为 L B H=10010016模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和落料凹模外，必然还有一个凸凹模。凸凹模的结构简图如图 5示。校核凸凹模的强度：按公式得凸凹模的最小壁厚 m 实际最小壁厚为 4符合强度要求。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制，并保证双面间隙凹模上孔中心距离尺寸 32 的公差，应比零件图所标精度高 3，即定为 32 凸模、凹模、凸凹模三个零件的示意图如图 5 5 5 5示：图 5圆形孔凸模第 15 页共 25 页图 5中心孔孔凸模图 5模第 16 页共 25 页图 5凹模第六章冲压设备的选择由于复合模的特点，为防止设备超载，可按公称压力总压择压力机。参照设计手册选取公称压力为的压力机，压力机型号为表 623 冲压模具简明设计手册表 6 号称压力 /00 滑块行程 /5 公称压力行程 /5 最大倾斜角度 35 最大闭合高度 /80 闭合高度调节量 /5 垫板尺寸（厚度径 35 170 模柄孔尺寸（直径度 30 55 工作台尺寸前后 240 左右 370 第 17 页共 25 页第七章模具主要零部件设计位方式的选择定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距，导料销精定位。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来确定。料出件方式的选择卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种。固定卸料装置 , 固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或弹簧）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或弹簧的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我通常把超过上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料装置，卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹簧组成。冲制的工第 18 页共 25 页件由推板、推销和推件块组成的刚性推件装置，冲孔的废料可通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。料橡胶的设计计算综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为卸料力不是很大，故可采用弹性卸料装置，卸料装置由卸料板、橡胶和卸料螺钉组成。冲制的工件通过凹模的内孔从冲床台面孔漏下。卸料橡胶的设计计算：橡胶的自由高度为工作自由）（（ 4 其中 s 1 0 . 5 1 5 . 5 7 m 工作修模量（）故 2 4 2 8H 自由橡胶的装配高度为： 0 . 8 5 0 . 9 2 2H （）选择橡胶的直径为 30，满足架的选择模架是由上、下模座、模柄及导向装置（最常用的是导柱、导套）组成，模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受冲压过程中的全部载荷。模架的上模座通过模柄与压力机滑块相连，下模座用螺钉压板固定在压力机工作台面。上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。上模座： L/mm =125 125 45 下模座： L/mm 125 125 35 导柱： d/L/2 130 导套： d/L/D/2 70 35 第 19 页共 25 页上、下垫板的厚度定为： 6料板厚度取： 10具的闭合高度： 35+6+12+15+0+20+12+6+45）八章模具的装配、调试和检测具的装配根据复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修，具体装配见表表复合模的装配表序号工序工艺说明 1 凸、凹模预配（ 1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。（ 2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适则应重新修磨或更换。 2 凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并拧紧牢固 3 装配下模（ 1）在下模座上划中心线，按中心预装凹模、导料板；（ 2）在下模座、导料上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝（ 3）将下模座、导料板、凹模、活动挡料销、弹簧装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉第 20 页共 25 页 4 装配上模（ 1）在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入后将凸模与固定板的组合装入凹模；（ 2）预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔；（ 3）用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧；（ 4）将卸料板套装入固定板的凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，调节弹簧的预压量，使卸料板高出凸模下端约 1查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；（ 5）安装导正销、承料板；裁模具的调试模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给与纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。在模具制造中，模具零件的检验与模具装配试模后的验收是模具加工过程中的重要工艺环节。模具零件加工及装配质量好坏，对模具的使用寿命有着较大的影响。加强模具装配后及模具零件加工各工序间质量检验，是确保模具质量的重要手段。因此，模具生产单位在生产过程中，要健全模具零件及模具装配前后的检验与验收制度。即根据本厂产品要求和工艺水平，编制切合实际的质量检验规程。实行以检验人员专职检验与生产工人自检互检相互结合的检验方法，严格按图样技术条件和有关工艺文件进行必要的检查。在检验中，除了进行工序间的检验和装配后的验收外，还加强各工序实际操作的检查，以督促执行工艺规定，防止废品的产生。具的检测模具的检验与验收和设计、制造一样是模具制造中不可分割的部分，在模具生产中第 21 页共 25 页起着积极的作用，是满足现代模具制造业发展的需要。同时，在检测技术对于模具制造质量的提高、延长模具的寿命和能生产出高效、优质制品零件，有着十分重要的意义。模具的检测主要是检查在设计、制造或装配中出现的缺陷，并在交付客户前做最后的验证，保证模具的合格性和安全性并能生产出合格的产品，模具零件加工及装配质量好坏，对模具的使用寿命有着较大的影响。加强模具装配后及模具零件加工各工序间质量检验，是确保模具质量的重要手段。因此，模具生产单位在生产过程中，要健全模具零件及模具装配前后的检验与验收制度。只有这样才能保证模具的合格性和安全性并能生产出合格的产品。表模具中常见缺陷和调整方法表缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大 2间隙过大或过小，间隙不均匀 1修磨刃口使其锋利 2重新调整间隙，使其均匀冲件不平整 1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯 2顶出件与顶出器接触零件面积 1修磨凹模孔，去除导锥现象 2更换顶出杆，加大与零件的接触面积尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求凹模被胀裂 1凹模孔有倒锥度形象 2凹模孔内卡住废料 1修磨凹模孔，消除倒锥现象 2修抵凹模孔高度凸、凹模刃口相咬模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行柱、导套与安装基面不垂直 1调整有关两件重新安装 2重新安装凸、凹模，使之对正 3调整其垂直度重新安装 4更换导柱、导套第 22 页共 25 页送料不畅通，有时被卡死 1两导料板之间的尺寸过小或有斜度 2凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞 1粗修或重新调整装配导料板 2减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔 3重新调整装配导料板，使之平行第九章模具材料的选用要求和选择原则利用模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。是提高劳动生产率、降低消耗、创造效益，尽快使产品占领市场的重要性条件。而模具的质量、使用寿命、制造精度及合格率很大程度上取决于设计时对模具材料的选用、热处理工艺要求、模具零件配合精度及公差等级的选择和表面质量要求。冲模材料的选用要求冷冲模材料应具有的性能：冷冲模包括冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模和冷挤压模等。冷冲模在工作中承受冲击、拉深、压缩弯曲、疲劳磨擦等机械的作用。模具常常发生脆断、堆塌、磨损、啃伤和软化等形成的失效。因此，作为冷冲模主要材料的钢材，应具有的性能。 1. 应具有较高的变形抗力：主要抗力指标包括淬火、回火抗压强度、弯强度等。其中硬度是模具注意重要的抗力指标，高的硬度是保持模具耐磨性的必要条件。工作零件热处理后的硬度在 60度和抗弯强度才能保证模具具有较高的变形能力。 2. 应具有较高的断裂抗主要抗力指标有材料的抗冲击性能抗压强度、抗弯强度断裂抗力和冲击载荷下抵抗模具裂纹产生一个特性，也是作为防止断裂的一个重要依据。其基体中碳含量越高冲击韧性越高。故对韧性的要求应依据载荷较大的冷冲镦及剪切模易受偏

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