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295 蜗杆箱及其夹具(2个） 蜗杆 及其 夹具

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目录摘要Abstract第一章 引言1.1 课题的意义几乎在各式机械的传动系统中都可以见到蜗杆箱的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。减速机的作用主要有： 图1-1蜗杆箱1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。 2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。 蜗杆箱分类：主要型号：WP系列蜗杆箱、WH系列蜗杆箱和CW系列蜗杆箱等。 1.WP系列蜗杆箱包括WPA/WPS/WPW/WPE/WPZ/WPD 2.WH系列蜗杆箱包括WHT/WHX/WHS/WHC 3.CW系列蜗杆箱包括CWU/CWS/CWO 蜗杆箱的常见问题及分析一、常见问题及其原因。 (1)减速机发热和漏油， (2)蜗轮磨损， (3)传动小斜齿轮磨损， (4)轴承(蜗杆处)损坏。 1、减速机发热和漏油蜗轮减速机为了提高效率，一般均采用有色金属做蜗轮， 采用较硬的钢材，由于它是滑动摩擦传动，在运行过程中，就会产生较高的热量，使减速机各零件和密封之间热膨胀产生差异，从而在各配合面产生间隙，而油液由于温度的升高变稀，容易造成泄漏。主要原因有四点，一是材质的搭配是否合理，二是啮合磨擦面的表面质量，三是润滑油的选择，添加量是否正确，四是装配质量和使用环境。 2、蜗轮磨损蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材料一般用45钢淬硬至HRC45一55,还常用40C:淬硬HRC50一55，经蜗杆磨床磨削至粗糙度RaO. 8 fcm,减速机正常运行时，蜗杆就象一把淬硬的“锉刀”，不停地锉削蜗轮，使蜗轮产生磨损。一般来说，这种磨损很慢，象某厂有些减速机可以使用10年以上。如果磨损速度较快，就要考虑减速机的选型是否正确，是否有超负荷运行，蜗轮蜗杆的材质，装配质量或使用环境等原因。 3、传动小斜齿轮磨损一般发生在立式安装的减速机上，主要跟润滑油的添加量和润滑油的选择有关。立式安装时，很容易造成润滑油油量不足，当减速机停止运转时，电机和减速机间传动齿轮油流失，齿轮得不到应有的润滑保护，启动或运转过程中得不到有效的润滑导致机械磨损甚至损坏。 4、蜗杆轴承损坏减速机发生故障时，即使减速箱密封良好，该厂还是经常发现减速机内的齿轮油已经被乳化，轴承已生锈、腐蚀、损坏，这是因为减速机在运停过程中，齿轮油由热变冷后产生的水分凝聚造成;当然，也和轴承质量，装配工艺方法密切相关。 蜗杆箱国家标准TP型平面包络环面蜗轮减速器（JB/T9051-1999） CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（JB/T7935-1999） ZC1型双级蜗杆及齿轮-蜗杆减速器（JB/T7008-1993） SCW轴装式圆弧圆柱蜗杆减速机（JB/T6387-1992） WD型圆柱蜗杆减速机（JB/ZQ4390-79） CW系列圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88） WH系列圆弧圆柱蜗杆减速机（JB2318-79） 平面包络环面蜗杆减速器（ZBJ19021-89） 圆弧圆柱蜗杆减速器（GB9147-88） 圆柱蜗杆减速器（JB/ZQ4390-86） 蜗杆箱常见问题原因分析：齿轮-蜗杆箱是一种结构紧凑、传动比大，在一定条件下具有自锁功能的传动机械。而且安装方便、结构合理，得到越来越广泛的应用。它是在蜗轮蜗杆减速器输入端加装一个斜齿轮减速器，构成的多级减速器可获得非常低的输出速度，比单级蜗轮减速机具有更高的效率，而且振动小、噪声及能低。 常见问题及其原因1减速机发热和漏油。为了提高效率，蜗轮减速机一般均采用有色金属做蜗轮，蜗杆则采用较硬的钢材。由于是滑动摩擦传动，运行中会产生较多的热量，使减速机各零件和密封之间热膨胀产生差异，从而在各配合面形成间隙，润滑油液由于温度的升高变稀，易造成泄漏。造成这种情况的原因主要有四点，一是材质的搭配不合理；二是啮合摩擦面表面的质量差；三是润滑油添加量的选择不正确；四是装配质量和使用环境差。 2蜗轮磨损。蜗轮一般采用锡青铜，配对的蜗杆材料用45钢淬硬至HRC4555，或40Cr淬硬HRC5055后经蜗杆磨床磨削至粗糙度Ra0.8m。减速机正常运行时磨损很慢，某些减速机可以使用10年以上。如果磨损速度较快，就要考虑选型是否正确，是否超负荷运行，以及蜗轮蜗杆的材质、装配质量或使用环境等原因。 3传动小斜齿轮磨损。一般发生在立式安装的减速机上，主要与润滑油的添加量和油品种有关。立式安装时，很容易造成润滑油量不足，减速机停止运转时，电机和减速机间传动齿轮油流失，齿轮得不到应有的润滑保护。减速机启动时，齿轮由于得不到有效润滑导致机械磨损甚至损坏。 4蜗杆轴承损坏。发生故障时，即使减速箱密封良好，还是经常发现减速机内的齿轮油被乳化，轴承生锈、腐蚀、损坏。这是因为减速机在运行一段时间后，齿轮油温度升高又冷却后产生的凝结水与水混合。当然，也与轴承质量及装配工艺密切相关。 解决方法1保证装配质量。可购买或自制一些专用工具，拆卸和安装减速机部件时，尽量避免用锤子等其他工具敲击；更换齿轮、蜗轮蜗杆时，尽量选用原厂配件和成对更换；装配输出轴时，要注意公差配合；要使用防粘剂或红丹油保护空心轴，防止磨损生锈或配合面积垢，维修时难拆卸。 2润滑油和添加剂的选用。蜗齿减速机一般选用220#齿轮油，对重负荷、启动频繁、使用环境较差的减速机，可选用一些润滑油添加剂，使减速机在停止运转时齿轮油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止重负荷、低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。添加剂中含有密封圈调节剂和抗漏剂，使密封圈保持柔软和弹性，有效减少润滑油漏。 3减速机安装位置的选择。位置允许的情况下，尽量不采用立式安装。立式安装时，润滑油的添加量要比水平安装多很多，易造成减速机发热和漏油。 4建立润滑维护制度。可根据润滑工作“五定”原则对减速机进行维护，做到每一台减速机都有责任人定期检查，发现温升明显，超过40或油温超过80，油的质量下降或油中发现较多的铜粉以及产生不正常的噪声等现象时，要立即停止使用，及时检修，排除故障，更换润滑油。加油时，要注意油量，保证减速机得到正确的润滑。1.2 课题的国内外背景一、国内的发展概况 国内的减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。 二、国外发展概况 国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。第二章 蜗杆传动简介2-1 蜗杆传动的特点和类型蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮组成的，用于传递空间交错两轴之间的运动和动力。交错角一般为90。传动中一般蜗杆是主动件，蜗轮是从动件。图2-1 蜗杆传动一、蜗杆传动的特点：1传动比大，一般 i =1080，最大可达1000；2重合度大，传动平稳，噪声低3结构紧凑，可实现反行程自锁；4蜗杆传动的主要缺点齿面的相对滑动速度大，效率低；5. 蜗轮的造价较高。主要用于中小功率，间断工作的场合。广泛用于机床、冶金、矿山及起重设备中。二、蜗杆传动的类型三、蜗杆传动的精度等级分为12个精度等级，常用59级。蜗杆分左旋和右旋。图2-1左旋蜗杆 图2-3右旋蜗杆蜗杆还有单头和多头之分。图2-4 蜗杆头数圆柱蜗杆 环面蜗杆 圆锥蜗杆图2-52-2圆柱蜗杆传动的主要参数和几何尺寸1. 模数m和压力角中间平面：通过蜗杆轴线并与蜗轮轴线垂直的平面。是蜗杆的轴面，是蜗轮的端面蜗杆、蜗轮的参数和尺寸大多在中间平面（主平面）内确定。由于蜗轮是用与蜗杆形状相仿的滚刀，按范成原理切制轮齿，所以ZA蜗杆传动中间平面内蜗轮与蜗杆的啮合就相当于渐开线齿轮与齿条的啮合。在主平面内，蜗轮蜗杆的传动相当于齿轮齿条的啮合传动。蜗轮蜗杆正确啮合条件是：蜗杆的轴面模数 ma1和轴面压力角a1应分别等于蜗轮的端面模数mt2和端面压力角t2，即ma1 =mt2 =m a1=t2= 模数m的标准值，见表12-1；压力角标准值为20，ZA蜗杆取轴向压力角为标准值，ZI蜗杆取法向压力角为标准值。如上图所示，齿厚与齿槽宽相等的圆柱称为蜗杆分度圆柱(或称为中圆柱)。蜗杆分度圆(中圆)直径用d1表示，其值见表12-1。蜗轮分度圆直径以d2表示。在两轴交错角为90的蜗杆传动中，蜗杆分度圆柱上的导程角应与蜗轮分度圆上的螺旋角大小相等旋向相同，即=2. 传动比i、蜗杆头数z1和蜗轮齿数z2设蜗杆头数为z1，蜗轮齿数为z2，当蜗杆转一周时，蜗轮转过 z1 个齿( z1 / z2周)。因此，其传动比为 z1g效率 ，但加工困难。z1 传动比 i，但传动效率 。常取，z11，2，4，6。 可根据传动比，参考表 12-2中的荐用值选取。z2= i z1 。 如 z2太小，将使传动平稳性变差。如 z2太大，蜗轮直径将增大，使蜗杆支承间距加大，降低蜗杆的弯曲刚度。一般取 z23280。（Z1与Z2的荐用值表：12-2）3. 蜗杆直径系数q和导程角由于蜗轮是用与蜗杆尺寸相同的蜗轮滚刀配对加工而成的，为了限制滚刀的数目，国家标准对每一标准模数规定了一定数目的标准蜗杆分度圆直径d1。直径d1与模数m的比值称为蜗杆的直径系数q。即： d1 = q mz1m 当模数m一定时，q值增大则蜗杆直径d1增大，蜗杆的刚度提高。因此，对于小模数蜗杆，规定了较大的q值，以保证蜗杆有足够的刚度。 蜗杆传动的几何尺寸计算表2-1 蜗杆传动计算公式标准中心距径向间隙蜗轮螺旋角蜗杆导程角齿根圆直径齿顶圆直径齿根高齿顶高分度圆直径蜗轮蜗杆计算公式符号名称2.3 蜗杆传动的失效形式、材料和结构一、蜗杆传动的失效形式及材料选择1. 主要失效形式：胶合、磨损、点蚀等。在润滑良好的闭式传动中，若不能及时散热，胶合是其主要的失效形式。在开式和润滑密封不良的闭式传动中，蜗轮轮齿的磨损尤其显著。2. 设计准则1）闭式传动：按蜗轮的齿面接触疲劳强度进行设计；之后校核蜗轮的齿根弯曲疲劳强度，并进行热平衡计算。 2）开式传动：通常只计算蜗轮的齿根弯曲疲劳强度。3.常用材料由于蜗杆传动的特点，蜗杆副的材料不仅要求有足够的强度，更重要的是具有良好的减摩耐磨和抗胶合性能。为此常采用青铜作蜗轮齿圈，并与淬硬磨削的钢制蜗杆相匹配。蜗杆的常用材料为碳钢和合金钢。高速重载的蜗杆常用15Cr、20Cr渗碳淬火，或45钢、40Cr淬火。低速中轻载的蜗杆可用45钢调质。精度要求高的蜗杆需经磨削。 二、蜗杆和蜗轮的结构 由于蜗杆的直径不大，所以常和轴做成一个整体（蜗杆轴），当蜗杆的直径较大时，可以将轴与蜗杆分开制作。图2-6无退刀槽，加工螺旋部分时只能用铣制的办法。图2-7有退刀槽，螺旋部分可用车制，也可用铣制加工，但该结构的刚度 较前一种差。3.4 圆柱蜗杆传动的受力分析蜗杆传动的受力分析与斜齿圆柱齿轮相似，轮齿所受法向力Fn可分解为：径向力Fr、周向力Ft、轴向力Fa。1. 力的大小当两轴交错角为90时，各力大小为：式中：T2=T1i，为蜗杆传动的效率。2.力的方向当蜗杆主动时，各力方向判断如下： 蜗杆上的圆周力 Ft1的方向与蜗杆转向相反。 蜗杆上的轴向力 Fa1的方向可以根据蜗杆的螺旋线旋向和蜗杆转向，用（左）右手定则判断。 蜗轮上的圆周力 Ft2 的方向与蜗轮的转向相同（与蜗杆上的轴向力 Fa1的方向相反）。 蜗轮上的轴向力 Fa2 的方向与蜗杆上的圆周力 Ft1的方向相反。 蜗杆和蜗轮上的径向力 Fr1 、Fr2的方向分别指向各自的轴心。蜗杆传动的主要失效形式是胶合和磨损。但目前依据胶合和磨损的强度计算缺乏可靠的方法和数据，因而通常沿用接触疲劳强度和弯曲疲劳强度计算蜗杆传动的承载能力，而在选用许用应力时适当考虑胶合和磨损失效因素的影响，故其强度计算公式是条件性的。由于蜗杆齿是连续的螺旋，其材料的强度又很高，因而失效总是出现在蜗轮上，所以蜗杆传动只需对蜗轮轮齿进行强度计算。1. 蜗轮齿面接触疲劳强度计算目的：防止“点蚀”和“胶合”失效。强度条件：HH以蜗杆蜗轮节点为计算点，计算齿面接触应力 H 。校核公式:设计公式：上两式 中KA 为载荷系数，一般取KA=1.11.3。当载荷平稳，蜗轮圆周速度 v23m/s和 7级精度以上时，取小值，否则取大值。当蜗轮材料为锡青铜时，其材料具有良好的抗胶合能力,蜗轮的损坏形式主要是疲劳点蚀，其承载能力取决于轮齿的接触疲劳强度。因此，许用接触应力与应力循环次数N、材料及相对滑动速度v2有关。可按表12-4 选择。当蜗轮材料为无锡青铜、黄铜或铸铁时，材料的强度较高，抗点蚀能力强，蜗轮的损坏形式主要是胶合，其承载能力取决于其抗胶合能力，与应力循环次数无关，因此，许用接触应力可从表12-5查取。 2. 蜗轮齿根弯曲疲劳强度计算目的：防止“疲劳断齿”。强度条件：FF校核公式：设计公式：蜗杆的刚度计算: 蜗杆较细长，支承距离大，若受力后产生的挠度过大，则会影响正常的啮合传动。蜗杆产生的挠度应小于许用挠度。由切向力和径向力产生的挠度分别为：合成总挠度为：2.5 圆柱蜗杆传动的效率、润滑和热平衡计算一、蜗杆传动的效率与齿轮传动类似，闭式蜗杆传动的功率损耗包括三部分：轮齿啮合摩擦损耗，轴承中摩擦损耗以及搅动箱体内润滑油的油阻损耗。其总效率为： =123其中最主要的是啮合效率，当蜗杆主动时，啮合效率可按螺旋传动的效率公式求出。因此考虑 23后，蜗杆传动的总效率为：式中：为蜗杆导程角；为当量摩擦角，=arctgf。当量摩擦系数 f主要与蜗杆副材料、表面状况以及滑动速度等有关估计蜗杆传动的总效率时，可取下列数值：闭式传动：z1=1 2 4 =0.700.75 0.750.82 0.870.92开式传动：z1=1 、2 =0.600.70 二、蜗杆传动的润滑目的：减摩、散热。润滑油的粘度和给油方法可参照表11-5选取。一般根据相对滑动速度选择润滑油的粘度和给油方法。为减小搅油损失，下置式蜗杆不宜浸油过深。蜗杆线速度v24m/s时，常将蜗杆置于蜗轮之上，形成上置式传动，由蜗轮带油润滑。润滑方式的选择：当vs 510 m/s时，采用油池浸油润滑。为了减少搅油损失，下置式蜗杆不宜浸油过深。当v1 4 m/s时，采用蜗杆在上的结构。当vs 1015 m/s时，采用压力喷油润滑。图2-8蜗杆传动的热平衡计算：由于蜗杆传动效率低、发热量大，若不及时散热，会引起箱体内油温升高、润滑失效，导致轮齿磨损加剧，甚至出现胶合。因此对连续工作的闭式蜗杆传动要进行热平衡计算。热平衡：在单位时间内，摩擦产生的热量等与散发的热量。在闭式传动中，热量系通过箱壳散逸，且要求箱体内的油温t() 和周围空气温度 t0() 之差不超过允许值式中：t温度差， t=t-t0;P1蜗杆传递功率，单位为 kW;t表面散热系数，根据箱体周围通风条件，一般取 t =1017W/(m2)；A散热面积，单位为 m2 ，指箱体外壁与空气接触而内壁被油飞溅到的箱壳面积，对于箱体上的散热片，其散热面积按50%计算；t温差允许值，一般为 6070。并应使油温 t (=t0 +t) 小于 90 。如果超过温差允许值，可采用下述冷却措施： 增加散热面积 合理设计箱体结构，铸出或焊上散热片。 提高表面散热系数 在蜗杆轴上装置风扇或在箱体油池内装设蛇形冷却水管或用循环油冷却。图2-9按蜗杆的外形分类：图2-10 圆柱蜗杆传动 图2-11 环面蜗杆 图2-12 锥蜗杆 第三章 蜗杆的设计计算3.1 蜗杆传动类型的选择由GB/T100851988 的推荐，采用渐开线蜗杆（ZI）。3.2 蜗杆选择材料考虑到蜗杆传动功率不大，速度只是中等，故蜗杆用45 钢；因希望效率高些， 耐磨性好些， 故蜗杆螺旋齿面要求淬火，硬度为4555HBC。蜗轮用铸锡青铜ZCuSn10P1，金属模铸造。为了节约贵重的有色金属，仅齿圈用青铜制造，而轮芯用灰铸铁HT100 制造。3.3 按齿面接触疲劳强度进行设计根据闭式蜗杆传动的设计准则，先按齿面接触疲劳强度进行设计，再校核齿根弯曲疲劳强度。（1）确定作用在蜗轮上的转矩T2设定T2=461608 Nmm（2）确定载荷系数K因工作载荷较稳定，故取载荷分布不均匀系数K=1；由表11-5选取使用系数KA=1；由于转速不高，冲击不大，可取动载系数KV=1.05；则K = KA K KV=111.05=1.05（3）确定弹性影响系数ZE因选用的是铸锡青铜蜗轮和钢蜗杆相配，故ZE=160MPa1/2(4) 确定接触系数Z先假设蜗杆分度圆直径d1 和传动中心距a 的比值d1/a=0.35，从图11-18 中可查得Z=2.9（5）确定许用接触应力H根据蜗轮材料为铸锡青铜ZCuSn10P1，金属模铸造，蜗杆螺旋齿面硬度45HRC，可从表11-7 中查得蜗轮的基本许用应力H=268MPa。工作寿命Lh 按300 个工作日，两班制计算。每天工作十六小时！Lh=30020816=96000h应力循环次数：N = 60jn2Lh= 60116.2596000= 1.0264108寿命系数：KHN= =0.7497许用应力：H= KHNH= 0.7497268= 200.9106MPa（6）计算中心距a 3 22 E H KT ( Z Z / ) =132.47mm取中心距a=160mm，因i 蜗杆=20，故从表11-2 中取模数m=6.3mm，蜗杆分度圆直径d1=63mm。这时d1/a=0.39，从图11-18中可查得接触系数Z=2.75，因为ZZ，因此以上计算结果可用。3.4 蜗杆传动主要参数与几何尺寸（1）蜗杆由表11-2 查得蜗杆头数Z1=2 ， 直径系数q=10， 分度圆导程角=111836。轴向齿距：Pa=m=3.146.3=19.782mm齿顶圆直径：da1= d1+2ha*m=6326.3=75.6mm齿根圆直径：df1= d1-2m( ha*+ c*)= 63-26.3(10.2)= 47.88mm蜗杆轴向齿厚：Sa= 0.5m =0.519.782 = 9.891mm法向齿厚：Sn= Sacos = 9.699 mm齿顶高：ha1= ha*m = 6.3 mm齿顶高：hf1=( ha*c*) m=7.56mm(2) 蜗轮由表11-2 查得蜗轮齿数Z2=41，变位系数x2=-0.1032验算传动比：i = Z2 /Z1=41/2=20.5此时传动比误差为（20.5-20）/20=2.5%是允许的。蜗轮分度圆直径：d2 = m Z2=6.341=258.3mm蜗轮喉圆直径：da2 = d2+2m(ha*+x2)= 258.3+26.3(1-0.1032)= 269.600mm蜗轮齿根圆直径：df2 = d2-2m(ha*-x2+ c*)= 258.3-26.3(1-0.1032+0.2)=241.88mm蜗轮齿顶高：ha2= m(ha*+x2) = 5.650mm蜗轮齿根高：h f2= m(ha*-x2+ c*)= 8.525mm蜗轮轮宽的确定： B0.75da1=0.7575.6=56.7mm故取B=50mm.(3) 校核齿根弯曲疲劳强度当量齿数：zv2 = z2/cos3= 41/cos311.31=43.48mm根据x2=-0.1032 和zv2=43.48，由图11-19 查得YFa=2.48.螺旋角影响系数Y=1-/140=0.9192由表11-8 查得蜗轮的基本许用弯曲应力：F=56MPa.寿命系数：KFN= 9 106 /N =0.5995许用弯曲应力：F= KFNF= 0.599556=33.57MPaF = 1.53K T2YFa Y/ d1 d2m= 18.55MPa因此，FF，满足弯曲强度条件。3.5 蜗杆轴的设计计算3.5.1 初步确定轴的最小直径3.5.1蜗杆轴的结构设计1轴d I II 的值由带轮的大小及联接确定，装配方案见图2.2，采取一端固定一端游动（蜗杆轴系温升较高，跨距较大，这种结构比较合适），固定端采用一对圆锥滚子轴承，游动端采用圆柱滚子轴承。图32根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度。（ 1 ）为了满足开式皮带传动带轮的轴向定位要求，I-II 轴段右端需制出一轴肩h=(0.07-0.1)dI-II，故取II-III 段的直径dII-III=38mm。d III IV比dII-III 高出一个轴肩位置， 为了方便选取与轴承的配合， 取d III IV =40mm。（ 2 ） 蜗杆螺旋长度为( 蜗杆齿形部分结构设计) l=(11+0.06Z2)m=84.798mm，取l=85mm. 与螺旋部分连接的轴段直径d f -(24)mm，取轴环与蜗杆螺旋部分之间的直径为dIV-V=dVI-VII=70mm,其中d f =47.88mm。（ 3 ）初选轴承选用深沟球轴承和圆锥滚子轴承，圆锥滚子轴承成对安装为固定端，根据安装段的直径分别取30208 ， 其规格为dDT=40mm80mm19.75mm。（ 4 ）右箱体端盖的厚度约为e=9.6mm，取其总尺寸度为24.6。得到有段箱体内壁到端盖外侧总长度为67.25mm，左右两端对称取左侧与之相等，左侧甩油盘与箱体内壁对齐，且在35 的直径上，左侧轴承的左端用弹性挡圈固定，弹性挡圈规格为：S=1.5mm，挡圈与轴肩距离n=3mm，所以可取得lIII-IV=33.5mm。取右侧端盖到带轮距离为16.25mm，故lII-III=50mm。（ 5 ）根据蜗轮的顶圆直径取269，距箱体内壁距离为12mm 箱体壁厚10mm，再考虑到安装端盖的凸台及垫片厚度，综合考虑得螺旋部分两侧的长度为lIV-V= lVI-VII=68.05mm。3确定轴上圆角和倒角尺寸。参考表15-2，取轴端倒角为245，圆角见图，未注圆角为2mm。第四章 校核计算4.1 效率验算已知=111836；v=arctanfv, 与相对滑动速度有关