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1896 框架 系统 设计

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1896_对辊机框架系统设计,1896,框架,系统,设计

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黄河科技学院毕业设计开题报告表课题名称对辊机框架系统设计课题来源教师拟订课题类型AX指导教师穆国华学生姓名陈龙专 业机械设计制造及其自动化学 号080105646一、资料准备 1、通过到许昌金诺商砼实习，初步了解了对辊破碎机框架系统的类型与性能； 2、参考了了机械设计、液压与气压传动、理论力学、材料力学等相关书籍，查阅了压机的设计、机械电气设计手册等相关中外文期刊； 3、通过实习和资料、资源整合，具备了对辊机框架系统设计的思路。二、设计目的及要求1、所设计系统应符合生产实际，工作可靠，运行成本低，工作间隙大小可调，维修方便； 2、所设计的系统有创新点，并选12个典型器件进行计算、校核；3、在设计中应发扬团队精神，综合运用在校期间所学的相关专业知识和技能。三、设计思路与预期成果1、通过实地参观、资料收集和信息整合，在参考传统破碎机的基础上，并尝试着对传统对辊机的缺点和不足之处做出一些改变； 2、通过资料收集和信息整合，进行对辊机框架系统的设计；3、完成文献综述、文献翻译、设计说明书、设计图纸，整理完成所有设计文件。四、设计任务完成的阶段及时间安排1、1-2周 考察调研，实习参观，收集资料，完成开题报告；2、3-4周 完成文献翻译，文献综述，初步拟定总体设计方案；3、5-9周 完成设计说明书初稿，基本完成整体设计、计算、绘图等工作；4、10-11周 完成设计说明书、设计图纸，整理完成所有设计文件；5、第12 周 做好答辩前准备工作。五、完成设计（论文）所具备的条件因素 1、在相关企业实习和对相关资料的查阅、消化、整合； 2、在以前的学习中进行多次的课程设计和生产实习，积累了一定的实践经验，为毕业设计的 进行打下了基础； 3、进行设计所需的软硬件资源； 4、良好的设计环境和指导老师的指导。 指导教师签名： 日期： 课题来源：（1）教师拟订；（2）学生建议；（3）企业和社会征集；（4）科研单位提供课题类型：（1）A工程设计（艺术设计）；B技术开发；C软件工程；D理论研究；E调研报告 （2）X真实课题；Y模拟课题；Z虚拟课题要求（1）、（2）均要填，如AY、BX等。黄河科技学院毕业设计(文献综述) 第 13 页 对辊机综述摘要：本文介绍了破碎机的特点分类，并介绍了对辊机的发展历史及现状，以及对辊机的工作原理和基本构造等。通过这些对对辊机有一个大致的认识，为设计做准备。关键词：破碎 ,工作原理, 基本构造 前言：中国是世界上少数几个以煤炭为主要能源的国家之一，煤炭的生产量和消费量占世界首位。煤炭作为中国的主要能源及钢铁、化工领域的原料在相当长的时间内不会有大的改变，因此煤炭在中国国民经济中的地位是举足轻重的。然而，在中国的煤炭消耗中，煤炭的加工利用处于低水平阶段，存在着高能耗、高污染、低效率的利用现状，也产生一系列的环境污染问题，如:燃煤产生烟尘和S02排放量分别占80%和90% ，中国的大气污染属典型的煤烟型大气污染。全国己有62.3%的城市S02年平均浓度超过国家二级标准，日平均浓度超过国家三级标准。S02排放量的持续增加使中国酸雨覆盖面积占国土面积的40%，酸雨污染给森林和农作物造成的损失每年达数百亿元。大气中的S02的主要来源于高硫煤的使用，而中国的高硫煤约占总产量的10%,按每年10亿吨的产量算，每年约有1亿吨的高硫煤，而去硫的最基础设备就是将硫及其伴生物从煤中的解离也就是说要将煤充分破碎，破碎煤就需要破碎机，这是选择本题的目的之一。其二如前所述，新的选煤技术和工艺需要新型的破碎机，否则影响新的选煤工艺和方法的技术水平。近三年来，选煤厂广泛采用的各式破碎机由于结构与机理的原因，破碎后的产品或者过粉碎严重，排料粒度不能有效的控制，同时伴有大量粉尘或者破碎机的破碎强度低，不能适应含煤研石的煤炭破碎，且破碎后粒度不均匀，容易超粒，不但使得后续的洗选难度加大，分选效果变差，同时难以满足目前市场的需要。由此造成的损失每年数亿人民币。为解决此问题，在国内的破碎机技术尚未满足国内使用条件的技术下，目前大量从国外进口破碎机，如山西的平塑、安家岭煤矿、神华集团的神木矿区、大柳塔选煤厂、贵州盘江集团的老屋基选煤厂、永城煤电集团、晋城无烟煤矿业集团等等，国外破碎机的价格是国内同类价格的6-8倍，如果研制的破碎机能替代进口产品，每年可为国家节约外汇至少1亿美元。因此，无论从环保的角度、社会效益的角度、直接经济效益的角度，还是解决生产实际问题的角度，研究新型的分级破碎机，具有较重大的现实意义。1 破碎机概述1.1 破碎的目的 固体物料在外力的作用下克服物料的内聚力使大颗粒破碎成小颗粒的过程称为粉碎。 物料粉碎由破碎机和粉磨机来完成，粉碎的目的有如下： (1) 均化 随着粉碎的进行，物料的总表面积不断增加。因此大颗粒物料碎裂成细粉状态，这样才可能使几种不同固体物料（主要是化学成分不同）的混合，得到良好的均匀效果。 (2) 选矿（解离） 随着矿产资源的开发利用，原矿品位日趋降低，为了取得原矿中的有效成分，需要大量矿石经过选矿加工后才能利用，而且人选矿石中难选矿石愈来愈多。矿石中有用成分同杂质紧密地结合在一起，为使矿石中有效成分解离。只有将其充分破碎。经过选矿才能将有用成分同杂质分开，并剥除杂质，得到较纯净的精矿。 由于工业的发展，要求矿石综合回收的元索越来越多，对矿石的粉碎要求也更具体，对粉碎机械的要求也更高。(3) 粒度分布 在工业生产中，由于具体的生产工艺要求，对固体原料有较严格的粒度要求，粉碎机械必须满足其产品粒度。(4) 使物料的比表面积增加 比表面是单位质量或体积的物料的表面积，物料的粒度越小。其比表面积越大，增加物料的比表面积可使物料同周围介质的接触面积增大，从而反应速度加快。例如催化剂的接触反应，固体燃料的燃烧与气，物料的溶解，吸附与干燥，以及在化工上利用粉末颗粒流化床的大接触面积来强化传质与传热等。1.2 齿辊破碎机的特点和分类常见的破碎机主要有鄂式破碎机、旋回破碎机、圆锥破碎机、锤式破碎机、冲击式破碎机和齿辊破碎机等。齿辊破碎机是一种传统的破碎机械，它的主要破碎作用是劈碎，同其它类型的破碎机相比，这种破碎机的特点：(1) 破碎过程的能量消耗小；(2) 过粉碎（粉化）程度小，破碎的产物多呈立方体；(3) 结构简单，工作可靠，维护与检修方便；成本低廉。(4) 基于以上优点，齿辊破碎机在许多工业部门都有应用，特别在选煤厂应用得更多。齿辊破碎机是破碎烟煤、无类煤（含矸石量少）和页岩的主要设备，主要用于原煤的粗碎（产品粒度在50mm以上）和中碎（产品粒度在25-6mm）。双齿辊破碎机的工作机构（图1）主要是转动的两个圆齿辊，旋转的圆辊面上有齿、棱和槽。物料被齿面辊带到破碎空间后，因受到两齿辊的劈碎作用（主要破碎方法）而破碎，经过破碎的物料经下面排料口排出。齿辊破碎机按齿辊数目可分为单齿辊破碎机、双齿辊破碎机和多齿辊破碎机。生产中以单、双齿辊破碎机应用最多。在选煤厂中应用的单齿辊破碎机都采用较长的辊齿，故主要适用于粗碎；双齿辊破碎机的辊齿一般较短，适用于中碎；四齿辊破碎机适用于中碎。2 齿辊破碎机的发展状况破碎是当代飞速发展的工业矿物加工领域中一个重要的环节，破碎机就是矿山机械中应用非常广泛的一种设备。在各种金属、非金属、化工、建材、电力等工业部门占有非常重要的地位。从经济角度来讲，在选矿厂，破碎与磨碎作业的生产费用占全部选矿费用的40%以上，设备投资占总投资的60%左右M。从能源与环保角度讲，破碎作业要消耗巨大的能量，物料破碎过程中由于作业中产生发声、振动、摩擦、粉尘等，使能源大量消耗，作业环境严重污染。因而多年来国内外的界内人士一直在研究如何达到节能、高效地完成破碎过程，从理论研究到新产品研制(包括改造旧的设备)直至改变生产工艺流程，以求达到节约投资、低耗能、少污染、高效率、过粉碎量小、产品粒度均匀并满足与之相配套的新设备、新技术系统的工艺要求。煤矿是破碎机应用最广泛的行业，露天煤矿的原煤破碎和选煤厂入厂原料的预处理都离不开破碎设备。由于煤炭属中硬岩石并具脆性以及破碎技术经过长期的发展，所采用的破碎设备包括:鄂式破碎机、旋转式破碎机、锤式和环锤式破碎机、反击式破碎机、选择性破碎机、齿辊式破碎机等。最近10多年来，破碎技术取得了较重大的进展，随着人们对破碎过程认识的不断深入，新的破碎方法和破碎设备不断涌现，各国不断把新工艺、新技术、新材料用于自己的破碎机工业，产品可靠性不断提高，在产品的耐磨损、减少过粉碎量、严格控制碎后产品的粒度等方面都取得了有效的进展。特别是煤用齿辊式破碎机以其制造简单、维修方便、低能耗、成本低、高破碎能力和经久耐用等优点，无论是从产品的结构、技术性能还是工业应用都成为煤用破碎机的佼佼者。2.1 1990年以前的齿辊式破碎机9O年代前，齿辊式破碎机的技术存在不能严格控制碎后产品粒度、碎后产品过粉碎量大、机体受到的冲击载荷较大、破碎齿易损坏、整体噪声大、维修量大等缺点。如为了防止入料中的杂木、铁器、矸石、岩石等硬物料损坏破碎齿，在单齿辊破碎机的破碎板下端装有拉力弹簧，在双齿辊破碎机一破碎辊的两端装有压缩弹簧，目的是当大块物料或坚硬物料落到破碎腔不能被破碎时破碎板或齿辊受力增大，从而压缩弹簧增大破碎腔的排料问隙，以便排出硬物。然后借弹簧的恢复力使可动破碎板或齿辊回到原来的位置。如此便不能严格控制碎后产品的粒度。1987午原兖州煤矿设计院在消化吸收美国雷克斯诺德(REXNORD)公司生产的阿拉克36DAM型破碎机的基础上，设计出的4PGC-3803501000型齿辊式破碎机是当时技术上较为先进的破碎机。该型破碎机在技术上的一个突出特点是采用“Nitroil”控制系统。该系统可以独立地调整上段齿辊的间距来控制下段的给料粒度。也可单独调整下段齿辊的间距以控制产品粒度，这样，可根据破碎工艺要求灵活地调整破碎程序。同时，该型破碎机把调整齿辊间距装置和保险装置做成一个系统，采用液压气动系统：油缸的活塞杆与可动齿辊相连，在有活塞杆的油缸腔内，泵入一定可变量的液压油，同时在油缸的无活塞杆的腔内泵入一定压力的气体，形成空气柱弹簧。这样可以根据泵入油量的多少改变活塞的位置，从而确定齿辊间的距离，达到控制产品粒度的目的。当硬物或不可破碎物进入破碎机后，由于破碎力增大，可动齿辊压缩空气柱使硬物通过，随后又可使动齿辊复位。同样也存在能严格的控制产品粒度的问题。2.21990年以后的齿辊式破碎机进入9O年代后，随着我国改革开放力度的加大，煤的销售市场也发生了较大的变化。人们对选煤技术及设备提出了更高的要求。其中包括对煤碎后产品中降低细颗粒含量、产品粒度的均匀性、减少过限粒度、增大处理能力等，从而推动了破碎机技术的发展和进步。首先煤炭科学研究总院唐山分院开发了2PL系列强力破碎机。该破碎机在技术上的进步主要是取消了原双辊破碎机的退让弹簧保险装置，将双破碎辊固定，破碎齿使用新的技术和材料来防止难碎硬物损坏破碎齿，从而可严格控制碎后产品中的过大颗粒 。1994年平顶山选煤设计院和郑州长城冶金设备厂研究开发出TFP500系列分级破碎机。该系列破碎机采用单电机驱动，液力耦合器过载保护。其传动系统是电机驱动液力耦合器并带动一对锥齿轮，改变转动方向并驱动主动破碎辊转动，主动破碎辊通过另一端的一组直齿轮驱动被动辊转动。破碎齿呈螺旋形布置，入料中的小颗粒很容易通过破碎辊之间的间隙排出，大块则利用齿的剪切和拉伸力来进行破碎，改善了传统破碎机中物料不受控制一律破碎的情况。9O年代中期,山东莱芜煤矿机械厂引进德国技术， 开发生产了2PGL系列双齿辊强力高效破碎机 。该系列破碎机采用双电机、双液力耦合器、双套齿轮箱直联式驱动，一破碎辊用手动液压系统可移动，用来调整齿辊间的间距，从而控制排料粒度。该机有液力耦合器过载保护和电控过载保护，可有效防止难碎硬物损坏破碎齿。整机结构紧凑，机体高度低冲击负荷小。同期，煤炭科学研究总院唐山分院相继开发了2PLF系列分级破碎机、2FJP600系列强力分级破碎机、4PGG系列强力破碎机和DP系列单齿辊破碎机。2PLF系列分级破碎机在传动形式上采用三角带大带轮传动，传动结构简单、故障率低。由于大带轮有蓄能作用，故所需的电机功率比直联式传动的小。双齿辊采用对转方式，破碎齿采用子弹头式，表面堆焊硬质合金，强度大，破碎效率高并且磨损后便于修复。2FJP600系列强力分级破碎机的双辊分别各自向两侧壁方向转动，齿辊上的破碎板采用拼装式，破碎齿在韧性较好的铸基体上堆焊硬质合金，不但强度大，可破碎难碎硬物，而且破碎齿“宁弯不折”。当难碎硬物卡弯破碎齿，现场无需更换破碎板而可将破碎齿直接修复。在两侧壁上分别装有梳齿板，有两个作用：使破碎过程完全为剪切、拉伸破碎，不易产生过粉碎物；起棒条筛的作用。可通过需破碎的物料，而筛掉不需破碎的大块物料，可严格地控制碎后产品的粒度，使碎后物料的三维尺寸都能得到控制。两齿辊分别向各自的侧壁方向旋转也可以保证入料中已经达到要求粒度的物料不再二次破碎。从齿辊间的排料口和齿辊与梳齿板间的排料口直接排出，从而减少能量消耗和因挤压破碎产生的过粉碎。两破碎辊有两套独立的驱动装置，使两破碎辊各自独立工作。在实际破碎时，可根据入料量改变工作制度，即入料少时开单机，入料多时开双机，用户更加节能。每台破碎机可配有A、B、C三种齿型，每种齿型对应一种产品粒度，用户可通过更换齿型来调整产品粒度而不需更换破碎机，实现一机多用，减少用户的重复投资。另外，由于该系列破碎机为强力破碎，工艺布置时不需要手选皮带人工拣矸，原煤也不需要预先筛分而直接入破碎机，简化了选煤工艺流程，降低了厂房高度，减少了选煤厂建设投资与生产费用。4PGG系列四齿辊破碎机和DP系列单齿辊破碎机是在2FJP系列基础上派生而出的，除4PGG系列破碎机的机体采用积木式结构，上下机体可组可分，可根据生产现场实际来安装，破碎比增大外，其它结构和破碎原理与2FJP系列基本相同。2.3国外先进高效破碎机2.3.1 MMD型高效破碎机MMD型系列轮齿式破碎机是英国MMD矿山机械集团公司开发出的新一代破碎机，有500、625、750、1000、1300和1500共6个系列。每个系列有短箱型、标准箱型和长箱型3种不同工作长度，以满足不同处理能力的要求。每一种规格又配有不同类型的齿型、齿帽，以适应不同破碎产品粒度的要求。该机的工作原理是依靠冲击剪切和冲击拉伸的作用，使剪切力沿着物料的薄弱易碎部位产生巨大破碎力使其破碎。物料在两个破碎齿之间以及与侧壁的梳齿板之间排出，产品在破碎后受此间隙控制，不会产生过大颗粒，在给料中已含有合格粒度的物料很快排出，不受破碎作用，有较好的粒度控制和筛分作用，产品粒度均匀。因此该机又称“筛分破碎机”，主要用于粗破碎和第二段破碎作业。现已有多台MMD型破碎机在我国的煤矿和选煤厂使用。其特点是：(1)高度小、结构紧凑；(2)特殊的轮齿结构使其适用于干矿、湿矿、泥矿和粘矿；(3)碎后产品粒度均匀，没有过大颗粒，过粉碎的产品少；(4)处理量大，最大可达14 O00th，破碎强度高，可破碎抗压强度达300MPa的物料；(5)采用液力耦台器和电控双重过载保护，当过载或遇到难碎物料时，破碎机停止转动，破碎辊反转排出难碎物料；(6)维护、维修简便。2.3.2 ABOH型分级破碎机1998年，由美国的FFE矿业基建设备公司和澳利亚ABOHT工程公司合资开发的ABOH系列分级破碎机将破碎过程分为三段，而且可视入料粒度上限的不同而选择不同的齿辊轴间距。如当入料粒度上限为1000 mm，则齿辊轴间距为1000mm左右，粗碎段将1000mm的入料破碎到350mm，二段由350mm破碎至100mm， 三段由100mm破碎至50、45、38mm或用户要求的粒度。粗碎和二段破碎时破碎辊内向旋转，三段破碎时破碎辊外向旋转。3 对辊机的工作原理两个破碎辊在传动装置的驱动下相向转动，固定辊1支承在固定轴承2上。移动辊3支承在移动轴承4上，安全装置5(弹簧保护装置或液压缸保险装置)顶住活动轴承，并用定位垫块6调节两辊的间隙，其最小距离也称排料口宽度，用以控制破碎块产品粒度。物料自两辊上方加入，在辊子与物料间摩擦力作用下，物料被带入两辊之间，受挤压破碎后，自下部排出(见图3.1)。破碎后的粒度一般控制为80120mm。4 双齿辊破碎机的基本构造图4.1是传统式双齿辊破碎机的构造示意图。它是由一对齿辊、两对外啮合齿轮、弹簧保险装置、机架及胶带轮等部件所组成。机架1是由型钢焊接而成的结构件，固定齿辊2安装在机架的固定轴承3上。可动齿辊4装在可动轴承5上，可动轴承可以在固定于机架上的轴承座6上滑动，利用弹簧7将可动轴承压紧。电动机通过胶带轮8和传动齿轮9及10使固定齿辊转动，利用长齿齿轮11带动可动齿辊，使其与固定齿辊作相对转动。破碎物料从上方给入，经齿辊破碎后从下方排出。图3.1齿辊破碎机工作原理示意图、固定辊、固定轴承、移动辊、移动轴承、安全装置、定位垫块图4.1 双齿辊破碎机1、机架 2、固定齿辊 3、固定轴承 4、可动齿辊 5、可动轴承 6、轴承座 7 弹簧 8、胶带轮 910、传动齿轮 11、长齿齿轮5齿辊破碎机的主要部件(1) 齿辊齿辊的构造通常有两种型式：一是在铸铁芯上套有用高锰钢铸成的齿圈，两端用螺栓紧固，另一种是由高锰钢铸成的弓形齿板，装配在多边形截面的铸铁轴毂上，齿辊结构可靠，但检修不方便，当更换齿圈时必须把辊子提升，以便把每个齿圈单独分解下来；第二种型式的齿辊制造和装配都方便，磨损后易于更换，若轮毂造成整体，则齿板与多边形表面接合处面积较大，接合更牢固。目前，国产单齿辊和双齿辊破碎机多采用第二种型式。辊齿的型式有如下几种：鹰嘴式、标抢式、刀刃式和矩形带式。粗碎时大部分采用鹰嘴式，齿的高度为70110mm。长、短齿一起配合使用，长齿用以破碎特大块，大块进入内腔后，再用短齿进一步破碎，单齿辊破碎机的破碎过程基本上是这样进行的。中碎时鹰嘴式和标枪式都可使用，齿的高度最低为40mm。刀刃式使用得不多。矩形带式主要是用在四齿辊破碎机上。(2) 传动装置单齿辊和双齿辊破碎机的转速有快速和慢速两种。为了减少煤粉过多，现在一般使用慢速，齿辊的圆周速度约为1.21.9 m/s(2530 r/min)；那些粉煤对工艺影响不大的，采用快速2.84.7 m/s。快速传动装置简单，采用三角胶带轮减速即可。慢速传动装置较复杂，一般采用三角胶带轮和齿轮两级减速。由于齿辊破碎机的运转速度低，所以传动轴和主轴都采用滑动轴承。在双齿辊破碎机中，为了不使辊齿相碰而损坏，两个齿辊应当同步地相对回转；为了使两齿辊有10mm相对位移时仍能正常咬合传动，两齿辊间的传动齿轮要采用特制的长齿齿轮。目前开始出现一些不用长齿齿轮的双齿辊破碎机，有的破碎机采用万向铰链联轴器传动，或者采用一种专用小齿轮传动，都能达到两齿辊有一定位移时仍能正常啮合的目的。(3) 保险装置单、双齿辊破碎机设有弹簧保险装置。双齿辊破碎机的保险作用是靠压在可动辊子上的弹簧来实现的，当过大块物料或硬质物料落到破碎腔中不能被轧碎时，齿辊受力变大，可动齿辊能够向外移动，使保险弹簧的压缩量增加，增大可动齿辊与固定齿辊的距离，将不能破碎的物料排出。然后借弹簧的恢复力再使可动齿辊回到原来的位置，起到保险作用。齿辊破碎机还有用销子保险装置的。6 对辊机的常见问题6.1安装破碎机的正确安装，对保证设备正常运转，减少故障有着重要的意义。破碎机的安装可按下列顺序进行：(1)基础承载能力的验算。普通双齿辊破碎机由于转速低，振动相对减小，动载系数一般可取设备总重的34倍。(2)检查基础螺栓位置与设备基础螺栓孔的尺寸是否一致。(3)安装机架前，在机架与混凝土基础之间垫以硬质方木或橡胶板，用以减小破碎机传递给基础的振动负荷。然后，安放破碎机的底架并找正，用螺母拧在地脚螺栓上固定紧。(4)安装主动破碎辊，用螺栓固定轴承座。(5)安装从动齿辊移动架，然后将从动破碎辊轴承座放置在导向滑轨上。根据要求的排料粒度大小，选择适当的垫片数量垫在移动轴承座的前面。(6)拧紧丝杆螺母，正确调节液压缸的预压力。一方面气液缓冲缸的预压力应能压紧破碎辊，保证均匀地破碎物料；另一方面在破碎机落人过硬的物料时，又有足够的作用力推开破碎辊，以扩大排料口，排除矿物。(7)变更破碎物料的强度、粒度或破碎比时，应重新调定缓冲缸的氮气压力。压力的大小以满足破碎辊压紧力的需要为适度。过大的压紧力会促使机件磨损加快和功率消耗增大。过小的压紧力又将使破碎产物的超粒增多，并使括动破碎辊呈现频繁的振跳现象。缓冲缸氮气压力的使用范围为l.54 MPa。(8)移动架上左右两组气液缸的压缩度应该一致，其允许误差不得超过2 mm。(9)为了得到均匀的、近似立方体的产品，在安装时必须注意调整好辊齿的位置，使一个破碎辊的齿牙置于另一破碎辊的四个齿牙中间。也就是说，使之处于另一齿辊4个齿牙对角线的交点上。(10)齿辊安装后，两齿辊不应有轴向串动。(11)安装后的固定轴承平不平行度不应大于o5000。(12)两V带轮轴的不平行度不大于0.5/1000，带轮中心的最大偏移量小超过1 mm。每根V带的松紧度应尽可能一致，若有过紧或过松，应予更换。(13)最后安装破碎机外罩，连接入料溜槽和排料漏斗。各法兰盘问均应加胶垫密封，以减小煤尘对空气的污染。 设备全部安装后，应进行连续4 h的空负荷运转、并检查和测定其电流大小、轴承温度及齿轮啮合等情况。设备经过空负荷试车确认无问题后，可带负荷试车。带负荷连续试车时间不少于8 h，最后进行交接验收并投人生产系统使用。6.2使用与维护 破碎机的正确使用与维护是保证设备的安全运转、提高生产率的重要因素。因此，在使用操作时应注意以下几点：(1)开车前，应全面检查各部位螺栓紧固情况，各轴承的润滑情况，齿轮的磨损情况，齿辊的磨损情况以厦V带的松紧度。如发现螺栓松动、油量不足或皮带过松等情况，应予及时处理。(2)检查缓冲液氮弹簧的压力及辊子的间隙是否正常，发现问题，应及时调整。(3)所有检查完毕后，方可启动电动机。在破碎机进入正常运转后，才允许加料。(4)破碎过程中，必须重点检查润滑装置、给料粒度、排料粒度、产品形状以及给料是否均匀等。(5)在运转中，应经常注意检查轴承温度及其油位。轴承温度一般不得超过65。(6)保持齿辊移动轴承座和导向滑轨平面的清洁，以便破碎机内进入不能破碎的大块物料时，可移动破碎辊能够后退避让。(7)破碎机在停车前23 min停止给料，只有当物料全部通过破碎机后，方允许停车。参考文献1 朱龙根.简明机械零件设计手册.北京：机械工业出版社，1997.112 广西大学实用机械零件手册编写组.实用机械零件手册.广西：广西科学技术出版社，19863 成大先.机械设计手册，第2卷.北京：化工工业出版社，19994 王洪欣，李木，刘秉忠等.机械设计工程学.徐州：中国矿业大学出版社，20015 唐大放，冯晓宁，杨现卿等.机械设计工程学.徐州：中国矿业大学出版社，20016 刘延俊等.液压与气压传动.北京：机械工业出版社，20027 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AUFBEREITUNGS-TECHNIK31(1990)N r. 毕业设计 文献综述 院（系）名称工学院机械系 专业名称机械设计制造及其自动化 学生姓名陈龙 指导教师穆国华 2012年 03 月 10 日A GRINDING SPINDLE D. Broadley, describes the factors influencing the design and then tells how to make a grinding spindle head. Part 1 Model Engineer 19 June 1992 Part 2 7 July 1992, Part 3 21 August 1992 The real heart of a good machine tool stems from the quality of its machine spindle. The lathe is a prime example of this statement, the lathe spindle having a particularly heavy duty to perform even in a light duty machine. However the model engineer has a requirement for a variety of light but precise machine spindles which are, with care, within the capability of the average amateur and of modest cost. This series of articles will deal mainly with the design and manufacture of a light but precise grinding spindle but will finally extend the exercise to the design of a unit capable of carrying an MT2 spindle of somewhat greater load carrying capacity. The design principles are however the same. The Grinding Spindle Much has already been written on the subject of grinding spindle head design, and it is difficult to state anything which has not been said or written before. However it is necessary to state the design principles involved. What we are after is a 4800 rpm free running and accurate spindle without end float in order basically to ensure stability of the grinding wheel. The loads involved are very low apart from loads in the grinding wheel itself and any preloads we must build into the spindle to ensure stability. These latter are also low but important to get right. Finally we need to be able to replace wheels easily and accurately in order to avoid regrinding and hence wheel wastage every time we change a wheel. The satisfaction of making such a spindle which, apart from the wheel itself, looks as though it is stationary is reward enough for the effort involved apart from the fact that we finish up with a most universally useful tool. The main element of our grinding spindle is to choose the correct bearings in an accurately machined housing with correct internal preload. All preloads consists of is a method of spring loading one of the two ball races to adjust end float caused by axial tolerances (the difficulty of accurately measuring the distance between the inner races on the shaft and outer races in the housing) and any differential thermal expansion as inevitably one part of the spindle achieves working temperatures compared with another. A good high speed spindle is that critical. The bearings chosen are relatively inexpensive angular contact or magneto type which lend themselves particularly well to simple and practical methods of preload. There are numerous ways of providing the necessary preload but the one chosen here is what I consider to give the most reliable and, for the amateur the simplest and least expensive method. It is based on bearing disc springs which are readily available and which cover the complete range of sizes for the projects in hand. They can be obtained through the many bearing factors in most large towns and also are available from N.S.&A. Hemingway. The spring characteristic for single and multi-stacked discs is shown in Fig. 1. it being necessary to use 4 springs for this application in order to achieve the preload of 5 to 6 lbs requiring a compression of 15 to 20 thou respectively, but more about this later. Enough of the preamble, how do we go about making it! Fig. 2 shows an exploded view of the system. The casing, spindle and the bearing spacer require some fairly accurate machining so take your time. Free cutting mild steel is recommended throughout for which well ground HSS tools are quite capable of giving the accuracy and finish that we require. The extent to which strength is lost due to addition of a trace of lead is so small in the vast majority of model applications I am amazed that it is not more widely used and available. It is perfectly adequate for this project and its advantages in machineability is in my view outstanding. Drawing 1 Starting with the spindle housing (Item 1) mount one end in the 4 jaw and the other in the fixed steady end true it up with the D.T1. after cleaning off any rust etc. from the outer diameter. This arrangement is shown in Photo 2 part 2. You should be able to achieve a very few tenths (of a thou.) with care. Drill the casing through and bore it out to 1.25 in. at least half way and preferably through. Carefully bore for the outer ball race. If you are using a magneto bearing the outer race is separable and can be used as a reference if this helps (carefully clean it afterwards). The bore you need for a light push fit is only 3 tenths smaller than the outside of the bearing. You can bore for a 0.002 in. clearance and use Loctite if you wish. I personally go for a light push fit every time but if a mistake is made I would not hesitate to use the remarkable Loctite products, in this case Loctite 64 Bearing Fit. Next thread the end 32 TPI x in, before turning the casing round, truing it up again with the D.T.I. and repeating the procedure from the other end but this time making the outer race a nice sliding fit in the casing. Finally thread what is the drive end 32 TPI also. Just a word on screwcutting in the lathe. The depth of thread for 32 TBI Whitworth form is 0.031 in. but if you are using a pointed screwcutting tool, most do, do not forget to add on the extra sixth for the bottom of the thread i.e. the actual depth of thread is 0.036 in. The spindle (Item 2) is handled in a similar way to the casing but from a piece of 1 in. OD FCMS and leaving sufficient length to machine the complete spindle, hold it in the 3 jaw and centre the free end using the fixed steady. Remove the steady and using a rotating centre carefully turn the whole of the outside of the spindle including the 7/8 in. nose. Unless you use Loctite you will require great care to achieve the necessary light push fit since the interference you require on this small diameter is only a tenth of a thou. or so but this is only necessary where the bearings locate. Lapping, which in my view docs not receive the attention it deserves, is the best way of achieving the accuracy required. If you use Loctite NOT YET. Screwcut the in. x 32 TPI thread in the lathe, finishing it off with a die. Next fit the fixed steady, not over the bearing location, and remove the centre. The 3/8 in. bore we are going to tackle next is accomplished by truing up the spindle, now in a fixed steady, with the D.T.l. and bore the spindle to 3/8 in. by step drilling, preferably making the final cut with the D bit. The bore is long and you are unlikely to have a long enough drill to go right through. So reverse the spindle and again using the fixed steady on the 7/8 in. nose true the outside as accurately as possible with the D.T.1. then, drill until the bores meet, leaving the last say 20 thou, to the D bit. You really can do this without being able to see the join. All that needs to be done to finish the nose is to machine the 40 deg. taper. This I did quite successfully at the same setting but you may choose to follow the procedure of Professor Chaddock in his excellent book on the Quorn Tool and Cutter Grinder. In this the whole of the spindle housing is held in the in the fixed steady, the spindle itself being driven in the preloaded bearings. I cannot fault this method but feel that beginners at least will find the method that I have outlined to be satisfactory. The necessary skill to true up a component in the lathe to the accuracies required is not that difficult, but take your time. Next tackle the bearing spacer (Item 4) to a slide fit on the spindle. The length of the tube is fairly critical to maintain the differential between the housing and the length of the spacer. This differential must be 0.168 in. to 0.173 in, to give a preload of 6 to 5 lbs. respectively. This necessitates some simple arithmetic involving measuring the length of the housing, subtracting the outer bearing recess dimensions and adding 0.173 in. as shown on the drawing to obtain the length of the spacer. You must check it this way bec