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4个螺栓孔 1978 减速器 壳体 加工 工艺 多孔 组合 机床 设计 螺栓

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1978_减速器壳体机加工工艺及多孔钻削组合机床设计【4个螺栓孔】,4个螺栓孔,1978,减速器,壳体,加工,工艺,多孔,组合,机床,设计,螺栓

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南京理工大学泰州科技学院毕业设计（论文）任务书系 部：机械工程系专 业：机械工程及自动化学 生 姓 名：王鹏程学 号：05010232设计(论文)题目：减速器壳体机加工工艺及多孔钻削组合机床设计起 迄 日 期:2009年3月09日 6月14日 设计(论文)地点:南京理工大学泰州科技学院指 导 教 师:李连波专业负责人:龚光容 发任务书日期: 2009年 2 月26 日任务书填写要求1毕业设计（论文）任务书由指导教师根据各课题的具体情况填写，经学生所在专业的负责人审查、系部领导签字后生效。此任务书应在第七学期结束前填好并发给学生；2任务书内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，不得随便涂改或潦草书写，禁止打印在其它纸上后剪贴；3任务书内填写的内容，必须和学生毕业设计（论文）完成的情况相一致，若有变更，应当经过所在专业及系部主管领导审批后方可重新填写；4任务书内有关“系部”、“专业”等名称的填写，应写中文全称，不能写数字代码。学生的“学号”要写全号；5任务书内“主要参考文献”的填写，应按照国标GB 77142005文后参考文献著录规则的要求书写，不能有随意性；6有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 74082005数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2009年3月15日”或“2009-03-15”。毕 业 设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题应达到的目的： 本设计课题旨在解决壳体类零件在大批量生产中的生产技术问题，是符合机械专业特点的设计课题，该课题完成的过程，将比较全面地覆盖机械类本科专业在校期间所学的技术基础知识和专业知识，培养学生综合运用所学基础理论、专业知识和各项技能进行设计、分析和解决工程实际问题的能力，是对学生综合素质与工程实践能力的全面检验。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：本课题要求学生完成减速器壳体零件工艺规程的编制，并设计多孔钻削组合机床。具体内容及要求如下：（1）查阅文献资料20篇以上，翻译外文资料3000字，撰写文献综述和开题报告；（2）零件结构分析，画零件图（A3图纸）；（3）编制零件工艺流程简卡；（4）机床总体设计，绘制三图一卡及主要零件图（A0图纸）；（5）必要的设计计算与分析；（6）文档整理、撰写毕业设计说明书及使用说明书1.5万字左右。有关技术要求如下：（1）生产纲领：年产5万件；生产方式：单班制，半自动操作；生产线各工序节拍一致。（2）具体尺寸及技术要求见零件图毕 业 设 计（论 文）任 务 书3对本毕业设计（论文）课题成果的要求包括毕业设计论文、图表、实物样品等：（1）资料翻译译文 （2）装配图及主要零件图（3）毕业设计成果以设计图样和说明书形式提交。要求图样规范，符合国家标准；说明书层次分明、论据可靠、计算正确、图标规范、语句通顺。4主要参考文献：1 孙丽媛主编.机械制造工艺及专用夹具设计指导M.北京：冶金工业出版社，2002. 2 沈阳工业大学，大连铁道学院，吉林工学院编.组合机床设计M.上海：上海科学技术出版社，1985.3 王同坤. 机械自动化装备设计M. 北京：机械工业出版社，1988. 4 刘方.机械设计手册M.武汉：华中理工大学出版社，1996.5 赵家齐.机械制造装备设计基础M.上海：上海交通大学出版社，2004.6 吴宗泽主编.机械设计师手册（上、下册）M.北京：机械工业出版社，2002.7 杨叔子主编.机械加工工艺师手册M.北京：机械工业出版社，2001.8 郑修本.机械制造工艺学M.北京：机械工业出版社，1999.22-29.毕 业 设 计（论 文）任 务 书5本毕业设计（论文）课题工作进度计划：起 迄 日 期工 作 内 容2009年3月09日 3月20 日3月21日 4月 05日4月06日 4月 15 日4月16 日 4月 30 日5月01日 5月15 日5月16日 5月 31日6月01日 6月08日6月09日 6月14日熟悉课题，查阅资料，外文翻译，也可穿插下阶段的部分工作；撰写文献综述，完成开题报告；分析零件作用及其工艺原理方案设计； 机床总体设计，绘制三图一卡； 绘制主要零件图；整理相关资料，撰写并打印设计说明书；正式提交设计成果(包括图纸及论文)和毕业设计说明书；准备论文答辩。所在专业审查意见：负责人： 2008年 月 日系部意见：系部主任： 2008 年 月 日 本科毕业设计说明书（论文） 第 31 页 共 31 页1 绪论1.1 机床在国民经济的地位及其发展简史现代社会中，人们为了高效、经济地生产各种高质量产品，日益广泛的使用各种机器、仪器和工具等技术设备与装备。为制造这些技术设备与装备，又必须具备各种加工金属零件的设备，诸如铸造、锻造、焊接、冲压和切削加工设备等。由于机械零件的形状精度、尺寸精度和表面粗糙度，目前主要靠切削加工的方法来达到，特别是形状复杂、精度要求高和表面粗糙度要求小的零件，往往需要在机床上经过几道甚至几十道切削加工工艺才能完成。因此，机床是现代机械制造业中最重要的加工设备。在一般机械制造厂中，机床所担负的加工工作量，约占机械制造总工作量的40%60%，机床的技术性能直接影响机械产品的质量及其制造的经济性，进而决定着国民经济的发展水平。可以这样说，如果没有机床的发展，如果不具备今天这样品种繁多、结构完善和性能精良的各种机床，现代社会目前所达到的高度物质文明将是不可想象的。一个国家要繁荣富强，必须实现工业、农业、国防和科学技术的现代化，这就需要一个强大的机械制造业为国民经济各部门提供现代化的先进技术设备与装备，即各种机器、仪器和工具等。然而，一个现代化的机械制造业必须要有一个现代化的机床制造业做后盾。机床工业是机械制造业的“装备部”、“总工艺师”，对国民经济发展起着重大作用。因此，许多国家都十分重视本国机床工业的发展和机床技术水平的提高，使本国国民经济的发展建立在坚实可靠的基础上。机床是人类在长期生产实践中，不断改进生产工具的基础上生产的，并随着社会生产的发展和科学技术的进步而渐趋完善。最原始的机床是木制的，所有运动都是由人力或畜力驱动，主要用于加工木料、石料和陶瓷制品的泥坯，它们实际上并不是一种完整的机器。现代意义上的用于加工金属机械零件的机床，是在18世纪中叶才开始发展起来的。当时，欧美一些工业最发达的国家，开始了从工场手工业向资本主义机器大工业生产方式的过度，需要越来越多的各种机器，这就推动了机床的迅速发展。为使蒸汽机的发明付诸实用，1770年前后创制了镗削蒸汽机汽缸内孔用的镗床。1797年发明了带有机动刀架的车床，开创了用机械代替人手控制刀具运动的先声，不仅解放了人的双手，并使机床的加工精度和工效起了一个飞跃，初步形成了现代机床的雏型。续车床之后，随着机械制造业的发展，其他各种机床也陆续被创制出来。至19世纪末，车床、钻床、镗床、刨床、拉床、铣床、磨床、齿轮加工机床等基本类型的机床已先后形成。上世纪初以来，由于高速钢和硬质合金等新型刀具材料相继出现，刀具切削性能不断提高，促使机床沿着提高主轴转速、加大驱动功率和增强结构刚度的方向发展。与此同时，由于电动机、齿轮、轴承、电气和液压等技术有了很大的发展，使机床的转动、结构和控制等方面也得到相应的改进，加工精度和生产率显著提高。此外，为了满足机械制造业日益广阔的各种使用要求，机床品种的发展也与日俱增，例如，各种高效率自动化机床、重型机床、精密机床以及适应加工特殊形状和特殊材料需要的特种加工机床相继问世。50年代，在综合应用电子技术、检测技术、计算技术、自动控制和机床设计等各个领域最新成就的基础上发展起来的数控机床，使机床自动化进入了一个崭新的阶段，与早期发展的仅适用于大批大量生产的纯机械控制和继电器接触器控制的自动化相比，它具有很高柔性，即使在单件和小批生产中也能得到经济的使用。综观机床的发展史，它总是随着机械工业的扩大和科学技术的进步而发展，并始终围绕着不断提高生产效率、加工精度、自动化程度和扩大产品品种而进行的，现代机床总的趋势仍然是继续沿着这一方向发展。我国的机床工业是在1949年新中国成立后才开始建立起来的。解放前，由于长期的封锁统治和19世纪中叶以后帝国主义的侵略和掠夺，我国的工农业生产非常落后，既没有独立的机械制造业，更谈不上机床制造业。至解放前夕，全国只有少数城市的一些规模很小的机械厂，制造少量简单的皮带车间、牛头刨床和砂轮等；1949年全国机床产量仅1000多台，品种不到10个。解放后，党和人民政府十分重视机床工业的发展。在解放初期的三年经济恢复时期，就把一些原来的机械修配厂改建为专业厂；在随后开始的几个五年计划期间，又陆续扩建、新建了一系列机床厂。经过50多年的建设，我国机床工业从无到有，从小到大，现在已经成门类比较齐全，具有一定实力的机床工业体系，能生产5000多种机床通用品种，数控机床1500多种；不仅装备了国内的工业，而且每年还有一定数量的机床出口。我国机床行业的发展是迅速的，成就是巨大的。但由于起步晚、底子薄，与世界先进水平相比，还有较大差距。为了适应我国工业、农业、国防和科学技术现代化的需要，为了提高机床产品在国际市场上的竞争能力，必须深入开展机床基础理论研究，加强工艺试验研究，大力开发精密、重型和数控机床，使我国的机床工业尽早跻身于世界先进行列。组合机床是由已经系列化、标准化的通用部件为基础,配以少量专用部件组合而成的一种高效专用机床。它常用多刀、多面、多工位同时加工，是一种工序高度集中的加工方法，其生产率和自动化程度高，加工精度稳定。组合机床的通用部件，已由国家制定了完整的系列和标准，设计制造组合机床时，可根据具体的工件和工艺要求，选用相应的通用部件。因而组合机床与一般专用机床相比具有以下特点：设计周期短便于使用与维修；通用部件由专厂生产质量易于保证，机床加工精度稳定,工作可靠,制造成本低；通用部件可重复使用,组成新的机床,有利于企业产品的更新换代。随着组合机床生产技术的发展，通用部件的系列标准在不断攻进和完善，为与国际标准（ISO）接轨，我国于1983年颁布了13项与ISO等效的通用部件新标准（国家标准）。由于组合机床具有上述特点并具有生产率高，加工精度稳定的优点，因而在汽车，柴油机，电机，机床等一些具有一定生产批量的企业中得到了广泛的应用。为了适应高新技术的发展，我专门针对减速器箱体的工艺特点，进行组合机床的设计，并组成一整套的自动加工生产线。此说明书是对钻孔工序，设计的一台组合钻床，因是第一次涉及这方面的设计，难免有许多不足，请各位老师批评指正。1.2 组合机床的国内、外现状世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，30年代后组合机床在世界各国得到迅速发展。至今，它已成为现代制造工程（尤其是箱体零件加工）的关键设备之一。现代制造工程从各个角度对组合机床提出了愈来愈高的要求，而组合机床也在不断吸取新技术成果而完善和发展1。1.2.1 国内组合机床现状我国加入WTO以后，制造业所面临的机遇与挑战并存、组合机床行业企业适时调整战略，采取了积极的应对策略，出现了产、销两旺的良好势头，截至2005年4月份，组合机床行业企业仅组合机床一项，据不完全统计产量已达1000余台，产值达3.9个亿以上，较2004年同比增长了10%以上，另外组合机床行业增加值、产品销售率、全员工资总额、出口交费值等经济指标均有不同程度的增长，新产品、新技术较去年年均有大幅度提高，可见行业企业运营状况良好。（1） 行业企业产品结构的变化组合机床行业企业主要针对汽车、摩托车、内燃机、农机、工程机械、化工机械、军工、能源、轻工及家电行业提供专用设备，随着我国加入WTO后与世界机床进一步接轨，组合机床行业企业产品开始向数控化、柔性化转变。从近两年是企业生产情况来看，数控机床与加工中心的市场需求量在上升，而传统的钻、镗、铣组合机床则有下降趋势，中国机床工具工业学会的机床工具行业企业主要经济指标报表是统计数据显示，仅从几个全国大型重点企业生产情况看，2003年生产数控机床890台，产值16187万元，生产加工中心148台，产值5770万元；2004年生产数控机床985台，产值25838万元，生产加工中心159台，产值7099万元；而2005年，截至4月份，数控机床、加工中心、产值已接近2003年全年水平，故市场在向数控、高精制造技术和成套工艺装备方面发展。（2） 行业企业的快速转变“九五”后期，在组合机床行业企业的50多家组合机床分会会员中，仅有两家企业实行了股份改造，一家企业退出国有转为民营，其余的都是国有企业。而从2001至2002年，不到两年的时间，就先后有十几家企业实行股份制改造，一些小厂几乎全部退出国有转为民营，现在一些国家重点国有企业也在酝酿股份制改造，转制已势不可档，“民营经济在经历了从被歧视，被藐视到不可小视和现在高度重视4个阶段后，焕发勃勃生机。”组合机床行业企业正在以股份制、民营化等多种形式快速发展。（3） 组合机床技术装备现状与发展趋势组合机床及其自动线是集机电于一体是综合自动化度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用与工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电行业。我国的传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型的箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成型面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台组合机床等；随着技术的不断是进步，一种新型的组合机床柔性组合机床越来越受人们是亲昧，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多种加工的可调可变的组合机床。另外，近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机等在组合机床行业中所占份额也越来越大。由于组合机床及其自动线是一种技术综合性很高的高技术专用产品，是根据用户特殊要求而设计的，它涉及到加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家相对落后，国内所需的一些高水平组合机床及自动线几乎都从国外进口。工艺装备的大量进口势必导致投资规模的扩大，并使产品生产成本提高。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺、研制新产品，由过去的“刚性”机床结构，向“柔性”化方向发展，满足用户需要，真正成为刚柔兼备的自动化装备。1.2.2 国外组合机床现状80年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的柔性以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展，实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能知道监控。组合机床技术的发展趋势是：（1） 广泛应用数控技术国外主要的组合机床生产厂家都有自己的系列化完整的数控组合机床通用部件,在组合机床上不仅一般动力部件应用数控技术,而且夹具的转位或转角、换箱装置的自动分度与定位也都应用数控技术,从而进一步提高了组合机床的工作可靠性和加工精度。广州标致汽车公司由法国雷诺公司购置的缸盖加工生产线,就是由三台自动换箱组合机床组成的,其全部动作均为数控,包括自动上下料的交换工作台、环形主轴箱库、动力部件和夹具的运动,其节拍时间为58秒。（2） 发展柔性技术80年代以来,国外对中大批量生产,多品种加工装备采取了一系列的可调、可变、可换措施,使加工装备具有了一定的柔性。如先后发展了转塔动力头、可换主轴箱等组成的组合机床;同时根据加工中心的发展,开发了二坐标、三坐标模块化的加工单元,并以此为基础组成了柔性加工自动线(FTL)。这种结构的变化,既可以实现多品种加工要求的调整变化快速灵敏,又可以使机床配置更加灵活多样2。（3） 发展综合自动化技术汽车工业的大发展,对自动化制造技术提出了许多新的需求,大批量生产的高效率,要求制造系统不仅能完成一般的机械加工工序,而且能完成零件从毛坯进线到成品下线的全部工序,以及下线后的自动码垛、装箱等。德国大众汽车公司KASSEL变速箱厂1987年投入使用的造价9000万马克的齿轮箱和离合器壳生产线,就是这种综合自动化制造系统的典范。该系统由两条相似对称布置的自动线组成,三班制工作,每条线日产2000件,节拍时间为40秒。全线由12台双面组合机床、18台三坐标加工单元、空架机器人、线两端的毛坯库和三坐标测量机组成,可实现3种零件的加工。空架机器人完成工件下线的码垛装箱工作。随着综合自动化技术的发展,出现了一批专门从事装配、试验、检测、清洗等装备的专业生产厂家,进一步提高了制造系统的配套水平。（4） 进一步提高工序集中程度国外为了减少机床数量,节省占地面积,对组合机床这种工序集中程度高的产品,继续采取各种措施,进一步提高工序集中程度。如采用十字滑台、多坐标通用部件、移动主轴箱、双头镗孔车端面头等组成机床或在夹具部位设置刀库,通过换刀加工实现工序集中,从而可最大限度地发挥设备的效能,获取更好的经济效益3。1.3 机床设计的目的、内容、要求1.3.1 设计的目的机床设计毕业设计，其目的在于通过机床主运动机械变速传动系统的结构设计，使我们在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思、方案的分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术文件和查阅资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，培养基本的设计方法，并培养了自己具有初步的结构分析、结构设计和计算能力4。1.3.2 设计内容（1） 运动设计 根据给定的被加工零件，确定机床的切削用量，通过分析比较拟定传动方案和传动系统图，确定传动副的传动比及齿轮的齿数，并计算主轴的实际转速与标准的相对误差。（2） 动力设计 根据给定的工件，初算传动轴的直径、齿轮的模数；确定动力箱；计算多轴箱尺寸及设计传动路线。完成装配草图后，要验算传动轴的直径，齿轮模数否在允许范围内。还要验算主轴主件的静刚度。（3） 结构设计 进行主运动传动轴系、变速机构、主轴主件、箱体、润滑与密封等的布置和机构设计。即绘制装配图和零件工作图。（4） 编写设计说明书1.3.3 设计要求评价机床性能的优劣，主要是根据技术经济指标来判定的。技术先进合理，亦即“质优价廉”才会受到用户的欢迎，在国内和国际市场上才有竞争力。机床设计的技术经济指标可以从满足性能要求、经济效益和人机关系等方面进行分析。1.4 机床的设计步骤1.4.1 调查研究研究市场和用户对设计机床的要求，然后检索有关资料。其中包括情报、预测、实验研究成果、发展趋势、新技术应用以及相应的图纸资料等。甚至还可以通过网络检索技术查阅先进国家的有关资料和专利等。通过对上述资料的分析研究，拟订适当的方案，以保证机床的质量和提高生产率，使用户有较好的经济效益。1.4.2 拟定方案通常可以拟定出几个方案进行分析比较。每个方案包括的内容有：工艺分析、主要技术参数、总布局、传动系统、液压系统、控制操作系统、电系统、主要部件的结构草图、实验结果及技术经济分析等。在制定方案时应注意以下几个方面：（1） 当使用和制造出现矛盾时，应先满足使用要求，其次才是尽可能便于制造。要尽量用先进的工艺和创新的结构；（2） 设计必须以生产实践和科学实验为依据，凡是未经实践考验的方案，必须经过实验证明可靠后才能用于设计；（3） 继承与创造相结合，尽量采用先进工艺，迅速提高生产力，为实现四个现代化服务。注意吸取前人和国外的先进经验，并在此基础上有所创造和发展。1.4.3 工作图设计首先，在选定工艺方案并确定机床配置形式、结构方案基础上，进行方案图纸的设计。这些图纸包括：被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图和生产率计算卡，统称“三图一卡”设计5。其次，绘制机床的总装图。然后，整理机床有关部件与主要零件的设计计算书，编制各类零件明细表，编写机床说明书等技术文件。最后，对有关图纸进行工艺审查和标准化审查。2 减速器箱体机械加工工艺规程设计2.1 调研及零件分析2.1.1 零件的作用（1） 降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩； （2） 降速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。2.1.2 零件精度及技术分析分离的减速器箱体的主要加工部位有：轴承支承孔、结合面、端面、底座（装配基面），上平面、螺栓孔、螺纹孔等。对这些加工部位的技术要求有：（1） 减速器箱体、机盖的上平面与结合面及机体的底面与结合面必须平行，其误差一超过； （2） 减速器箱体结合面的表面粗糙度值不超过两结合面间隙不超过,取；（3） 轴承支承孔的轴线必须在结合面上，其误差不超过；（4） 轴承支承孔的尺寸公差一般为，表面粗糙度小于，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔距精度允许公差为；（5） 减速器箱体的底面是安装基准，保证精度为；（6） 减速器箱体各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差为；2.1.3 零件的工艺分析分析零件图（见CAD图）可知有：（1） 两轴孔的圆度公差，圆柱度公差为；（2） 上箱体结合面对E面的位置度公差为；（3） 的轴心线对C、D端面的垂直度公差为，对另一轴心线的垂直度为；（4） 的轴心线对A、B的垂直度公差为；（5） 下箱体结合面对C面的位置度公差为；（6） 铸件人工时效处理；（7） 零件材料HT-40；（8） 箱体做煤油参漏试验；2.1.4 材料特性，加工方案及工艺措施（1） 减速箱体的材料为HT21-41灰铸铁，其特性是该材料能承受较大的应力和较重要的零件，其金相组织结构为铁素体和渗碳体组成的机械混合物，其机械性能介于铁素体和渗碳体之间，强度较高，硬度适中，有一定的塑性。铸铁中碳是以片状石墨状态存在，使切削过程中切屑不能连续；（2） 从上述技术精度分析可知，由于箱体的加工面要求较高使其配合正常，对其各加工表面在镗削及铣削加工方案中。必须以较大加工面为首选基准来镗削孔，以遵循基准统一和基准重合的加工原则；（3） 为了保证零件图中各孔的加工精度首先加工其端面，即遵循先面后孔的原则，才能保证位置精度，在工艺措施上采取了粗铣各孔端面半精铣端面的工艺措施；（4） 箱体两端轴承放置处要保证正常工作，其孔的尺寸和形状精度要求外，其形状精度要保证，根据孔的作用和图纸要求，其精度为IT7。使其保证良好的配合。2.2 减速器壳体加工工艺规程的设计2.2.1 确定生产类型及工艺安排基本要求本零件的生产纲领为1万件属大批量生产，表面加工、孔加工采用工序集中其它按实际情况布置。2.2.2 编制工艺路线表2.1 减速器机盖的工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工艺装备1铸造2清砂清除浇注系统，冒孔，型砂，飞边，飞刺等3热处理人工时效处理4涂漆非加工面涂防锈漆5粗铣、半精铣以结合面、主轴孔为定位基准，加紧工件，铣顶部平面与凸台，保证尺寸专用铣床 6粗铣、半精铣以已加工的顶面及侧面做定位基准，装夹工件（专用工装），铣结合面，保证尺寸（注意周边尺寸）。留磨削余量专用铣床7钻钻孔,刮平。钻孔，刮平。专用钻床8钻 以结合面及主轴孔定位，钻、攻螺纹、锪，钻、攻螺纹，钻、攻深螺纹、钻个螺纹孔。专用钻床9磨以顶面及一侧定位，装夹工件，磨结合面至图样尺寸专用磨床 10检验检查各部尺寸及精度表2.2 减速器机座的工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工艺装备1铸造2清砂清除浇注系统，冒孔，型砂，飞边，飞刺等3热处理人工时效处理涂漆非加工面涂防锈漆粗铣、半精铣以底面及侧面定位，装夹工件。铣结合面，留磨削余量（注意尺寸和）专用铣床粗铣、半精铣以结合面及轴承孔定位，装夹工件铣底面。保证高度尺寸 (工艺尺寸)专用铣床钻钻低面,其中两个铰至 (工艺用)刮平专用钻床钻以底面及销钉定位，钻刮背面，钻刮背面专用钻床钻以两个工艺孔及底面定位，加紧工件，钻、铰测油孔，锪深钻、攻深，钻、攻底孔，刮平专用钻床10磨以一面两孔定位，装夹工件。磨结合面保证尺寸1600.036mm专用磨床11钳工箱体底部用煤油做参漏试验12检查检查各部尺寸及精度表2.3 减速器箱体的工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工艺装备 1钳将箱盖，箱体对准合箱，用的螺栓，螺母紧固 2 钻铰锥，装入锥销专用钻床 3钳将箱盖，箱体做标记编号 4粗铣、半精铣以底面与两孔定位，按底面一边找正。夹紧工件，兼顾一面的加工尺寸，铣另一端面，保证尺寸专用铣床 5粗铣、半精铣以底面与两孔定位，按底面一边找正。夹紧工件，兼顾一面的加工尺寸，铣另一端面，保证尺寸专用铣床 6粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗轴承孔，留加工余量。保证两轴中心线的垂直度公差保证结合面与轴承孔的位置度公差为专用镗床 7半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗轴承孔，留加工余量。保证两轴中心线的垂直度公差保证结合面与轴承孔的位置度公差为 专用镗床 8精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精确对刀（保证结合面与轴承孔的位置度公差为）精镗专用镗床 9钻用底面与两销钉定位用钻摸板钻、攻蜗杆轴承孔端面螺孔专用钻床 10钻钻、攻蜗轮轴承孔端面螺孔专用钻床 11钻用带有锥度的直径为的90度的钻锪轴承孔内边缘倒角度专用钻床 12钳拆箱、清理飞边、毛刺13钳合箱、装锥销紧固 14检验检查个部尺寸及精度 15入库入库2.3 工序分析根据零件的复杂成程度及加工要求,确定一道工序设计组合机床。2.3.1 工序8 （1） 加工孔的主要技术要求：加工4个M8螺纹底孔的孔；孔的位置度公差为，与孔同心；工件材料为；要求生产纲领为（考虑废品及备品率）年产量1万件，单班制生产。（2） 工艺分析：加工该孔时，孔的位置度公差为；根据组合机床用的工艺方法及能达到的经济精度，可采用如下的加工方案；一次性加工螺纹底孔，孔径为。（3） 定位基准及夹紧点的选择：加工此减速器盖的孔，以底面的两个支承点限制、和、四个自由度，位于中间的心轴起到了很好的定位作用。在保证加工精度的情况下，提高生产效率减轻工人劳动量，而工件也是大批量生产，由于夹具在本设计中没有考虑，因此在设计时就认为是人工夹紧。3 组合机床的总体设计3.1 组合机床方案的制定3.1.1 制定工艺方案零件加工工艺将决定组合机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具结构等。所以，在制定工艺方案时，必须计算分析被加工零件图，并深入现场了解零件的形状、大小、材料、硬度、刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求，现场所采用的环境和条件等等。并收集国内外有关技术资料，制定出合理的工艺方案6。根据被加工被零件（减速箱箱盖）的零件图，加工4个螺栓孔的工艺过程。3.1.2 确定组合机床的配置形式和结构方案。（1） 被加工零件的加工精度被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，是制造机床方案的主要依据。减速器壳体加工孔的精度要求不高，可采用钻孔组合机床，工件各孔间的位置精度为,它的位置精度要求不是很高，安排加工时可以在下一个安装工位上对所有孔进行最终精加工。为了加工出表面粗糙度为的孔。采取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹压变形等措施就可以了。为此，机床通常采用尾置式齿轮动力装置，进给采用液压系统，人工夹紧。（2） 被加工零件的特点这主要指零件的材料、硬度加工部位的结构形状，工件刚度定位基准面的特点，它们对机床工艺方案制度有着重要的影响。此减速器箱体的材料是、硬度HB170-241、孔在整个压盘上呈90度均度分配，孔的直径为。采用多孔同步加工，零件的刚度足够，工件受力不大，振动，及发热变形对工件影响可以不计。一般来说，孔中心线与定位基准面平行且需由一面或几面加工的箱体宜用卧式机床，立式机床适宜加工定基准面是水平的且被加工孔与基准面垂直的工件，而不适宜加工安装不方便或高度较大的细长工件。对大型箱体件采用单工位机床加工较适宜，而中小型零件则多采用多工位机床加工7。此零件的加工特点是中心线与定位基准平面是垂直的，并且定位基准面是水平的。孔的分布范围是直线形状，工件比较长，一次钻完，多轴箱体积较大，采用两工位以减小多轴箱的体积，使整个钻床瘦身，因而适合选择立式多工位钻床。（3） 零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位、多工位、自动线或按中小批量生产特点设计组合机床的重要因素。按设计要求生产纲领为年生产量为6万件，从工件外形及轮廓尺寸，为了减少加工时间，采用多轴头，为了减少机床台数，此工序尽量在一台机床上完成，以提高利用率。（4） 机床使用条件使用组合机床对对车间布置情况、工序间的联系、使用厂的技术能力和自然条件等一定的要求。在根据使用户实际情况来选择什么样的组合机床。综合以上所述：通过对箱盖零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求、定位、夹紧方式、工艺方法，并定出影响机床的总体布局和技术性能等方面的考虑，最终决定设计四轴头多工位同步钻床。3.2 确定切削用量及选择刀具3.2.1 确定工序间余量为使加工过程顺利进行并稳定的保证加工精度，必须合理地确定工序余量。生产中常用查表给出的组合机床对孔加工的工序余量，由于在本钻床上钻孔后重新安装或在其他多工位机床上加工下道工序，应适当加大余量，以消除转、定位误差的影响。的孔在钻孔后扩孔，直径上工序间余量。3.2.2 选择切削用量确定了在组合机床上完成的工艺内容了，就可以着手选择切削用量了。因为所设计的组合机床为多轴同步加工在大多数情况下，所选切削用量，根据经验比一般通用机床单刀加工低30%左右多轴主轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台，工作时，要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量（mm/min）应是适合有刀具的平均值8。因此，同一主轴箱上的刀具主轴可设计成不同转速和不同的每转进给量（mm/r）与其适应。以满足不同直径的加需要，即： (3.1)式中： 各主轴转速（） 各主轴进给量（） 动力滑台每分钟进给量（）由于减速器壳体孔的加工精度、工件材料、工作条件、技术要求都是相同的。按照经济地选择满足加工要求的原则，采用查表的方法查得：钻头直径=6.5mm,铸铁175255、进给量=0.1mm/r、切削速度=15m/min.3.2.3 确定切削力、切削扭矩、切削功率9根据选定的切削用量（主要指切削速度及进给量）确定切削力，作为选择动力部件（滑台）及夹具设计的依据；确定切削扭矩，用以确定主轴及其它传动件（齿轮，传动轴等）的尺寸；确定切削功率，用以选择主传动电动（一般指动力箱）功率，通过查表计算如下：布氏硬度： (3.2) =146.33切削力： (3.3) =266.5 =535.16 N切削扭矩：=10 (3.4) =10 =2452.26Nmm切削功率：= (3.5) =2452.2615/(97403.1410) =0.123 kW式中：布氏硬度 切削力（N） 钻头直径（） 每转进给量（） 切削扭矩(Nmm) 切削速度（） 切削功率()3.2.4 选择刀具结构减速器箱体的布氏硬度在HB170241，孔径为6.5mm，刀具的材料选择高速钢钻头（），为了使工作可靠、结构简单、刃磨简单，选择标准的麻花钻。孔加工刀具的长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端与导向套之间有的距离，以便排出切屑和刀具磨损后有一定的向前的调整量。3.3 钻孔组合机床总设计“三图一卡”的编制前面对四轴头多工位同步钻床工艺方案及配置型式、结构方案确定的有关问题，它是钻床总体设计的重要内容。下面就以钻床加工箱盖总体设计的另一个问题，既总体设计方案的图纸表达形式“三图一卡”设计，其内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图、编制生产率卡。3.3.1 被加工零件工序图3.3.1.1 被加工零件工序图的作用及内容10被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹具部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或成品状况的图纸，它不能用用户提供的图纸代替，而是在原零件图基础上，突出本机床的加工的内容，加上必要的说明绘制成的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。减速器壳体用钻孔组合机床的被加工零件工序图所示(见CAD图)。图上主要内容11： （1） 被加工零件的形状，主要外廓尺寸和本机床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技术要求，以及对上道工序的技术要求等。（2） 本工序所选定的定位基准、夹紧部位及夹紧方向。（3） 加工时如需要中间向导，应表示出工件与中间向导有关部位结构和尺寸，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。（4） 被加工零件的名称、编号、材料、硬度及被加工部位的加上余量等。3.3.1.2 绘制被加工零件工序图的注意事项12（1） 为了使被加工零件工序图清晰明了，一定要图出被本机床的加工内容。绘制时应按一定的比例，选择足够的视图及剖视图，突出加工部位（用粗实线），并把零件轮廓及与机床、夹具设计有关部位（用细实线）表清楚，凡本道工序保证的尺寸、角度等，均应在尺寸数值下方面用粗实线标记。如零件中加工用定位基准，机械夹压位置及方向，辅助支承均须用规定的符号表示出来。（2） 加工部位的位置尺寸应由定位基准注起，为便于加工及检查，尺寸应采用直角坐标系标出，而不采用极坐标，但有时因所选定位基准与设计基准不重合，则须对加工部位要求位置尺寸精度进行分析换算。3.3.2 加工示意图图3.1 加工示意图3.3.2.1 加工示意图的作用和内容13加工示意图是被加工零件工艺方案在图样上的反映，表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等，是刀具、夹具、多轴箱、电气和液压系统设计选择动力部件的主要依据，是整台组合机床布局形式的原始要求，也是调整机床和刀具所必需的重要文件。图3.1为箱盖上4孔立式钻床加工示意图。在图上应标注的内容：（1）机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作行程。（2）工件、夹具、刀具及多轴箱端面之间的距离等。（3）主轴的结构类型，尺寸及外伸长度；刀具类型，数量和结构尺寸、接杆、导向装置的结构尺寸；刀具与导向置的配合，刀具、接杆、主轴之间的连接方式，刀具应按加工终了位置绘制。3.3.2.2 绘制加工示意图之前的有关计算 （1）刀具的选择 刀具选择考虑加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生产率要求等因素。刀具的选择前已述及，此处就不在追述了。（2）导向套的选择 在组合机床上加工孔，除用刚性主轴的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取决于夹具导向。因此正确选择导向装置的类型，合理确定其尺寸、精度，是设计组合机床的重要内容，也是绘制加工示意图时必须解决的内容。（3）选择导向类型 根据刀具导向部分直径和刀具导向的线速度，选择固定式导向。（4）导向套的参数 根据刀具的直径选择固定导向装置，如图3.2所示：图3.2 固定导向装置固定导向装置的标准尺寸如下表：表3.1 固定导向装置的标准尺dDD1D2Ll1mRd1d2l06.512223028381318M81616表3.2 固定装置的配合导向类别工艺方法DDD1刀具导向部分外径固定导向钻孔G7（或F8）g6固定导向装置的布置如图3.3所示：导向装置的布置如表3.3所示：表3.3 导向装置的参数(mm)尺寸项目l1l2l3与直径d的关系计算值(23)d3d=30加工铸铁dd/3+(38)25.4/3+8=16.5254图3.3 固定导向装置的布置（5）初定主轴类型、尺寸、外伸长度因为轴的材料为40Cr，剪切弹性模量,刚性主轴取,所以取2.316，根据刚性条件计算主轴的直径为： (3.6)式中：轴直径（mm） 轴所承受的转矩（Nmm）系数本设计中所有主轴直径皆取=20mm,主轴外伸长度为：=115mm，为32/20，内孔长度为： =77mm.（6）选择刀具接杆 由以上可知，多轴箱各主轴的外伸长度为一定值，而刀具的长度也是一定值，因此，为保证多轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，就需要在主轴与刀具之间设置可调环节，这个可调节在组合机床上是通过可调整的刀具接杆来解决的,连接杆如图3.4所示: 图3.4 可调连接杆连接杆上的尺寸与主轴外伸长度的内孔配合，因此，根据接杆直径d选择刀具接杆参数如表3.4所示：表3.4 可调接杆的尺寸d(h6)D1(h6)d2d3Ll1l2l3厚度20Tr206莫氏1号12.06117188464010012（7）确定加工示意图的联系尺寸14从保证加工终了时主轴箱端面到工件端面间距离最小来确定全部联系尺寸，加工示意图联系尺寸的标注如图3.1所示。其中最重要的联系尺寸即工件端面到多轴箱端面之间的距离（图中的尺寸333mm）,它等于刀具悬伸长度、螺母厚度、主轴外伸长度与接杆伸出长度（可调）之和，再减去加工孔深度和切出值。（8）工作进给长度的确定 如图3.5工作进给长度应等于工件加工部位长度L与刀具切入长度和切出长度之和。切入长应应根据工件端面误差情况在5mm10mm之间选择，误差大时取大值，因此取=7mm，切出长度,所以=10+7+9=26mm.（9）快进长度的确定 考虑实际加工情况，在未加工之前，保证工件表面与刀尖之间有足够的工作空间，也就是快速退回行程须保证所有刀具均退至夹具导套内而不影响工件装卸。这里取快速退回行程为156mm，快退长度等于快速引进与工作工进之和，因此快进长度15626=130mm.图3.5 工作进给长度3.3.3 机床联系尺寸图图3.6 机床联系尺寸图3.3.3.1 联系尺寸图的作用和内容15一般来说，组合机床是由标准的通用部件动力箱、动力滑台、立柱、立柱底座加上专用部件多轴箱、刀、辅具系统、夹具、液、电、冷却、润滑、排屑系统组合而成。联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配和运动关系，以检验机床各部件的相对位置及尺寸联系是否满足要求，通用部件的选择是否合适，并为进一步开展主轴箱、夹具等专用部件、零件的设计提供依据。联系尺寸图也可以看成是简化的机床总图，它表示机床的配置型式及总体布局。如图3.6所示，机床联系尺寸图的内容包括机床的布局形式，通用部件的型号、规格、动力部件的运动尺寸和所用电动机的主要参数、工件与各部件间的主要联系尺寸，专用部件的轮廓尺寸等。3.3.3.2 选用动力部件选用动力部件主要选择型号、规格合适的动力滑台、动力箱。（1）滑台的选用 通常，根据滑台的驱动方式、所需进给力、进给速度、最大行程长度和加工精度等因素来选用合适的滑台。（a）驱动形式的确定 根据对液压滑台和机械滑台的性能特点比较，并结合具体的加工要求，使用条件选择HY系列液压滑台。（b）确定轴向进给力 滑台所需的进给力 =41071.79=4287.16N (3.7)式中：各主轴加工时所产生的轴向力由于滑台工作时，除了克服各主轴的轴的向力外，还要克服滑台移动时所产生的摩擦力。因而选择滑台的最大进给力应大于4.29kN。（c）确定进给速度 液压滑台的工作进给速度规定一定范围内无级调速，对液压滑台确定切削用量时所规定的工作进给速度应大于滑台最小工作进给速度的0.51倍；液压进给系统中采用应力继电器时，实际进给速度应更大一些。本系统中进给速度。所以选择HY25IA液压滑台，工作进给速度范围32 mm/min800mm/min，快速速度12m/min。（d）确定滑台行程 滑台的行程除保证足够的工作行程外，还应留有前备量和后备量。前备量的作用是动力部件有一定的向前移动的余地，以弥补机床的制造误差以及刀具磨损后能向前调整。本系统前备量为20mm，后备量的作用是使动力部件有一定的向后移动的余地，为方便装卸刀具，这是取40mm，所以滑台总行程应大于工作行程，前备量，后备量之和。即：行程156+20+40=236mm，取250mm。综合上述条件，确定液压动力滑台型号HY25IA。（2）由下式估计动力箱的选用 动力箱主要依据多轴所需的电动机功率来选用，在多轴箱没有设计之前，可算 (3.8)40.1230.80.615kW式中：多轴箱传动效率，加工黑色金属时0.80.9；有色金属时0.70.8，本系统加工HT21-40,JB307-62，取0.8动力箱的电动机功率应大于计算功率，并结合主轴要求的转速大小选择。因此，选用电动机型号为Y100L6B5的1TD25IA型动力箱，动力箱输出轴至箱底面高度为125mm。主要技术参数如下表：表3.5 主要技术参数主电机传动型号转速范围（r/min）主电机功率（）配套主轴部件型号电机转速输出转速Y100L-6B514307061.51TA32、1TA32M、1TZ321TG32（3）Y轴液压滑台的选用工件质量计算 =42024010(21602340)1030 (3.9) =1.30810-3m3 =7.01031.30810-3 =9.156kg摩擦系数：=0.070.12取=0.13.3.3.3 配套支承部件的选用立柱1CL25型，立柱底座1CD25。3.3.3.4 确定装料高度装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离，在现阶段设计组合机床时，装料高度可视具体情况在580mm1060mm之间选取，本系统取装料高度为976mm。3.3.3.5 中间底座轮廓尺寸中间底座的轮廓尺寸要满足Y轴滑台在其上面联接安装的需要，又考虑到与立柱底座相连接。因此，中间底座采用侧底座1CC32。3.3.3.6 确定多轴箱轮廓尺寸本机床配置的多轴箱总厚度为301mm，宽度和高度按标准尺寸中选取。计算时，多轴箱的宽度B和高度H可确定为：。根据上述计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱轮廓尺寸。3.3.4 生产率计算卡生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负荷率等技术文件，通过生产率计算卡，可以分析拟定的方案是否满足用户对生产率及负荷率的要求。计算如下：切削时间： (3.10) = 226/47.8215/478 =1.151 min式中：机加工时间（min） 工进行程长度（mm） 刀具进给量（mm/min） 死挡铁停留时间。一般为在动力部件进给停止状态下，刀具旋转5r15r所需要时间。这里取15r 辅助时间 (3.11) = （150176）2/12000+0.1+1