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1909_隔板突缘 锻模和切边冲孔复合模设计 1909 隔板 锻模 切边 冲孔 复合 设计

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黄河科技学院本科毕业设计（论文）任务书 工 学院 机械 系 机械设计制造与自动化 专业 2008 级 1 班学号 080105029 学生 彭贯飞 指导教师 李齐德 毕业设计（论文）题目 隔板突缘 锻模和切边冲孔复合模设计 毕业设计（论文）工作内容与基本要求（目标、任务、途径、方法，应掌握的原始资料（数据）、参考资料（文献）以及设计技术要求、注意事项等）（纸张不够可加页）一、设计目的及意义： 汽车、拖拉机以及矿山机械上关键零件都需要锻造制坯。以汽车为例，锻件占零件总量的85%以上。所以学习锻模设计具有很高的实用价值。锻件在生产过程中，一般需要成型和切边冲孔。切边冲孔复合膜较连续模具有效率高、质量好，减少设备台数等优点，所以被广泛使用，因此也是本次毕业设计的主要内容之一。二、设计任务及指标：随着科学技术的发展，锻压设备不断更新。但在锻锤上模锻仍占居主要地位。该锻件采用空气蒸汽两用5T模锻锤锻打成型，在500T切边压床上进行切边冲孔。需要设计锻件图一张，锤锻模图纸一份，切边冲孔复合模图纸一套，编写工艺卡片等。 三、主要参考文献：锻造工艺学，锻工手册，模锻工艺与模具设计 四、工作任务与工作量要求：1、设计出该产品的锻件图，锻模图，切边冲孔复合模的零件图、装配图。 2、与专业相关的英文翻译一篇，翻译后不少于2500汉字。3、设计说明书一份。五、时间安排：1周2周 收集设计资料并画出锻件图和工艺卡。3周4周 完成英文资料翻译。5周6周 进行锻模设计。7周10周 绘制切边冲孔复合模的零件图和装配图11周 修改整理，准备答辩。毕业设计（论文）时间： 2012年 2 月 13 日至 2012 年 5 月 15 日计 划 答 辩 时 间： 2012 年 5 月 19 日专业（教研室）审批意见： 审批人签名：黄河科技学院毕业设计（论文）开题报告表课题名称隔板突缘 锻模和切边冲孔复合膜设计课题来源教师拟订课题类型AX指导教师李齐德学生姓名彭贯飞专 业机械设计制造及其自动化学 号080105029一、调研资料的准备根据任务书的要求，在做本课题前，查阅了与课题相关的资料有：机械设计、机械制图、机械制造工艺学、冲压成型工艺与模具设计、冷冲模课程设计与毕业设计指导等以及与设计相关的手册。二、设计的目的与要求 汽车、拖拉机以及矿山机械上关键零件都需要锻造制坯。以汽车为例，锻件占零件总量的85%以上。所以学习锻模设计具有很高的实用价值。切边冲孔复合膜较连续模具有效率高、质量好，减少设备台数等优点，因此也是本次毕业设计的主要内容之一。随着科学技术的发展，锻压设备不断创新，但在锻锤上模锻仍占居主要地位。该锻件采用空气蒸汽两用5T模锻锤锻打成型，在500T切边压床上进行切边冲孔。要求编制压扣件工艺规程，根据所确定的工艺规程进行相应的模具的方案设计、总体设计及其主要零部件设计，绘制模具总装图及主要零部件图等图纸。三、设计的思路与预期成果 1、设计思路本设计零件制造方法为薄板金属冲裁、拉伸、弯曲和整形而成。因为零件形状所致，制造过程选用级进模具，包括切槽、拉伸、弯曲和整形四个工位。主要设计了三副模具：单工序模具中的冲裁落料、拉伸和弯曲。最后进行整形，制造出符合要求工件。2、预期的成果（1）完成文献综述一篇，不少与3000字，与专业相关的英文翻译一篇，不少于2500字 （2）完成内容与字数都不少于规定量的毕业设计说明书一份（3）设计出该产品的锻件图，锻模图，切边冲孔复合模的零件图、装配图四、任务完成的阶段内容及时间安排 1周2周 收集设计资料并画出锻件图和工艺卡。 3周4周 完成英文资料翻译并写出文献综述 5周6周 进行锻模设计7周10周 绘制切边冲孔复合模的零件图和装配图11周 修改整理，准备答辩五、完成设计（论文）所具备的条件因素 本人已修完机械设计、机械制图、液压与气压传动、金属工艺学、机械制造技术基础、冲压成型工艺与模具设计、冷冲模课程设计与毕业设计指导等课程，借助图书馆的相关文献资料，以及相关的网络等资源。指导教师签名： 日期： 课题来源：（1）教师拟订；（2）学生建议；（3）企业和社会征集；（4）科研单位提供课题类型：（1）A工程设计（艺术设计）；B技术开发；C软件工程；D理论研究；E调研报告 （2）X真实课题；Y模拟课题；Z虚拟课题要求（1）、（2）均要填，如AY、BX等。 黄河科技学院毕业设计（文献综述） 第10页 一 模锻设备的选择模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机是锻造行业的三大主力模锻设备，尽管多年来各自技术均得到相应的发展，但由于其各自的性能特点，因而具有不同的适应性！热模锻压力机优点(1)锻造时滑块的行程不变，每个变形工步在滑块的运动下成形，便于实现机械化和自动化，具有很高的生产率。(2)滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使锻仟的模锻斜度、加工余量和锻造公差减小，因而锻件精度比锤上模锻件高。(3)作用于坯料上的锻造力是静压力而不是冲击力，坯料的变形速度较低，这对于低塑性材料的锻造有利。某些不适于在模锻锤上锻造的材料(如耐热合金、镁合金等)，可在热模锻压力机上锻造。(4)工作时的振动和噪声小，劳动条件得到改善。这种模锻方法的主要缺点是设备结构复杂，价格高，模具结构也比一般锤上锻模复杂，同时，由于滑块行程不能在锻造过程中调节因而不能进行拔长、滚挤等需要多次打击才能完成的工步的操作。平锻机上模锻在工艺上特点(1)坯料都是棒料或管材并且只进行一端局部加热和局部变形加工，因此可以完成在立式锻压设备上不能锻造的某些长杆类锻件，也可用长棒料连续镀造多个锻件。(2)锻模有两个分模面，锻件出模方便，可以锻出在其他设备亡难以完成的在不同方向上有凸台或凹槽的锻件。(3)需配备对棒料局部加热的专用加热炉。摩擦压力机上模锻特点(1)滑块行程和打击能量都可自由调节，坯料在一个模腔内可以多次打击，因而摩擦压力机属于锻锤类设备。其工艺性能广泛，既可完成微租、成形、弯曲、预锻、终锻等成形工序，也可进行校正、稍整、切边、冲孔等后续工序的操作。(2)滑块行程速度略高于热模锻压力机，比模锻锤低得多，锻压力仍接近于静压力性质。同时，由于飞轮的惯性大，其锻击频率低，因而生产率较低。(3)金属在两次锻击之间可以充分进行再结晶，适合于再结晶速度较低的一些合金钢和有色金属的锻造。(4)螺杆与滑块之间为非刚性连接，承受偏心载荷能力差，适合单模膛锻造。(5)摩擦传动的效率低只有1015%，设备吨位受限制，多为中小型设备。表一：三种模锻设备的性能比较表参 数 名 称蒸汽锤螺旋压力机曲柄压力机百协程控锻锤打击速度（m/s） 470.60.80.30.746冷击时间(ms)233060306023成形时间(ms)5153015080120515打击频率80100 615408080110灵活性好 差 差好投资比例 112 4 2适应性 多品种小批单一零件大批单一零件大批多品种小批结构复杂最简单一般最复杂简单自动化程度 差 差 好好锻造原理多次锤击成形一次冲击成形静压力成形多次锤击成形工作精度差 差 高高能源消耗比较 15 23 31模锻变形力和变形功是选择模锻设备的依据表二：三种模锻设备的变形力模锻设备变形力经验公式锻件计算值热模锻压力机56000KN平锻机13593KN摩擦压力机67024KN式中：P模锻变形力； K材料系数；与锻模类型有关的系数，开式模锻=4，闭式模锻=5；A锻件的投影面积（开式模锻时包括飞边桥部面积）；V锻件体积；终锻时锻件的流动应力；=355根据上述分析以及精密模锻的工艺要求，故我们选择了热模锻压力机，热模锻压力机吨位的确定：F=KA=56000 KN。所以压力机吨位约为5.7吨。式中：K金属变形抗力系数，决定于钢种和锻件形状的复杂程度（10KN/cm） A锻件的投影面积（开式模锻时包括飞边桥部面积）；二 热模锻压力机模架设计模架用于紧固模块并传递顶料动作的主要部件，它承受锻造过程中的全部负荷。由于其质量大，一般一副模架重达1-12t,120MN热模锻压力机模架重达50t。模架制造难度大，必须予以充分重视。模架设计主要包括以下部件的设计：上下模板、上下垫板、顶出装置、导向装置以及一些紧固件等。2.1模块设计根据锻件的形状以及模膛排布情况，模块选择矩形镶块式模块。1）镶块模厚度由于闭合高度大于400mm，所以模块厚度应在80120 mm；取100mm2）镶块模的定位与紧固上下模块各分为两块或其中有一块分为两块。模座不经常更换，镶块模上加工出各种模膛，镶块模可一次性使用不翻新。为了便于操作我们采用方键对镶块模予以定位与紧固。3）模块尺寸确定模块的长度宽度。主要根据锻件的最大长度、宽度、模壁厚度、顶杆尺寸、模块对模座的承受面积以及模膛的四周的壁厚。模块的厚度 S : S=(11.5)h40式中h模膛最宽处深度（mm）。由于该锻件模块上同时有4个模膛，所以以下式确定： 模膛是矩形，取最大值52mm模块的高度。主要依据模膛深度、模块底厚T以及模块的闭合高度闭合高度H等。满足下列条件：2.2 模架的结构设计1）模架的选择斜面压板式模架：特点是，锻模模块座落在四周封闭或前后封闭的窝座中。健式模架：其特点是，模架的定位、垫板和模板的定位都采用十字形布置的键结构。需要进行前后左右错差调整时，采用偏心键，这类模架的安装、更换、调整比较方便，对模块长度适用范围大。但十字形键槽制造要求高。2）模架的高度尺寸式中H模架的封闭高度，其值等于设备的最大封闭高度H-5mm 上下模板高度（mm） 上下垫板高度（mm） 上下模锻模块的实际高度（mm） 上下锻模之间间隙（mm） 模板高度尽量选大值，以容纳有足够行程的顶料装置，并保证模板在各个方向有足够的强度、使导向装置有良好的稳定性，也为以后的磨修下余量。3）模架的主要零部件材料 上、下模板它是模架的载体，必须能经受长期使用，具有一定的耐冲击性、较高的强度和耐磨性能。材料一般可选用锻钢，热处理硬度4044HRC。 垫板它直接与锻模接触，承受并传递锻模的全部压力，在使用一段时间后，将产生变形、磨损甚至断裂，是需要经常更换的零件。可选用与模块相同的材料和硬度，如、H13等。垫板尺寸应尽可能大些，以增加它与模板的接触面积，厚度也不宜小于40mm，一般以7080mm为宜。 顶出装置多模膛模锻的锻件，有几个工步需要顶杆，顶出装置的行程一般为：550mm。顶杆工作时必须有导向。导向段l可选用3050mm，不宜大于50mm。考虑到顶杆受热膨胀问题，导向段直径要比孔径小0.30.4mm。顶杆外径用负偏差-0.05mm，孔径偏差+0.1mm。顶杆非导向段直径比导向段小1mm。 导向装置包括导柱、导套、衬套等，导柱应具有良好的韧性和耐磨性，可使用低碳或低合金钢，表面渗碳层0.81.2mm，蘸火5761HRC。导柱、衬套作相对活动，为使运动性能好，不易咬合，衬套可用锡青铜。 三 模锻的后续工作 模锻工序并不是锻件生产的最后工序。开式模锻件上的飞边，带孔模锻件中的连皮均需切除；为了消除模锻件的残余应力、改善其组织和性能，需进行热处理；为了消除模锻件表面的氧化皮，便于检验表面缺陷和进行切削加工，要进行表面清理；模锻件的出模、切边、热处理、清理过程中若有较大的变形，应进行校正；对于精度要求高的模锻件，则要进行静压；最终还要检验模锻件的品质。3.1 切边及冲孔 由于该锻件的模锻过程是精密模锻，锻件产生的飞边较小，采用机加工消除即可。 冲孔。单独消除孔内连皮时，可将锻件放在冲孔凹模内，靠冲孔冲头断面的刃口将连皮冲掉，如图。冲头刃口部分的尺寸按锻件冲孔尺寸确定。冲头、凹模之间的间隙靠扩大孔尺寸确定。（1）冲孔模结构 （2）冲孔连皮尺寸 冲孔力计算: 切边或冲孔力（N） 金属在切边或冲孔温度下的强度极限（MPa） L 锻件分摸面周长 =s 剪切厚度3.2 校正和精压 在锻压生产过程中，模锻、切边、冲孔、热处理等生产工序及工序之间的运送过程。由于冷却不均、局部受力、碰撞等各种原因都有可能使锻件产生弯曲、扭转等变形。当锻件的变形量超出锻件图技术条件的允许范围时，必须予以校正。热校正与冷校正校正方法说明应用热校正通常与模锻同一火次并在切边、冲孔后进行。中大型锻件，易变形的复杂形状锻件冷校正一般安排在热处理和清理工序后进行。主要在锤锻、螺旋压力机、曲柄压力机、油压机等设备的校正模中进行。中小型锻件，容易在冷切边，冷冲孔、热处理和清理过程中产生变形的锻件根据上表的对比分析，结合连杆锻件，选取冷校正。 精压。精压是对已成形的锻件或粗加工的毛坯进一步改善其局部或全部表面粗糙度和尺寸精度的一种锻造方法。根据金属的流动性特点，精压可分为平面精压与体积精压两种。3.3 表面清理为了提高锻件精度、减少模具磨损、避免氧化皮压入锻件，或防止已有的表面缺陷在模锻时继续扩大，都要对锻件予以表面清理。坯料与锻件的清理方法方法优点缺点适用范围酸洗大批量；可保持坯料或锻件的原形，可发现表面缺陷废液污染，工作环境差坯料锻件湿洗滚筒清理大批量；表面粗糙度和研磨相当；成本低锻件棱角被磨，变形质量小于6Kg的锻件，精度小喷砂，喷丸大批量；可保持坯料或锻件的尺寸成本低锻件清理车削同时去除氧化皮和脱碳层成本高，浪费精度要求高无芯磨同时去除氧化皮和脱碳层成本高要求去除氧化皮和脱碳层，精度高沾冷水，镦粗成本低氧化皮清除不彻底加热后取出坯料氧化皮3.4 锻件品质检验 锻件品质检验的主要任务是，鉴定锻件的品质、分析缺陷产生的原因和可以采取的预防措施。参考文献1 广州锻造一厂 锻造M 广州：广州人民出版社，19742上海交通大学 冷挤压技术M 上海：上海人民出版社，19763 锻工手册编写组 锻工手册M 北京：机械工业出版社，19764辛宗仁，李铁生，李万福 胚模锻工艺M 北京: 机械工业出版社，19775张振纯 锻模图册 北京：机械工业出版社，19806戴生寅 锻工工艺学M 北京：科学普及出版社，19827 王祖堂 锻工工艺学M 北京：机械工业出版社，19838 刘润广 锻造工艺学M 哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，19929 胡亚民 模具型腔的挤压成型M 北京：兵器工业出版社，199710 姚泽坤 锻造工艺学与模具设计M 西安：西北工业大学出版社，199811 卢险峰 冷锻工艺与模具M 北京：机械工业出版社，199912 徐祥龙 冷、温锻造在中国的发展J 锻造工业，199913 栾新民，朱元胜 国内锻造设备的应用现状和发展趋势J 重庆锻造通讯，200414胡亚民，华林 锻造工艺过程及模具设计 北京大学出版社 2006单位代码 02 学号 080105029 分 类 号 TH6 密 级 毕业设计文献综述 院（系）名称工学院机械系 专业名称机械设计及自动化 学生姓名彭贯飞 指导教师李齐德 2012年03月10日 黄河科技学院毕业设计（文献翻译） 第4页现代模具制造一现代模具制造技术的发展方向 现代模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项 1全面推广普及DBD/DBM/DBE技术 模具DBD/DBM/DBE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及DBD/DBM/DBE技术的条件已基本成熟，各企业将加大DBD/DBM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大DBE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使DBD/DBM/DBE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 2高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 3模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的DBD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。 4提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。 5优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的激光表面处理等技术。 6模具研磨抛光 将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 7模具自动加工系统的发展 这是我国模具工业长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。 二现代模具制造技术的发展趋势 模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广DBD/DBE/DBM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具DBD、DBE技术应向宣人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具DBD、DBM系统专用化程度。为了提高DBD、DBE、DBM技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。 从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。高度加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电 加工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度1m以下和表面粗糙度Pa0.1m的各种精密加工。 三、现代模具的制造 1.CAD/CAE/CAM计算机辅助设计、模拟、制造一体化 CAD/CAE/CAM一体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程，该过程都是从CAD/CAE/CAM系统内进行的，其加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程序时可利用系统中的加工模拟功能，将零件刀具、刀柄、夹具，平台及刀具移动速度、路径等显示出来，以检查程序编制的正确性。总之在CAD/CAE/CAM系统内编制和模拟加工程序可以充分了解发现的问题，从而在加工之前，将整套加工程序作好完善修改工作，这对于高效、准确的加工模具零件有着相当重要的意义。 2.先进设备在现代模具制造中的作用 现代模具制造的必然趋势,就是机械加工尽可能地取代人工加工，尤其现在数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代设备在工厂中的广泛使用，而且这些设备大部分所用的程序基本上都是应用CAD/CAE/CAM系统产生的，操作人员工作按照规定的程序装夹工件,配备刀具和操作，机台就能自动地完成加工任务,并将理想的模具零件制造出来或为下一加工工序完成规定的部分。 3.模具材料及表面处理技术 因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大,一般在20%30%,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说,要采用电渣重熔工艺，如采用粉末冶金工艺制造的粉末高速钢等。模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。 模具热处理的主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如TD法）发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视。 四、逆向工程 逆向工程即先对制件（所加工的产品）进行扫描生成多种格式的CAD数据，再在另外的CAD/CAE/CAM软件中进行改型设计，该技术是现代模具制造中最流行的模具制造技术。英国雷尼绍公司专门为模具制造开发生产的扫描系统，就可以成功地应用于模具制造的逆向工程中，它不仅可以改善数控机床的性能，扩大数控机床的功能，而且还能提高数控机床的效率。雷尼绍公司的R e t r o s c an、Renscan200、Cyclone 高速扫描机已被青岛海尔、济南轻骑、国家模具中心等单位开始使用。 五、总结与展望 随着计算机软件的发展和进步，CAD/CAE/CAM技术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。可以预料不久的将来，模具制造业将从机械制造业中分离出来，而独立成为国民经济中不可缺少的支柱产业，与此同时，也进一步促进了模具制造技术向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。单位代码 02 学号 080105029 分 类 号 TH6 密 级 毕业设计文献翻译 院（系）名称工学院机械系 专业名称机械设计及自动化 学生姓名彭贯飞 指导教师李齐德 2012年03月10日Modern mold making I. Modern mold manufacturing technology development The development of modern technology should die mold products to meet the short delivery time, high precision, good quality, low price request for service. Urgent need to develop to meet this requirement as a number of 1to comprehensively promote universal DBD / DBM / DBE technology Die DBD / DBM / DBE technology is the development direction of mold design and manufacturing. With the computer software development and progress, universal DBD / DBM / DBE technology, conditions are ripe, the businesses will increase DBD / DBM technical training and technical service efforts; further expand the scope of DBE technology. The development of computers and networks are making DBD / DBM / DBE technology trans-regional, cross-enterprise, campus-wide in the industry as possible to promote and achieve re-integration of technical resources to enable virtual manufacturing possible. 2 High-speed milling The development of foreign high-speed milling process in recent years, significantly improve the processing efficiency, and to get a high surface finish. In addition, the module can also be processed with high hardness, but also with low temperature rise, thermal deformation and so on. High-speed milling technology, automotive, home appliance manufacturing industry in the large cavity mold injected new vitality. It currently has more agile, intelligent, integrated direction. 3die scanning and digitizing system High-speed scanner provides scanning system and mold from the model or in kind to the processing of the scanned model of the desired number of features required, greatly reducing the manufacturing cycle in the development of mold. Some quick scan system can be quickly installed in existing CNC milling machine and machining center, for fast data acquisition, automatic generation of a variety of CNC machining process, the DBD data in different formats, for mold manufacturing reverse engineering . 4 the degree of standardization to improve die Degree of standardization of the mold is increasing, estimates that the current use of standard mold coverage has reached about 30%. Developed countries is generally about 80%. 5 high-quality materials and advanced surface treatment technology Application of high quality steel and the corresponding surface treatment technology to improve the life of the mold it is very necessary. Mold heat treatment and surface treatment can fully mold steel material properties play a key part. Direction of development of mold heat treatment is the use of vacuum heat treatment. In addition to the mold surface should improve the development of advanced technologies such as laser surface treatment. 7Mold Polishing Automation, intelligent mold surface quality of mold life, the appearance of quality parts and so have a greater impact of automation and intelligence of the grinding and polishing methods replace the existing manual in order to improve the quality of the mold surface is important trends. 8 die development of automatic processing system This is our long-term development goals mold industry. Automatic mold machine processing system should be more than the rational combination; with accompanying plate positioning fixture or positioning; a complete equipment, tool CNC database; a complete CNC flexible synchronization system; a quality monitoring and control system. Of course, as the user to choose the right equipment, if the selection properly, not only can not make money but make the machine work into the bitter situation. II. Modern mold manufacturing technology trends Die technology is mainly towards the future development trend of information technology, high-speed high-precision production and development. Therefore, the design technology, the development focus is to promote DBD / DBE / DBM technology, and continue to improve efficiency, especially in sheet metal forming process of the computer simulation analysis. Die DBD, DBE technology should be declared human, integration, intelligence and network direction, and improve the mold DBD, DBM system-specific level. To improve the DBD, DBE, DBM technology, establish a complete database and development of the mold expert systems and improve software usability is very important. From the processing technology, the development focused on high-speed processing and precision machining. At present, the development of highly processed high-speed milling, high speed polishing and high-speed electronic processing and rapid tooling technologies. At present, the development of precision machining parts precision mold and the surface roughness of less 1m Pa 0.1m variety of precision machining. III, the modern mold manufacturing 1.CAD/CAE/CAM computer-aided design, simulation, manufacturing integration CAD / CAE / CAM integration, integration technology is the most advanced modern mold making the most reasonable mode of production. Use of computer-aided design, support engineering and manufacturing systems, according to the respective mold parts designed to prepare the NC machining of parts from design to manufacturing process is an inevitable process, which is from CAD / CAE / CAM system carried out, The processing line cable input directly from the processing machine, can be used in the preparation of procedures of processing the system analog functions, will be part tool, tool holder, fixture, platform and tool speed, path, etc. are displayed, to check the program prepared correctness. In short the CAD / CAE / CAM system development and simulation of processing can not fully understand the problems identified, resulting in processing prior to prepare the complete set of processing change work, which for the efficient and accurate processing of the mold has a very important part . 2. Advanced equipment in the modern mold making role The inevitable trend of modern mold making, machining is possible to replace the manual process, especially now that CNC lathes, multi-axis machine tools, CNC mold engraving machine, EDM machine, CNC precision grinding machines, coordinate measuring machines, scanners and other modern equipment widely used in factories, but most of these devices are basically the application of the procedures used CAD / CAE / CAM system to produce, the operator of work procedures in accordance with the provisions of work piece clamping, with a cutting tool and operation of the machine will be able to automatically complete the processing tasks, and created the ideal mold parts or complete the processing operation for the next part. 3. Die materials and surface treatment technology Due to improper selection and use of materials, resulting in premature failure of the mold, which accounts for more than 45% die failure. Price structure throughout the mold, the materials, the proportion of small, generally 20% to 30%, therefore, the choice of high quality steel and application of surface treatment technology to improve the life of the mold it is very necessary. For tool steel, the ESR technique to be used, such as the use of powder metallurgy high speed steel powders manufactured. Variety of different specifications tool steel, refined products, product