【ZM238】ABS长条盖板注射模具设计【13张CAD图+PROE三维图+设计说明书】
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摘要 1 摘要 本设计为注塑模的设计 ,设计分型面选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。 设计中需要 对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的选取。对注射机参数进行校核， 包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。 各个参数都满足要求后 才能 确定注射机 的型号 。 在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构， 因此附有大量的模具结构图和模具局部图，并通过通过 三维软件画出它的二维、三维立体图。 关键词 ： 塑料件 ,分型面 ,浇口 ,工艺分析 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 is of of is is in of by In of to of of of of of of so of G to In in to of a of AD ug d, 3d 录 3 目录 摘要 目录 1 绪论 料简介 塑成型及注塑模 2 塑件材料分析 0 件材料的基本特性 0 件材料成型性能 0 料 注塑成型参数 0 料 能 1 3 塑件分析 3 件的结构设计 3 件尺寸及精度 5 件表面粗糙度 5 件的体 积和质量 6 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 7 射成型工艺过程分析 57 口种类的确 定 8 腔数目的确定 8 射机的选择和校核 9 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 射量的校核 9 件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 0 具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 1 5 注射模具结构设计 2 型面的设计 2 腔的布局 3 注系统的设计 3 注系统组成 3 定浇注系统的原则 3 流道的设计 4 流道的设计 6 口的设计 6 射模成型零部件的设计 7 7 型零部件结构设计 7 型零部件工作尺寸的计算 8 气结构设计 1 模机构的设计 1 模机构的选用原则 1 机构类型的选择 2 杆机构具体设计 2 射模温度调节系统 3 度调节对塑件质量的影响 4 却系统之设计规 则 4 架及标准件的选用 5 目录 5 架的选用 5 准件的选用 5 结论 6 致谢 7 参考文献 8 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 1 绪论 模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中， 60% 80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高 新技术产业的重要领域。 料简介 塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能 1。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料， 在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。 1 绪论 7 塑成型及注塑模 将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。 要了解注射 成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。 注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。 注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入 温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。 注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。 注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射宁波大红鹰学院 毕业设计论文 成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与 抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成 2 。 注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。 注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射 装备、原材料、电压波动及环境温度等。 塑料模具的设计不但要采用 术，而且还要采用计算机辅助工程（ 术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发 /设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型）。 传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。 目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模 拟分析软件有澳大利亚的 国的 中科技大学的 。其中件包括三个部分： 产品优化顾问，简称 注射成型模拟分析，简称 注射成型过程控制专家，简称 1 绪论 9 采用 术，可以完全代替试模， 术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型 过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义 3。 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 2 塑件材料分析 件材料的基本特性 由于本次设计的 塑料件 是眼霜瓶盖 ，而不缺实用功能，表面光滑且透明，故选用材料为 是一种优良的 热塑性工程材料。 件材料成型性能 对 色泽、细度和均匀度进行检验。由于 容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量 干燥条件：用烘箱以 80 85烘 2 4 小时或用干燥料斗以 80烘 1 2 小时。 塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流、和冷却 4个阶段。 采用调湿处理，其热处理条件查参 考文献 【 1】 中的表 4处理 温度为70；保湿时间为 2 4 小时。 料 注射机：螺杆式； 螺杆转数（ r/ 48； 2 塑件材料分析 11 料筒温度（）：前段 200 220； 中段 180 200； 后段 160 180； 喷嘴温度（）： 170 180； 模具温度（）： 50 80； 注射压力（ 70 100； 成型时间（ s）：注射 20 60，保压 0 3，冷却 20 90，总周期 50 160。 料 脂是一种共混物，是丙烯腈 苯乙烯共聚物，英文名称 这三者的比例为 20： 30： 50(熔点为 175 )。只要改变其三者的比例、化合方法、颗粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和 流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。 浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。 由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看， 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯一个是聚丁二烯橡胶分散相。 特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的 料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的 抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。 有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。 吸水的塑料，于室温下， 24 小时可吸收 分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过 塑料表面会受大的影响，所以对 行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于 主要性能指标 密度 =g/ 3 收缩率 取值 型塑件的主要缺陷及消除措施 主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良； 消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。 3 塑件分析 13 3 塑件分析 在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。 塑料件 如图（ 1）所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构 没 有 侧凹 ，所以 不 用抽芯等结构 ，外轮廓线由圆弧和直线组成。 图 3料件 图 件的结构设计 （ 1）、脱模 斜度 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 ，根据文献1，塑件材料 型腔脱模斜度为 35/ 1 30/ ，型芯脱模斜度为 30/1 （ 2）、塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使 原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在 14最常用的数值为 1 3该 塑料件 壁厚均匀，壳 内部件的壁厚均为 （ 3）、塑件的圆角 为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 1般外圆弧半径大于壁厚的 圆角半径应是壁厚的 3 塑件分析 15 该 塑料件 表面圆角半径为 1内部转弯处圆角半径为 1件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 动性较好，适用于不同尺寸的制品。 塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把 塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献 2表 3件的尺寸与公关（ 塑料制件公差数值标准来确定。根据文献 2，选用一般精度等级， 在文献中查到相应的公差值。 件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 m 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 1/2，即 m 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为 m ，内部为宁波大红鹰学院 毕业设计论文 0.8 m 。外部接手柄区域粗糙度加大，主要是为了装配牢固和方便，且增加摩擦力以便有游戏玩家按起来有手感 。 件的体积和质量 用软件对该 塑料件 进行三维实体造型，然后用分析模块对其进行质量特性分析，输入材料密度（密度为 ），即可以得出该 塑料件 制品共1个 塑料件 ，体积为 质量为 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 17 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 射成型工艺过程分析 5 根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为： 第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的 设备和塑料作好以下准备工作。 （ 1）、成型前对原材料的预处理 根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标，对原材料进行适当的预热干燥， 料吸水率极低，成型前一般不必进行干燥处理。如有需要，可在70 80 下干燥 2 4 h。 （ 2）、料筒的清洗 在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机（主要是料筒）进行清洗或拆换。 柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。 （ 3）、脱模剂的选用 脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。一般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有：硬脂酸锌，液体石蜡（白油），硅油，对 选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 第二步 : 注射成型过程 完整的注射 过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。 第三步：制件的后处理 注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为 采用退火处理 1 3小时。 口种类的确定 注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能、外观及成型难易 程度影响很大。它由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。 由于本设计中 塑料件 外表面质量要求 一般 ，所以选用 侧浇口 形式。 侧浇口 前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体表面粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填，因而对于薄壁塑件以及诸如聚乙烯、聚丙烯等表面变化敏感的塑料成型有利，但不利于成型流动性差及热敏性塑料，也不利于成型平薄易变行及形状复杂的塑件。 腔数目的确定 因为本设计中采用 侧浇口 ，且塑件的 薄壁适合，一次注塑 1个同样的 塑料件 ，为保证一次加工过程中各种参数均衡，利于配合使用，提高塑件成功4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 19 概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用 一模 2腔 射机的选择和校核 由于两个塑件的体积和质量相差不大，故采用体积较大的塑件（ 为参考由于采用 一模 2腔 ，需要至少注射量为 18 3再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为 300 注射方式为柱塞式，其有关性能参数为： 额定注 射量 :300 3注射压力 : 注射行程 : 130 注射时间 : 合模力 : 250大成型面积 : 90 3最大开模行程 : 160 模具最大厚度 : 550模具最小厚度 : 60 模板最大距离 : 340合模方式 : 液压 射量的校核 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： 8021 式中 n 1m 3 2m 3 本设计中： 2n 1m 2m = m 300 3 m=80% 100 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 注射量符合要求 件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。如果这一数值超过了注射机所允许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。 21 式中 n 1A 2A A n=2 1A = 2A = =90 221 =2 903 0 . 5 投影面积符合要求 注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （ 21 ） P F 式中： P 塑料熔体对型腔的成型压力（ F 注射机额定锁模力（ N） 其它意义同上 根据文献 2表 5荐使用的型腔压力为 15 22 此取P= （ 21 ） P= 锁模力符合要求 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 21 具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 （ 1）、模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式 式中 本设计中 55033160 H 符合要求 （ 2）、开模行程（ S）的 校核 模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。 注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于液压 开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模应有： 0521m a x 式中 1H 2H 经计算，符合要要求 。 （ 3）、顶出装置的校核 在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具 推杆 的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。 检查能满足将模具脱出的要求。 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 5 注射模具结构设计 型面的设计 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可 能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。 选择分型面时，应从以下几个方面考虑： 1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 2）使塑件在开模后留在动模上； 3）分型面的痕迹不影响塑件的外观； 4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排； 5）使 推杆 痕迹不露在塑件外观表面上； 6）使塑件易于脱模。 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧，如图（ 2）所示 图 5型面 5 注射模具结构设计 23 腔的布局 型腔的布局与浇注系统的布置密切相关 ,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力 ,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔 ,使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要心可能相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用 侧浇口 ，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。 注系统的设计 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用 普通流产浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 注系统组成 普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分，如图（ 4）所示。 1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道 5浇口 6型腔 7冷料穴 定浇注系统的原则 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 在设计浇注系统时应考虑下列有关因素： a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。 b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局 设计。 c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。 d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。 e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施 6。 流道的设计 流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。 （ 1）、主流道的尺寸 设计中选用的注射机为 喷嘴直径为 4喷嘴球面半径为 12根据图（ 5），主流道各具体尺寸如下： 5 注射模具结构设计 25 图（ 5）主流道尺寸示意图 14 4 4212 H L 24 2 （ 2）、主流道浇口套的形式 选用如图（ 6）所示类型的浇口套，这种类型设计成整体形式，用螺钉固定于定模座板上。将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上，浇口套与模板的配合采用67 / 图（ 6）主流道浇口套及其固定形式 （ 3）、主流道浇口套的固定 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 浇口套与定位圈设计成两个零件的形式，以台阶的形式固定在定模板上，浇口套与定位圈之间的配合采用 H9/位圈在模具安装调试时应插入注射机定 模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小 下 流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中采用 侧浇口 。在主流道设计好以后，由于 塑料件 套对称排步，相隔一定的距离，需设置分流道需设置分流道经浇口注入而使熔体充满型腔。 口的设计 浇口出叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口， 侧浇口 ，潜伏式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。 浇口的位置选择原则： 浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点： 1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使 1)流程 (包括分支流程 )为最短； 2)每一股分流都能大致同时到达其最远端； 3)应先从壁厚较厚的部位进料； 4)考虑各股分流的转向越小越好。 2. 有效地排出型腔内的气体。 5 注射模具结构设计 27 根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用 侧浇口 ，利于熔体充 满整个型腔。 射模成型零部件的设计 7 模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括凹模、凸模、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。 成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。 型零部件结构设计 成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。 1）、凹模的设计 凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、 镶拼组合式和瓣合式四种类型。 本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 2）、 凸模的设计 本设计中零件结构较为简单，塑件 塑料件 套深度较大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式凸模，也叫型芯，虽然有些部位加工、维修不易，但成型后的塑件质量好，在塑件内表面也不会形成接缝，溢料痕迹，加工精度较高，成型效果好。型芯与动模板的配合可采用 6/7 型零部件工作尺寸的计算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心 距尺寸等。 在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。 由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。 塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会 引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定 刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： 式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/3 1/4，或取 85 注射模具结构设计 29 级作为模具制造公差。在此取 芯工作尺寸公差取 具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分 布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。 型腔径向尺寸 已知在规定条件下的平均收缩率 S，塑件的基本尺寸 最大的尺寸，其公差为负偏差，因此塑件平均尺寸为 模具型腔的基本尺寸 最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为 z/2。型腔的平均磨损量为 c/2，如以 Z 表示型腔尺寸 , = z/2+ c/2=()+()S 经整理最终公式为： z=(1+S) 0+ z 型腔计算 3)1()( 3)1()(型腔高度计算 宁波大红鹰学院 毕业设计论文 型芯计算 1 0 0 3)1()(zz 1 0 0 3)1()(zz 型芯高度计算 zz 5 注射模具结构设计 31 气结构设计 排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注
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