品质管理基础知识最新版本

.,作成：品保部,品质管理基础,.,主要内容,一、品质管制演进史二、制造业主要过程运作模型三、品质概念及术语四、PDCA管理循环五、FMEA六、5W2H的內容七、5M1E八、品管七大手法簡介九、管理常见名词概念,.,一、品质管制演进史,第一阶段：操作者品质管制第二阶段：领班的品质管制第三阶段：检查员的品质管制第四阶段：统计品质管制（StatisticalQualityControl，SQC）第五阶段：全面品质管制（TotalQualityControl，TQC）第六阶段：全公司品质管理（Company-WideQualityControlCWQC）第七阶段：全集团品质管制（Group-WideQualityControl，GWQC）,.,顾客及相关方满意,制造,销售,设计开发,市场调研,顾客及相关方要求,二、制造业主要过程运作模型,客户信息反馈,.,三、品质概念及术语,1、产品Product1.定义：（ISO84021.4）活动或过程的结果：产品的四种类型：硬件、软件、流程性材料、服务。2、过程Process（ISO84021.2）将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。3、程序Procedure定义（ISO84021.3）：为进行某项活动所规定的途径。-.程序可以形成文件也可以不形成文件。4、质量quality定义（ISO84022.1）反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。也可以理解为：一组固有特性满足要求的程度。内部质量-符合技术指标、规格外部质量-顾客满意程度5、可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。当考虑产品时，可追溯性可涉及到原材料和零部件的来源；加工过程的历史；产品交付后的分布和场所。,.,6、合格（符合）：满足要求。7、不合格（不符合）：未满足要求。8、纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。9、纠正措施：为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。10、预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。11、记录：闡明所取得的結果或提供所完成活動的證據的文件。12、特采：對使用或放行不符合規定要求的産品的書面确認。13、缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。,.,13-1：CRITICAL（致命缺陷）：産品完全失去它本身應有的功能。13-2：MAJOR（嚴重缺陷）：産品功能檢測不良、外觀裂缺、包裝缺配件、Label或標識錯誤等。13-3：MINOR（輕微缺陷）：産品外觀輕微不良等。不良：不符合要求即为不良首件：批量生産時的第一件産品或夾具/治具/模具/設備故障修復（電氣故障、水、油路故障等維修除外）時生産的第一件産品。IQC：IncomingQualityControl來料品質控制。IPQC：In-processQualityControl制程品質控制。FQC：FinalQualityControl最終品質控制。OQA：OutgoingQualityAssurance出貨品質保證。QE：QualityEngineer品質工程師。,.,有效开展各項工作的四個環節，P、D、C、A的基本含义（戴明圆环）:P/PLAN策划：根据顾客的要求和组织的方针,为提供结果建立必要的目标和过程及活動計劃D/DO实施：按照计划，实施过程；C/CHECK检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；A/ACTION处置：采取措施以持续改进过程业绩。一是总结成功经验，实施标准化，以后就可按该标准进行，二是对于没有解决的问题，转入下一轮PDCA循环解决，为制定下一轮改进计划提供资料。,四、PDCA管理循环,.,PDCA的特性:,邏輯組合,周而復始,螺旋上升,P,C,D,A,公司運作,A處理,檢查C,實施D,P計劃,前進,.,PDCA的四個階段、八個步驟:,运用PDCA过程的方法应考虑的问题：1.理解并满足要求2.需从增值的角度考虑过程3.获得过程业绩和有效性的结果4.基于客观测量,持续改进过程,.,PDCA过程方法作业模式实例（1）,质量方针/质量目标,方针/目标制定（P）,方针/目标实施(D),处置(A),方针/目标检讨(C)/月报,管理评审会议等形式,质量管理体系,.,五、FMEA管理工具,FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：a.发现各评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；b.找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；c.将上述整个过程文件化。它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要。FMEA的英文全稱是FailureMode,.,2、FMEA的特點及作用,特点：1、分析失效模式；确定失效原因；評估失效效應；2、將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；3、确認改善效果。作用：a、FMEA是一种統計工具*控制工具：設計控制/生產控制/過程控制；*風險性分析工具；*管理工具：識別和評估潛在的失效模式及其影響；确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。,.,b、FMEA可幫助我們量化确認：*哪一种失效會發生？Failuremode*發生后會造成什么影響？Effect*其影響的嚴重性有多大？Severity*是哪一种原因導致失效？Cause*失效發生概率？Occurrence*當前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*檢測失效的能力？Detection*風險优先指數？RiskPriorityNumber(RPN)*建議行動？Recommendedaction,.,3、FMEA的應用范圍：,1、設計階段的FMEA(DFMEA-DesignFMEA)：如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。2、生產過程的FMEA(PFMEA-ProcessFMEA)：針對工序間的首要坏品，可運用PFMEA作量化分析，在影響坏品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。其它，如CPk低、生產過程异常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的FMEA(EFMEA-EquipmentFMEA)：如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以确保設備的正常運轉。,.,六、5W2H的內容,5W2H：在制定計劃時，防止因考慮不周而耽誤工作的有效工具。What：什麼事？要做什麼？Who：由誰來執行？誰來負責？When：什麼時候開始？什麼時候結束？什麼時候檢查？Where：在哪里幹？哪里開始？哪里結束？Why：這樣幹的必要性是什麼?有沒有更好的辦法？How：怎麼幹？Howmuch：做多少？做到什麼程度為好？完成任務花費多少成本？,.,七、5MEI,5MEI：分析問題和制定對策的有效思路，Man/人,Machine/設備,Material/材料,Method/方法,Measure/測量,Environment/環境,Information/信息.一）作业者（Man）：1.是否遵守标准？2.作业效率是否良好？3.是否且有问题意识？4.是否且有技术？5.是否具责任感？6.是否具有经验？7.是否配置适当？8.是否有改善意识？9.人际关系是否良好？10.健康状况是否良好？二）机具、设备（Machine）：1.是否能负荷生产能力？2.有无充分点检？3.是否具备制程能力？4.是否发生异常？5.保养、加油是否适当？6.精密度是否足够？7.数量是否过多或过少？8.整理、整顿如何？9.是否时常发生故障、停止？10.机具配置是否适当？,.,三）原材料（Material）：1.数量有无错误？2.等级有无错误?3.厂牌有无错误?4.品质是否符合规格？5.库存是否足够？6.有无流费现象？7.处理情形是否良好？8.整理整顿如何？9.卫生、安全如何？10储存是否良好？四）方法（Method）1.作业标准内容是否完整？2.作业标准是否有修改？3.操作方法是否安全适当？4.方法是否能提高效率？5.作业顺是否适当、正确？6.相互协调是否良好？7.照明通风是否适当？8.前后工序连接是否良好？五）测量（Measure）1.量具的精确度如何？2.是否定期保养？3.有否定期校正？4.操作方法正确否？5.再现性良好？E）环境（Environment)1.环境温度、湿度是否适合？2.是否符合要求？是否有监测设备？I）信息(Information),.,八、七大手法簡介:,A.特性要因圖:尋找因果關係.B.柏拉圖:找出“重要的少數”.C.層別法:按層分類,分別統計分析.D.查檢表:調查記錄數據用以分析.E.散布圖:找出兩者的關係.F.直方圖:了解數據分布與制程能力.G.管制圖:了解制程變異.,1,SPC,.,九、管理常见名词概念,SWOT分析：指在制定目標或安排工作時，根據內外環境，從下面這幾個方面入手，從而制定科學可行的目標或計畫。分別為：Strengths/優勢；Weaknesses/弱點；Opportunities/機會；Threats/威脅。(35)SMART原則：這裏指在制定目標或行動計畫時，需符合以下原則:Specific/明確,指考核指標設計應當細化到具體內容；Measurable/可測量；Attainable/有實現的可能；Agreed/相关方达成共识的目标；Relative/目標相互關連並支持公司總目標的實現；Timetable/時間表。是指績效考核指標應當是有時間限制的，關注到效率的指標。,.,三不原则：不接受不良、不制造不良、不流出不良。四步法：跟進問題徹底解決的有效方法：即，當A有問題需找B處理時，通常情況流程如下：第一步，A找B處理；第二步，如果未得到解決，A找B的上級；第三步，如果仍未得到解決，A找A的上級；第四步，A的上級找B的上級（又開始下一個四步）。四不放过：事故原因不查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。安全监督四不放过原则:事故原因未查清不放过,当事人和群众没有受到教育不放过,事故责任人未受到处理不放过,没有制订切实可行的预防措施不放过。,.,三现现场作业时一旦发现有问题，应“即刻”前往“现场”，“即席”（当场）观察“现实”，并“即刻”处理“现场”，从而切中问题要点并产生解决问题的决策。另外一种具体解释有:现场是产生附加价值的地方，利益来源于工作岗位，工作中有问题时应做到三即三现：1.立即亲临现场，立即调查现物，立即现场解决；2.不看到现场实物，单凭听取汇报往往抓不住问题的本质而容易失误；,.,3.关键在于，越是严重的问题越要尽早报告。如果对应处理得太迟，问题将蔓延扩大，其结果造成的负面影响越大；4.过分简单轻易地处理问题可能会带来使问题蔓延扩大的危险；5.管理人员应尽量减少坐办公室的时间，要多巡视现场。这样即能亲自发现问题，有可缩短与基层担当者的距离，有利于了解和掌握情况，有助于培养大家的集体精神和连带感。同时多到现场会给组织带来紧张节奏感，从而提高工作效率和质量。工厂重视实干家，不需要整天静座不动呼唤部下听取报告的老爷。6.坦诚面对直言相谏言者，必须认识到比起悦耳的成绩报告，往往不足之处才是重要而有价值的情报。,三现,.,十、品保机能,1).負責原材料、零部件及產品的檢驗