3-创新性说明书

2018年“东华科技-陕鼓杯”第十二届全国大学生化工设计竞赛中国石化齐鲁石油化工公司分公司年产十六万吨异壬醇项目创新性说明书团队名称： Gems Quest团队 团队成员： 王绍光 张萌 周鹏 宋震 吴郑欣 指导老师：夏力 孙晓岩 徐环斐 王政 田文德2018年8月中国石化齐鲁石油化工公司分公司年产十六万吨异壬醇项目 创新性说明书目录第一章 原料方案及其体系创新11.1原料方案11.2产品结构方案创新1第二章 清洁生产技术创新32.1绿色反应技术32.1.1异丁烯二聚反应技术创新32.1.2改性的活性炭负载铑催化剂的应用42.2三废资源化处理52.3单产碳排放减少9第三章 反应技术及分离技术创新113.1异丁烯叠合反应制备工艺113.2反应精馏113.3变压精馏12第四章 过程节能技术创新134.1双效精馏134.2热集成创新134.3水集成创新14第五章 新型过程设备应用技术创新195.1新型涓流床反应器195.2接触式磁力密封205.3智慧泵站215.4立式热虹吸式再沸器225.5 ADV高性能浮阀塔盘235.6换热设备结构创新24第六章 环境保护技术创新256.1环境影响评价256.2自动化密闭车间256.3两大循环减少三废排放256.4有毒有害气体无线监测系统26第七章 安全技术创新287.1紧急停车系统（ESD）287.2 DCS集散控制系统28第一章 原料方案及其体系创新1.1原料方案 本项目为中国石化齐鲁石油化工公司分公司年产16万吨异壬醇新建项目，主要原料为来自中国石化齐鲁石油化工公司的80万吨/年裂解制乙烯装置、260万吨/年催化裂化装置的混合碳四。经过对原料的组分分析和装置目前生产能力，本项目混合碳四进料的原料方案见表1-1，既能充分利用不同装置的混合碳四资源，又能保证本项目的产量达标。表1-1 原料结构方案成分含量/ mol%异丁烯0.3041-丁烯0.155正丁烷0.13异丁烷0.2811,3-丁二烯0.0022-丁烯0.127在人们对全球气候变化和环境问题高度关注的背景下，推广应用乙醇汽油而不再需要甲基叔丁基醚（MTBE）类的辛烷值添加剂后，如何利用（MTBE的原料）异丁烯生产既有使用价值又有市场需求量的下游产品成为了全球关注的问题。本工艺流程以此实现了异丁烯的资源化利用，增长了石油化工的产业链，符合可持续发展战略。1.2产品结构方案创新异丁烯是一种重要的化工产品，工业上用于生产甲基丙烯酸甲酯、聚异丁烯、丁基橡胶，还可生产精细化工品叔丁胺等。本项目采用异丁烯经过聚合反应、氢甲酰化、加氢反应、精制后生产异壬醇，具有高转化率，高选择性，原子利用率高等特点，充分利用了即将被淘汰的甲基叔丁基醚（MTBE）的原料异丁烯，得到了高附加值的化学品异壬醇，具有良好的发展前景。本项目秉持着异丁烯资源化利用和与总厂乃至园区产品体系有效融合的理念，将取自裂解制乙烯装置、催化裂化装置的混合碳四和制氢装置、煤气化装置的氢气、合成气充分利用，产品方案见表1-2。表1-2 产品方案产品名称产量（万吨/年）利用去向异壬醇16去往下游增塑剂产业链第二章 清洁生产技术创新2.1绿色反应技术2.1.1异丁烯二聚反应技术创新鉴于汽油中禁用MTBE的呼声日益高涨，国外现有MTBE装置寻求出路的行动已经开始。异丁烯叠合反应制备工艺依次于固定床反应器和催化蒸馏塔反应进行的，固定床反应器的反应产物由下部送入催化蒸馏塔，催化蒸馏塔塔顶连接有回流冷凝器，塔内中部多个反应段中设置有阳离子交换树脂改性催化剂的催化剂模块或捆包催化剂，反应产物于催化蒸馏塔内、于塔顶压力0.60.8MPa、塔顶温度为6080、塔回流比为0.52.0继续反应；催化蒸馏塔中的阳离子交换树脂改性催化剂同样是所述的由硅磷酸溶液对强酸性阳离子交换树脂催化剂改性得到的改性催化剂。此工艺可在高转化率下运转，工艺流程简单、分离工序简化、异丁烯转化率高达99%，且二聚异丁烯选择性高，下表对几种异丁烯二聚反应工艺进行如下综合比较，比较结果如表2-1所示：表2-1 多种异丁烯二聚反应工艺比较工艺优点缺点硫酸萃取工艺无齐聚物收率较低，不超过1%，且该工艺目的为实现正、异丁烯的分离，异丁烯低聚物作为副产物回收Bayer丁烯齐聚工艺解决了设备腐蚀和环境污染问题，异丁烯转化率高。齐聚物组成复杂，三、四聚合物和二共聚物含量太高，难以获得高纯度的DIB。Dimersol X二聚工艺原料可先通过钯催化剂固定床进行选择性加氢，以除去其中能使二聚的催化剂中毒的二烯烃和炔烃。当原料中异丁烯含量较高时，异丁烯齐聚生成的高粘度聚合物使反应体系粘度增加，可导致操作条件恶化和催化剂失活。Octol丁烯二聚工艺无需催化剂回收设备，整个过程十分简洁。Octol丁烯二聚工艺二聚物收率低于Dimersol X二聚工艺。Catstil催化精馏工艺准确地控制反应温度，因此可以使三聚物或更高次齐聚等非目的产物降至最低限度，使目的产物二异丁烯的收率显著提高。异丁烯与正丁烯之间的共齐聚反应，在高异丁烯转化率下，共齐聚反应无法避免。异丁烯二聚工艺可在高转化率下运转，异丁烯转化率高达99%，且投资低，不产生废物。综上所述，结合多个异丁烯二聚反应工艺技术方案的比较，本项目选择投资低、异丁烯转化率高、无废物产生的异丁烯二聚工艺。2.1.2改性的活性炭负载铑催化剂的应用氢甲酰化反应选择无机磷酸改性的活性炭负载铑催化剂Rh-P/AC，在活性炭浸渍RhCI3过程中，Rh3+通过反应在活性炭孔道内负载形成表面含锗配合物、Rh2O3和RhO，在干燥过程中，含锗配合物部分被氧化生成Rh2O3。经磷酸修饰焙烧后，活性炭表面形成磷酸醋或二聚磷酸物种对锗催化剂进行修饰，过多的磷酸以微粒的形式存在于活性炭表面。BET表征结果表明，Rh-P/AC催化剂上铑物种主要分布于介孔或少量大孔的表面上。由于磷酸的修饰，在焙烧过程中活性炭载体中部分微孔扩大成介孔，更有利于反应物和产物在催化剂孔道内的扩散。无机磷酸改性的活性炭负载铑催化剂Rh-P/AC对高碳烯烃氢甲酰化表现出较高的活性和选择性，铑流失少，催化剂稳定性好，对环境友好、安全性高、能耗低，基本不产生环境污染，符合绿色催化剂的生产工艺运用。图2-1 Rh-P/AC催化剂结构2.2三废资源化处理本项目过程中会产生七种废水、四种废气、六种废固，其中可利用的轻、重组分液体、混合碳四尾气可循环至总厂再利用，轻组分气体、不凝气可送至燃烧管网利用，充分实现三废资源化利用，其具体利用如表2-2、表2-3、表2-4所示。表2-2 废液资源化利用情况序号废水名称有害物组成排放量kg/h排放点排放方式排放去向处理方法名称含量(wt%)1重组分液体2-异辛烯C8H160.99942脱重塔T0102塔釜连续溶剂商品出售出售异丁烯C4H80.0012轻组分液体异辛烯C8H160.4851837.109精制塔T0201塔顶连续溶剂商品出售出售异壬醛C9H18O0.003异辛烷C8H180.5012-异辛烯C8H160.009水H2O0.0023轻组分液体异壬醛C9H18O0.134190脱轻塔T0401塔顶连续溶剂商品出售出售异壬醇C9H20O0.8664重组分液体异壬醇C9H20O0.043521.114脱重塔T0403塔釜连续溶剂商品出售出售二缩醛C18H34O0.094二缩醇C18H38O0.8635生活废水0.736全厂生活设施间歇送厂区污水处理厂分解处理6冷凝液体异壬醛C9H18O0.0040.186气液分离罐D0302罐底连续溶剂商品出售出售异壬醇C9H20O0.9967冷凝液体异壬醛C9H18O0.0090.409气液分离罐D0303罐底连续溶剂商品出售出售异壬醇C9H20O0.991表2-3 废气资源化利用情况序号排放气名称有害物组成排放量kg/h排放点排放方式排放去向处理方法名称含量（wt%）1混合碳四尾气异丁烯 C4H80.00449225反应精馏塔T0101塔顶连续送至总厂回收回收正丁烯 C4H80.218正丁烷 C4H100.189异丁烷 C4H100.4081，3-丁二烯 C4H60.0032-丁烯 C4H80.1782轻组分气体异辛烯 C8H160.0211039.075气液分离罐D0201连续送至总厂燃烧管网燃烧利用异壬醛 C9H18O0.018一氧化碳 CO0.884氢气 H20.04异辛烷 C8H180.037水 H2O0.0013不凝气异辛烯 C8H160.364227.058精制塔T0201塔顶连续送至总厂燃烧管网燃烧利用一氧化碳 CO0.086异辛烷 C8H180.4152-异辛烯 C8H160.006水 H2O0.1284不凝气异壬醛 C9H18O0.20810脱轻塔T0401塔顶连续送至总厂燃烧管网燃烧利用异壬醇 C9H20O0.773氢气H20.019表2-4 废固资源化利用情况序号排放废固名称有害物名称排放量（吨/年）排放点排放方式排放去向处理方法1失效催化剂阳离子交换树脂改性催化剂D14.5聚合反应器间歇供应商回收回收2失效催化剂PSCOP螯钳型铱金属有机络合物4.1异构化反应器间歇供应商回收回收3失效催化剂负载型铑催化剂1.2氢甲酰化反应器间歇供应商回收回收4失效催化剂镍催化剂3.2加氢反应器间歇供应商回收回收5生产包装物低毒或腐蚀性16生产使用间歇送资质单位处理降解6生活垃圾生活垃圾5.3生活区间歇送至垃圾处理站降解本项目废气充分利用，基本实现无排放，废液基本实现回收出售，其中的生活废水经过分解处理后排放，包括催化剂废固均送至厂家回收处理，生活废固送至园区统一处理，从而保证清洁生产。2.3单产碳排放减少本项目在工艺流程中采用高效绿色的反应技术，异丁烯二聚工艺选择的是丹东明珠特种树脂有限公司的异丁烯叠合反应工艺，氢甲酰化工艺所采用的催化剂为无机磷酸改性的活性炭负载铑催化剂，相比其他传统异壬醇合成工艺，该工艺流程安全、绿色环保，每吨产品能耗较国际先进水平降低44.12%，能有效减少单产碳排放。为了进一步节能降耗，本项目在采用双效精馏、变压精馏等热集成技术对原工艺系统进行优化后，公用工程能耗显著降低，有效地减少了产品的每年的碳排放量，具体节能减排情况见表2-5。表2-5 优化后节能减排信息表项目热公用工程/(MW)冷公用工程/(MW)匹配前31.3539.39匹配后22.5530.59物流匹配节能百分率28.07%22.34%能量优化量8.8每年碳排放减少量0.78万吨标煤/年第三章 反应技术及分离技术创新3.1异丁烯叠合反应制备工艺本工艺方法是依次由固定床反应器和催化蒸馏塔反应进行的，固定床反应器的反应产物由下部送入催化蒸馏塔，催化蒸馏塔塔顶连接有回流冷凝器，塔内中部多个反应段中设置有阳离子交换树脂改性催化剂的催化剂模块或捆包催化剂，反应产物于催化蒸馏塔内、于塔顶压力0.60.8MPa、塔顶温度为6080、塔回流比为0.52.0继续反应；催化蒸馏塔中的阳离子交换树脂改性催化剂同样是所述的由硅磷酸溶液对强酸性阳离子交换树脂催化剂改性得到的改性催化剂。本工艺解决现有异丁烯叠合反应复杂且异丁烯转化率低的技术问题，提供一种异丁烯叠合反应制备工艺方法，特别是本工艺方法能够于已有的MTBE制备系统装置上实现，具有工艺流程简单、分离工序简化、异丁烯转化率高和二聚异丁烯选择性高的技术优点。3.2反应精馏有化学反应的精馏方法，有的用精馏促进反应，有的用反应促进精馏。用精馏促进反应，就是通过精馏不断移走反应的生成物，以提高反应转化率和收率。如醇加酸生成酯和水的酯化反应是一种可逆反应，将这个反应放在精馏塔中进行时，一边进行化学反应，一边进行精馏，及时分离出生成物酯和水。这样可使反应持续向酯化的方向进行。这种精馏在同一设备内完成化学反应和产物的分离，使设备投资和操作费用大为降低优点：（1） 破坏了可逆反应平衡，增加了反应的选择性和转化率，使反应速度提高，从而提高了生产能力。（2） 精馏过程可以利用反应热，节省了能量。（3） 反应器和精馏塔合成一个设备，节省投资。（4） 对某些难分离的物系，可以获得较纯的产品对于塔T0101采用了反应精馏形式，异丁烯反应生成二异丁烯的过程中，通过精馏进一步促进反应，既提高了转化率，又减少了塔的费用投入与外部能量的消耗。流程中反应精馏塔如图3-1所示。图3-1 反应精馏流程图3.3变压精馏通过对待分离组分轻重顺序的排列，以及共沸物性的查询与检验，创新性地提出采用 “普通精馏+变压精馏”的工艺方案对加氢反应器后混合液体中各组分进行高效回收，分离出的产品与副产品都可以达到利用的质量指标。同时也规避了原先工艺中萃取精馏分离不彻底，实现了对加氢反应器后混合液体的高效分离从产品塔T0402得到高纯度满足生产要求的产品异壬醇。双塔精馏广泛应用于均相共沸物的分离，分离效果可以达到99.9%以上。变压精馏就是通过改变压力来改变物质的相对挥发度进而改变沸点，基于此理论，塔T0101，T0401均采用了加压塔，塔T0403采用了减压塔，均为变压精馏，流程图如图3-2所示：图3-2 T0401加压塔流程图变压精馏技术运用更少的设备，实现了更加高效的分离，得到的产品均达到质量指标，且杂质少，对后续生产影响不大，实现了高效的分离。第四章 过程节能技术创新4.1双效精馏本项目工艺工程中精制工段T0402为产品塔，塔顶气相温度198.7，为高品位的热源，T0102塔为反应精馏塔，塔底再沸器液体的温度为172.7，因此T0102反应精馏塔的再沸器可以用T0402产品塔塔顶气相作为热源进行换热，节能减排对整个项目能耗节约具有重大意义。流程图如图4-1所示：图4-1 双效精馏流程图通过使用双效精馏，与单塔精馏对比，节能率能达到30.89%，对比如表4-1所示。表4-1普通精馏与双效精馏技术能耗对比普通精馏双效精馏技术节能率冷却能耗（MW）19.2913.3030.89%加热能耗（MW）19.4913.50总能耗（MW）38.7826.804.2热集成创新本项目使用了夹点分析和热集成节能技术，运用了Aspen Energy Analyzer V8.8软件，得到适用于本系统的换热网络方案。使厂区内的冷热物流在合理范围内换热，从而达到节省能量的目的，最终获得一个能量较大回用的换热网络，如图4-2所示：图4-2 优化后换热网络相较不采用热集成技术直接用公用工程进行换热的换热网络，运用热集成后需要热公用工程为22.55MW，冷公用工程为30.59MW。全工段换热网络设计充分利用了物流间的换热，使得整个过程节省了8.8MW热公用工程，8.8MW冷公用工程，可以发现节能效果显著，能量回用率较大，加强了生产过程的经济性，能量回收率（节能率）达到30.89%，热集成分析详细参见源文件2-Aspen Energy Analgzer换热网络设计。4.3水集成创新化工生产除了耗能外，还是一个大量耗水的过程。本着节能减排的生产原则， 降低水资源的消耗是工艺设计过程中的重点之一。本项目为中国石化齐鲁石油化工公司分公司年产十六万吨异壬醇项目项目，生产中耗水量较大，因此利用 water design 软件对本工艺的水资源消耗过程进行优化，并建立水集成网络，最大限度降低水资源的消耗。具体用水情况如下表4-2所示：表4-2 具体用水情况生产小时h每小时单耗水量 t/h总量wt/a占生产用水量比值%车间用水720025.0018.002.10公用工程用水72001081.0778.3090.60废液处理用水720060.0043.205.03罐区用水720010.007.200.83生活用水720016.0011.521.34其他用水72001.200.860.10总计1193.2859.08100.00l 水集成网络工艺实际生产中一般为多杂质的情况，较为复杂，完全分离出来较为困难，水集成技术就是把多杂质用水过程假设为单杂质用水过程，再利用水夹点技术对用水网络进行分析设计，以达到全系统合理用水的目的。水集成就是把所含杂质相同、相似或对杂质要求不严格的操作单元的用水放在一起处理，形成一个新的操作单元，再将多个不同操作单元组成一个新的用水系统，对该系统进行水夹点分析，优化出该系统水的最大复用的用水网络。这样做的优点是避免各用水单元因所含杂质不同而造成的相互污染，降低处理难度、提高水的重复利用率、减少操作和处理费用。l 水夹点技术水夹点技术是水网络集成技术的一个分支，用各操作单元的用水负荷对浓度参数作图，得到负荷浓度关系图。用水系统的极限复合曲线与最小供水线的交点就是水的“夹点”。在夹点的上方，该操作单元的用水的极限进口浓度高于夹点浓度，要通过处理后利用，不能使用新鲜水，通过其他操作单元的处理用水来补充；在水夹点下方，该操作单元的极限出口浓度低于夹点浓度，不应排放废水，应提高它的重复利用价值。这就是用水的“夹点技术”。在实施所设计出的最大水复用率的用水网络时，要对某些作为中间用水过程 出口水流中的部分非关键组分进行水处理，使它们的浓度达到匹配的用水单元进 口浓度要求。最小供水线斜率的倒数就是系统的最小新鲜水用量。由用水系统夹 点分析图可知夹点位置处最小用水量为 218.2 t/h，新鲜水浓度为 300.00 ppm，平均输出水浓度 325.06ppm。用水网络浓度间隔如图所示，用水组合曲线和最佳供水量如图4-3、图4-4所示：图4-3 用水组合曲线图4-4 最佳供水量l 水的再生与利用 从系统某一单元操作中产生的废水或多个单元操作产生废水的总汇，经过全部再生和部分再生后，在对其它单元无不利影响条件下，作为该单元操作的水源，从而大幅度减少新鲜水的需求和废水处理量。废水的再生再利用中，夹点处再生可实现新鲜水用量和废水处理量最小，此时最小新鲜用水为218.20t/h。其初步用水网络和优化后用水网络分别如图4-5、4-6所示： 图4-5 初步用水网络图4-6 优化后用水网络根据上述用水网络设计，优化前和优化后对比如下表4-3所示：表4-3 用水网络设计优化前后对比新鲜用水量(t/h)重复利用率%优化前全部新鲜水859.0825.4优化后再生重复利用218.20综上所述，通过设计水集成网络，可以最大限度降低水资源的消耗。第五章 新型过程设备应用技术创新5.1新型涓流床反应器本项目中氢甲酰化反应器和加氢反应器采用上海尚信化工装置科技有限公司的涓流床反应器（专利号：CN 108160011 A），该发明涉及化工实验装置设计领域，特别涉及一种涓流床反应器，包括反应管本体、第一电加热炉、第二电加热炉、出料段、压盖、催化剂床层、混合预热器和收集再分布器，由于混合预热器上的凹槽和菱形突面，增大了热交换面积和物料湍流，加之实心体的蓄热功能，使物料很容易达到工艺要求的温度，而收集再分布器将物料汇集到反应管中心，使混合预热好的物流正好落到催化剂床层中心。本发明提供了一种新型涓流床反应器，把预热、混合、分布功能整合在一起，进而提高物料预热温度控制精度，使物料混合均匀、催化剂充分润湿。新型涓流床反应器如图5-1所示：图5-1 新型涓流床反应器5.2接触式磁力密封运用HAZOP节点分析等对项目生产中易发生泄漏的地方进行分析，为减少有毒有害气体向大气的扩散，我们设计了磁力密封装置以最大程度杜绝扩散，保护环境。利用磁体能够吸引铁磁性物质的性质，通过轴向的补偿，磁力密封能使两端面紧密贴合，不仅可减小泄漏量，还可降低能源损耗，提高设备的运转效率。图5-2 磁力密封装置如图5-2所示是本项目的磁力密封装置，主要由静环、动环和密封圈组成。其中，静环为磁性材料，由高剩磁铝镍合金材料制成，其表面光滑，具有良好的热稳定性，且耐磨性好；动环为石墨；O型圈对径向配合进行密封。5.3智慧泵站智慧泵站是瀚普智慧在国内首创的，以高效设备、智能控制、智慧运维、智慧管控为基础，以降低循环水综合能耗为目标的工业领域智慧高效水输送系统。与管理维护现状的水循环系统，改造后综合能效至少可提升20%以上。同时，因设备管理运维的自动化水平提升，用于水泵维护的人力成本将减少50%以上。此外，可大大提升水循环系统运行的安全性，降低设备故障率，提升系统的可用性水平。图5-3 智慧泵站优点如下：l 全流程提效针对循环水系统能效浪费的关键环节进行诊断和针对性的改造，综合能效提升20%以上。l 人工智能优化通过对生产过程中的运行数据进行深度学习，形成最优运行策略，实现系统运行价值最大化。l 大数据优化长时间实时存储现场运行数据，利用排序分析、相关性分析、聚类分析、可视化分析、预测分析等大数据分析工具对数据进行实时挖掘，及时发现低效环节，实现管理最优。l 智慧运维通过对现场运行设备进行自动化控制、实时监测、智能诊断与维护，提升生产安全性，降低人力成本50%以上。5.4立式热虹吸式再沸器立式热虹吸再沸器适用于低压和真空操作，由于流体循环速率高，传热系数比较大，物料在换热管内的停留时间短，不易结垢，管程容易清洗，常用于易结垢的工况，占地面积小，安装费用以及价格都比较低：汽液混合物在蒸馏塔内进行分离，省去再沸器的分离空间，分馏效果小于一块理论板。EDR校核后的立式热虹吸式再沸器如图5-4所示。图5-4 立式热虹吸式再沸器5.5 ADV高性能浮阀塔盘塔板是板式塔的主要部件，是两种流体密切接触，进行两相质交换的场所。是决定分离效果的重要原因之一。在工艺流程中选用了分离性能较高的ADV高性能浮阀塔盘。ADV高性能浮阀塔盘，它是在F1型浮阀塔板的基础上，吸取其有利因素，并克服其缺点而开发的，在浮阀结构和塔板结构上有其独特之处。（1）ADV微分浮阀塔顶面有切孔，部分气体由此喷出，形成密气泡，充分利用传质空间，气液接触更充分，提高传质效率。（2）采用鼓泡促进器使整个塔板鼓泡均匀，同时气体分布也趋于均匀，从而增加了塔板处理能力并提高了传质效率。（3）局部采用带有导向作用的ADV微分浮阀，消除塔板上的液体滞止区，使液体分布接近于理想。（4）采用改进的降液管形式，增加鼓泡面积，提高生产能力。（5）采用新的塔板连接方式，使塔板连接处也能布阀，提高塔板的阀孔排列均匀度，进一步提高效率，缩短安装时间。（6）ADV微分浮阀与F1浮阀尺寸相同，可一对一更换，改造时可充分利用原塔内构件，减少安装时间，节约安装时间，节约投资，而获得产量、质量的大幅度提高。5.6换热设备结构创新传热效率低下和传热表面积污结垢造成的传热劣化问题，是国际上多年来一直未解决的热传递过程中的难题，也是制约化工等高能耗行业提高能耗利用率的瓶颈问题。考虑上述因素，本项目在换热器中使用了“洁能芯”。洁能芯的主要技术特点是：具有在线自动清洗与强化传热的双重功能；具有自调性功能，避免刮擦管壁，保障换热设备的运行安全；具有高效率、高可靠性等优点，节能降耗，效益巨大；具有很强的适应能力，能用于换热介质低流速到高流速的各种工况；结构确定的洁能芯，其自转速度只与介质流速有关，不受换热管长度的限制，并可适应换热管的弯曲；采用高分子材料制成,具有自润滑、耐腐、耐磨、耐高温、抗老化等特点；采用流线型结构设计、介质流动阻力增加不明显，完全在工程允许的范围内；具有安装简便的特点,不需要对原换热器设备结构做任何改变。图5-5洁能芯构造第六章 环境保护技术创新6.1环境影响评价环境影响评价运用环境风险评估和环境影响评价、三废处理的分析方式对环境现状、施工期环境和生产期环境进行评价，确立了废水污染物三项（化学需氧量、生物需氧量、有害有机物）、废气污染物两项（氮氧化物排放量、工业粉尘）和固定废物一项（工业固体废物）共六个总量控制因子。本项目对于有组织排放的驰放气和无组织排放的废气进行了控制。对于含烯烃类等的废气，通入火炬系统进行燃烧处理。对于生产过程的无组织排放废气，在阀门、泵和管路的安排设置上进行了防范和监控措施，为防止泄漏发生，特采用屏蔽泵进行流体运输，同时对储罐管道接口处安装检测装置，实时控制并考虑进行处理。对污水进行初步处理最终进入总厂污水处理站进行处理。6.2自动化密闭车间本项目在正常生产工况下对周围环境危害较小，但考虑到异壬醛、异壬醇一旦发生泄漏事故，其进入大气后将对周围环境产生巨大危害，结合现有防治技术，以化工企业安全卫生设计规范为纲领，本团队将“密闭车间”概念引入到本项目中，即在监测指标超标或突发异常事故时，可对车间实现全封闭处理。在正常生产时，参照化工采暖通风与空气调节设计规范通过对引风机、通风管道等的合理设计和布局能对无组织排放源进行较为系统的收集，同时也有利于员工职业卫生安全防护。在发生事故时，有毒气体监测报警系统将第一时间响应，紧急停车系统关停全流程，同时依托完善的自动化控制系统，车间的门及通风口等迅速封闭，整个车间能在极短时间内实现全封闭，事故处理人员可从应急通道进出。采用自动化密闭车间相较于传统的露天化生产能在事故状态下减少与外界环境的接触，从而减小对环境的污染，起到污染防治的作用。6.3两大循环减少三废排放项目为了实现高效的异丁烯资源化利用，尽量减少废物的产生，工艺实现氢气、异壬醇两大循环，提高原子利用率，最大程度的利用混合碳四中的异丁烯资源，实现清洁生产。项目中催化剂可送回厂商回收利用，所产生的轻组分及高纯度重组分送回总厂利用，全项目仅产生少量的废气，并且废气经过燃烧管网燃烧利用，真正意义上实现高效清洁生产。如下图5-1氢气循环单元，图5-2异壬醇循环单元。图6-1 氢气循环单元图6-2 异壬醇循环单元6.4有毒有害气体无线监测系统 本项目气体检测系统采用中国石化青岛安全工程研究院开发的有毒有害气体无线监测系统，分布点由两类检测点组成。