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拉伸配模知识,1,拉伸方法示意,2,X=0:-N1sinA+fN1cosA+fN2=0,fN20:-N1sinA+fN1cosA,拉伸开始时，芯头将无法进入正常的加工位置或铜管被芯头P点切断。故不能实现游动芯头拉伸。要实现稳定拉伸，必须保证：AB,N,4,F,F,F,F=F,条件二：tgBf,A=13,B=11,f尽可能小：表面光洁、采用润滑。磨损，A减小，B减小。拉断！,n=lg(S0/Sn)/lg其中n取整数。,11,平均道次加工率计算,12,每道次直径和壁厚初步计算,模具：Di模=Dii=1,2,3,.,nTi芯=Di-2xTii=1,2,3,.,n,直径和壁厚：Di=Di-1/d平均i=1,2,3.nTi=Ti-1/t平均i=1,2,3.n,13,修改,根据实际情况，适当修改相关道次的加工率，并确认是否有模具。通常，为减小擦伤，第一道次加工率取较小的值。对厚壁管，道次减壁率普遍偏小，为减少残油，最后道次需要相对较大的减壁率。如无模具，再调整相关道次及加工率除考虑模具定径尺寸外，还要考虑芯头大头是否能够放入。一般地，芯头大头放入管内后，间隙应大于0.20mm。同时还要考虑芯头大头是否够大，以免拉伸时芯头穿过拉伸模。,14,实例,9.52x0.35(Sn=3.21)工艺编制母管规格：38x1.75(S0=63.43)平均减缩率29-30%，相当于延伸率取1.39-1.43最大加工率不大于32%，相当于延伸率1.47,加工道次：,平均=1.39d平均=1.166t平均=1.196,平均道次加工率:,N1=Lg(S0/S1)/Lg(1.39)=9N2=Lg(S0/S1)/Lg(1.43)=8.3取N=9,15,实例（续1）,初步确定的各道次规格、模具尺寸,16,实例（续2）,加工率分布,17,实例（续3）,根据工艺要求和模具情况修改后的拉伸工艺,18,实例（续4）,加工率分布,19,总结对配模的要求,二个实现拉伸的必要条件要求模具表面光洁，以保证较小的摩擦系数；,TgATgBf=模具磨损不应太大，否则可能导致AB，这样会产生空拉或拉断；,由盘拉工艺制定的方法可以知道，现行工艺不是唯一的，只要使各道次符合加工率的要求，是可以改变的。由此，
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