全面生产维护

. TotalProductiveMaintenance、北京瑞尔世纪企业管理咨询有限公司、产品目录、TPM基本知识设备初期管理自主维护专业的其他设备维护方法推进TPM的步骤，开始，1墨菲法则：有什么错误就会出错。 2海因定律：重大事故的背后有29次轻微事故、300件未遂前兆和1000件事故的危险。 事故的发生是大量积累的结果，在更好的技术、完善的规律、实际的操作水平上，无法取代人自身的素质和责任感。 3全球制造，WCM=LM TQM TPM SCM，首先是设备TPM的基本知识，1设备的重要性1.1科技的发展促进了设备的发展，生产越来越依赖于设备的智能化作用。 1.2设备的固有质量决定了产品的质量。 1.3设备的运行效率决定了生产效率。 1.4设备的使用费用影响了生产成本。 1.5设备的可靠性(MTBFmeantimebetweenfailures平均故障时间)影响了所有这些。装置TPM的基本知识，2装置的生命周期2.1定义装置从需求到最终报废的时间。 2.2设备的生命历史、需求发生、调查、计划、设备设计、制造/采购、设备检查、初期管理、维护规范制定、规范训练、自主维护、专业维护、个别维护、故障修理、数据分析、设备改造、设备废弃、设备后期管理、设备前期管理、 设备TPM基本知识3TPM的定义TPM来源于日本的现代设备管理维护制度，以达到最高的设备综合效率为目标，建立以设备生命周期为对象的生产设备维护系统，从设备的规划、使用、维护等所有部门的最高领导者到第一线的全体劳动者参与集团建立设备整个生命周期的生产维护，在所有部门的活动中，全体人员参与，团队自主活动，设备综合效率最高，是TPM基本知识4生产现场管理的目标PQCDSM p能力：时间运行率，设备维修时间q质量：次品和产出率、 索赔c成本：设备能源等的消费，备品库存，维护费用d交货期：计划完成率，交货期交货率s安全：安全事故件数m士气：案例改善数， TPM活动参加率p : productivity q : qualityc : costd : delivery s : safetype : mor le， 1事后维护(BM:BreakdownMaintenance )故障后维护的1950年以前，3改良维护(CM:CorrectiveMaintenance )寻找弱点对其进行改良的1960年以后， 4维护预防(MP:MaintenancePrevention )设计无故障设备，设备FMEA1965年前后5年生产维护(PM:ProductiveMaintenance )综合上述维护方法，系统维护方案为1970 6全面生产维护(TPM : totalproductivemaintenance )全员参与式维护是1980年以后，对、2预防性维护(PM:PreventiveMaintenance )周期性故障的维护1955年前后，TPM的基本知识、 6传统设备管理与TPM的差异，TPM的基本知识7TPM活动体系图，个别改善，自主维护，专业维护，前期管理，品质改善，环境改善，事务改善，人才培养，八大支柱2个基础，彻底的5S，职场职务性的组织活动，方向推进，7TPM的3个思想，TPM=PM ZD SG活动， 预防哲学(ProductiveMaintenance)-建立预防条件(分析问题预防-消除物理、心理缺陷-消除强制退化-消除慢性缺陷-延长原始寿命-MP (预防维护) PM (改善维护) CM (改善维护) 0目标(零缺陷) -赚钱体质(制造成本、产品成本、 现金流改善) -不论同行等级，追求“0”目标必定会在竞争中获胜同伴也追求“0”，速度是胜败的关键所在全员参与(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-激活组织以提高热情-最大化组织成果、TPM基本知识、 8需要改变的设备管理思想8.1本来的管理思想无能为力：问题太多，多年没有解决，做不好。 事与己无关：设备管理是设备部门的事，与我无关。 保守的疑问：成本，质量，效率这么好，不可能！ 盲目乐观：我们已经做得很好，不需要改变。 被动执行：好的。 如果领导让我们做些什么，你会做什么？ 叶公好龙： TPM确实很好，但我们的实际问题是特别的，没有用。 迷惑思路：降低设备成本是否影响产品质量。 加强TPM的基本知识、TPM的基本知识、8应该改变的设备管理思想8.2设备管理不是共赢，不是共赢。 提高设备管理水平设备质量、运行效率高、维护成本低的产品质量高、生产效率高、制造成本低的公司优势员工优势(维护人员、操作人员及其他员工)共荣。 8.3加强设备管理能够实现零故障。 可实现全周期设备管理设备的零缺陷。 8.4全面的设备维护是战略管理。 要实现长期规划、全体人员培训、毅力和持续改进。.员工，设备，效果，设备的变化，清洁不合理恢复的改善，故障不良减少，第二阶段，观念的变化，人生的目的为什么要自主管理TPM和自己的关系，第一阶段，意识的变化，故障不良要羞耻积极改善完全维持，我要变化改善是成果的代表性实力，第三阶段，设备变化，故障不良零组织活动自我解决问题，第四步，理想员工，理想设备，第五步，理想现场，零浪费，第六步，理想企业，可持续发展，第七步，8应改变的设备管理思想，第二设备前期管理， 1设备计划考虑设备寿命周期费用和设备综合效率等因素，整体规划设备选择、设计、制造/采购、检测的活动，涵盖了设备前期管理的一切内容。 2设备选择原则a技术先进性b设备的生产效率c生产的产品质量d能级e安全环境性f设备的适用性g满足生产过程的程度h设备的可靠性I设备的维护性j人机匹配操作的便利性。二设备前期管理、三采购设备选型要求a尽可能与现有机型统一，减少机型复杂性b技术先进，保持可靠性和维护性好的模型c有利于设备后期管理、维护作业的标准化、通用化，节省费用(图纸、备品、修理、技术准备等)。二设备前期管理、四自备设备设计按照设计计划要求全面周密地提出设备设计方案。 通常包括以下内容： a设计任务书(其中包括设备的各项技术参数、可靠性、可维护性要求、检查标准、完成期等。 ； b自制专用设备使用说明书c使用、维护用图纸和资料d附件、附件或专用工具列表e备用相册f精度检查表h试运行验证记录I合格证费用报表。二设备的前期管理，5设备检查5.1设备的开箱检查到达数量，设备名，型号的规格。 每个设备的包装单都要数主机、辅机、随机附件、工具和各种技术文件(包括工厂合格证、精度检查书、使用说明书)。 5.2设备试运行检查按布局要求进行设备安装和调整，开始运行，需要生产能力检查时，带负荷连续生产72小时后进行检查。从两设备前期管理、6与设备终身管理的关系6.1设备全过程管理来看，设备规划对设备终身综合利益有很大影响。 修理当然重要，但本质上是事后补救，但设计制造中的问题往往不能通过简单的修理来解决。 6.2降低设备成本的关键是设备的规划、设计和制造阶段。 优良的设计大大降低了设备成本和寿命费用，完全要求性能。 6.3设备前期管理的首要任务是把握设备规划决策和采购设备选购两个重要环节，完成这部分工作，抓住前期工作的关键部分，基本完成设备前期管理工作。决定二设备前期管理、六设备终身管理关系6.4设备的规划与选择、企业生产规模、生产方式、流程和技术水平。 6.5设备的规划和选择决定设备的质量。 设备的生产效率、精度性能、可靠度如何，生产是否适用，维护是否方便，使用是否安全，节约能源和浪费，有无环境污染等都取决于计划和选择。 6.6设备的规划和选定，决定设备全寿命周期的费用，决定产品的生产成本。 设备的寿命周期费用是设置费和维护费的合计。7生命周期成本(LCC )的生命周期成本分析、费用、时间、规划、设计、制造、初始管理、稳定使用、老化、设备前期管理应充分集中生产和维护工程师的丰富经验，尽可能考虑没有维护预防(MP )和维护设计其目标是在设备投资计划期间使设计达到可靠性、维护性、经济运行和安全水平，减少从设计到稳定运行的时间和费用，使企业能够以最小限度的人员进行维护。设备前期管理、设备后期管理、双设备前期管理、三设备初期管理、1新设备初期运行阶段问题频发。 为了尽量在短时间内消除这个初期故障而实施的管理活动。 2记录初始管理期间(一般为0.53个月)的每日对象设备的驱动状况、故障件数、停止时间、内容、生产量、不合格品的变动时间、检查结果。 3根据数据整理在短时间内实施改善。 改进的技术资料准备下次引进设备。四自主维修1自主维修的定义、自主维修是生产现场作业人员在熟悉设备每日使用情况的基础上，按照自己设定的标准，做好设备日常清扫、润滑、拧紧、调整、防腐等简单工作，降低设备故障率的方法。1 )自己的设备由自己负责。 -对设备要有爱心和用心管理2 )成为设备强大的操作者。 -操作员的专业化3 )能够发现异常的现场管理。 -设备的理想状态-目视管理、自主维护2 .自主维护的目的是“作业人员的自主维护”这一“自己的设备自己负责”的观念在全体人员中形成，并且自主维护的能力需要每个作业人员具备和熟悉。 四自主维护三自主维护观念的确立，长期工作者形成的观念，即“我是生产的人，你是修理的人”维护是维护部门，固有的思想根深蒂固。 人员的想法和企业的体制一朝一夕是改变不了的。 实现自主维护体制要少三年，稍长一点需要四年。 自主保全需要时间，但所得收益很大。四自主维护4自主维护的挑战、TPM管理系统、自主维护、专业维护、预防维护、日常检查、定期检查、设备诊断、改良维护、事后维护、计划维护、预知维护、四自主维护5自主维护和专业维护的分工、四自主维护6日常维护、6.1清扫不仅仅是清洁外表、去除灰尘和污垢， 设备和工具的磨损、松动、损伤、扭曲、变形、泄漏、裂纹、温度、振动、异常噪音等潜在缺陷，清洁是检查！ 6.2润滑将具有润滑性能的物质加在设备主体的摩擦面上，使摩擦面脱离直接接触，达到减少磨损的手段。 “五定”(定点、定质、定量、定期、定人)是搞好设备润滑工作的重要保证。 四、自主维修6日常维修、6.3伏、螺母为代表的紧固件脱落、折断、松动会导致设备故障。 了解扭矩、螺栓、螺母的材质、防松弹簧、自锁螺钉、线的方法等知识。 自主维护6日常保养。 6.4防腐蚀表面涂装、喷涂、电镀、树脂等。 腐蚀是材料表面和周围的介质作用引起的破坏和变质。 据统计，每年腐蚀废弃的金属设备和各种材料相当于全球金属年产量的约2040%，全球每年腐蚀消耗的金属达到1亿吨以上。 4自主维护6日常维护，6.5设备调整设备的调整作业，包括根据零件磨损程度调整设备的各种机构。 企业为了提出设备的日常维护和规定，必须建立健全设备的维护规程。 其主要内容包括设备清洁、紧固、润滑、防腐、安全等作业内容，作业方法，使用器具和材料，达到的标准和注意事项。 4自主维护6日常维护，7.1设备检查的定义设备检查是检查并验证设备的运行状况、工作性能、磨损程度。 这是修理的重要环节，也可以说是预防修理制的精髓。 主要内容：1)设备检查制2 )设备的状态监视和诊断技术。、四自主维修7设备检查、7.2设备检查制度的目的：为了尽早发现设备故障，利用人的感觉和设备，按照标准检查设备的规定部位(点)有无异常。 分类：日常检查周期在1个月以内时，作业人员实施的检查定期检查周期在1个月以上时，主要由专职维护人员负责检查。 要求：要实现定点、设定项目、设定周期、设定方法、设定判定基准、设定路线、设定人员。 即“七定”，四自主维护7设备的检查，7.3设备检查标准书和检查卡的制作为7.3.1检查标准书是指导人们检查的文件，是设备检查的依据。 制作检查书是实施检查的第一步骤。 7.3.2检查标准书的制作是根据设备设计书的设备使用说明书同种设备国内外的信息资料设备的使用经验。 7.3.3设备检修卡是检修的原始记录。 检查卡必须列出应该检查的项目和结果。 下页列出了设备点检标准书和点检卡的格式。四自主维修7设备检查、设备检查标准书(例)、磨床日常检查表(例)的检查人员：记录符号正常：等待修理：8.1防老化活动保持正确操作(防止人为错误)基本条件的整理准备调整(主要是运行准备、更换调整、防止质量不良)数据的记录。 8.2测定老化活动(主要依据5感)日常检查定期检查的一部分。 8.3恢复老化活动的整理准备(简单部件更换、异常应急措施)故障，发生其他缺陷时迅速准确联系的突发性维修援助，8操作部门责任，四自主维护，第7步(自主管理)，第5步(自主检查)，第4步(总检查)， 第3步骤(清扫供油基准书制作)、第2步骤(降低发生源困难的对策)、第1步骤(初期清扫)、第6步骤(工程质量保证)、步骤、促进目的、促进内容、缺陷发现能力的培养能力的培养得到改善，产生防止老化的能力，培养知