品质教育知识之品质部基本工作开展 22页.ppt

品质教育系列讲座品质部基本工作开展,高永和,本次讲座要了解哪些内容？,确定年度品质控制点的品质目标做好月度品质统计分析品质案例分析是推进品质改善的发动方式开好月度品质会议做好员工的品质培训工作推动全员的品质改善活动,确定年度品质控制点的品质目标,品质控制点的控制项目是保证符合性质量的关键，也是相关部门质量工作的重点。各品质控制点必须确立阶段性的品质目标，品质统计分析才有了比较的基础，品质工作也才有了努力的方向和优劣评价的可能。确立品质目标的注意点：1.是经过努力可以实现的目标，但决不是轻而易举就能实现的目标。2.品质目标应该是量化的，通过数据量化的分析可以真实地评价。3.品质目标可以根据阶段性的条件变化确定下一阶段是保持还是提高。因此品质目标的确立只允许进步。它象征着品质持续改善的效果。,我厂2011年度品质目标举例,市场部：销售额2500万元，回款率90%。技术研发部：开发改造项目计划按期完成率90%。计控部：供货计划到达率95%库存盘点账物准确率97%生产部：生产周期订单完成率达成95%焊接一次报验合格率92%线材一次报验合格率93%组装一次报验合格率92%调试数据一次报验合格率95%调试精度一次报验合格率85%品质部：原材料检验准确率90%产成品不良检出率：致命100%；重100%；轻90%质量事故处理及时率100%工艺部：工艺文件的出错率5%工艺文件的齐套率90%生产制成异常问题的响应处理率100%,做好月度品质统计分析,每月所做的品质统计是将检验记录分类汇总，分析是先将统计的符合数与统计总数相比得出合格率（或将统计的不符合数与统计总数相比得出不合格率），与相应的品质目标相比较，如果达不到品质目标的要求，就立即得出品质异常的结论，然后要立即查找原因、采取相应防止再发措施进行改进处置。对重大品质事故问题应该做专门的统计分析，一般要作为品质案例分析，寻求能从根源上解决问题、杜绝同类事故再次发生的解决措施，并在跟踪落实后作为品质案例分析教育对员工们进行培训教育重大品质事故的三分析目标：分析质量问题的危险性，分析产生质量问题的原因，分析应当采取的措施。品质统计分析常用的报告手段有两个：品质问题一览表合格率图表”（或“欠点率图表）,品质问题一览表示例品质问题一览表（2011年5月）,示例：驱动板一次检验欠点率图表,从以上图表可以看出，从2月份驱动板焊接发生了品质异常，经过品质改善、采取了防止再发措施后，效果明显，到6、7月已趋于稳定，表明防止再发措施得当。,目标值0.025,品质案例分析是推进品质改善的发动方式,当品质统计分析发现品质异常下降或出现重大品质事故时，都要做细致的品质案例分析。品质案例分析应做详细的调查寻找事故根源。在及时处置事故后，应立即向员工做品质案例分析教育，发动员工推进品质改善，是将坏事变好事的要点。因此说品质案例分析是推进品质改善的发动方式。推进改善后要重视跟踪落实。,改善就是进步、就是飞跃！,案例分析举例不符合管理程序规定造成事故,案例分析教育：40台压床模块导柱装错返工一.案例事件描述：2009年11月机工组组装模块，因仓库发料时将导柱发错，造成了40台模块批量的返工浪费。二.事件调查情况：1.原正常控制流程说明：,2.技术开发部执行说明：技术开发部模块设计更改后未下达设计更改通知单、BOM表未补充规格说明，BOM表在只有一种导柱规格的情况下，致使备料出库出错。三.结论：造成本次批量返工浪费事故的责任者是技术开发部，未按规定下达技术更改通知单、BOM表未补充规格说明。,技术文件含BOM表更改,物控部仓库按BOM表备料,生产部机工组领料,按标准作业指导书组装模块,订单说明单,设计更改通知单,技术开发部,市场部,开好月度品质会议,开好品质会议的两个要素：1、准备好会议资料。一般参加会议的人每人一份。2、做好会议记录。品质会议资料一般有两种：月度品质问题一览表和统计分析图表。会议上应由品质部门就会议资料内容进行报告。报告后应认真听取与会人的发言，做好记录。如果有需要会后落实的事项，更要记录好确定的责任部门和时间要求，在这种情况下，会后要整理会议记录经相关部门领导签字确认后颁发，以确保跟踪落实。,做好员工的品质培训工作,品质培训的目的是不断提高员工的品质意识，提高员工的技能与专业知识，掌握全面质量管理基本知识。因此培训内容基本是这三类。品质意识教育培训，目的是增强员工对品质的重视，可以结合品质的概念、对企业生存的重要性、严格按图纸、按工艺、按标准进行生产的强化意识及厂内外品质案例分析教育进行。技能与专业知识培训是使员工充分掌握基本技能及基本知识的必要途径，而员工基本技能及基本知识的掌握是过程品质提高的基础。例如焊接知识与操作技能培训、电子元器件的基本知识与识别知识、电子元器件的防护知识、端子压接与线束制作知识、检验测量知识、识图知识等等。可以结合培训合格上岗、比武练兵等活动进行。全面质量管理基本知识培训的目的是使员工较充分地了解全面质量管理基本知识、了解企业管理系统、明确管理程序极其必要性、掌握品质改善活动七道具应用知识等。培训应预先撰写教材，搞好培训记录，拟订好作业题或考试试题，检验培训效果。,推动全员的品质改善活动,1、推动全员的品质改善活动是提高品质意识、达成高效率品质改善的途径。它使员工转变为主动的、热心的改善主人翁。2、品质改善的主要目标是提高工作效率、提高产品制造质量、减少出错率、降低成本、提高服务质量等。3、品质改善要紧紧抓住人、机、料、法、环、测等六大因素。4、品质改善应从发现问题、分析问题入手。5、对每项品质改善要认真记录（改善活动项目表）、认真评价改善效果，对确有改善效果的要给予奖励。6、对每项品质改善要跟踪过程，给予必要的支持和帮助。,发现问题是推动改善的关键,问题是什么呢？我们先从工厂浪费谈起，现代工厂都或多或少地存在着浪费现象，归纳可以分为七类：,工厂浪费,等待浪费,搬运浪费,加工浪费,库存浪费,不良浪费,制造过多、过早浪费,动作浪费,不良、修理的浪费,美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”产品质量不良、修理也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。,等待浪费,等待不创造价值。待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。,搬运的浪费,不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。,动作的浪费,多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作,加工浪费,每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备消耗、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。,库存的浪费,制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。,制造过多、过早浪费,制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等由于各种浪费消