CPK基本知识培训

Cpk基本知识，解说员：唐旭成，什么是CPK？Cpk的定义：过程能力指数；Cpk的重要性：过程水平的定量反映；使用数字来表示进程的级别。(1)只有工艺路线能力强的工艺路线才能生产质量、可靠性高的产品；(2)工艺路线能力指数是表示工艺路线水平高低的便捷方法，其实际作用是反映工序合格率的高低。实施阶段，明确目的，确定研究成员，选择对象，制定研究计划，流程稳定性，草案研究报告，流程标准化，实施标准化工作，数据收集，分析数据，研究计划开发，采取改进措施，考试分数不得低于80分或超过0.5mm。数据越接近上限或下限越好。双向规格：上下限值、上下限值对称于中心值的规格。此时，数据越接近中心值越好。加工脚长度规格2 . 80 . 2mm；upper spective limit(usl):是最低规格lowspective limit(lsl):是最低规格specification centrer limit(sl):规格中心x.xn)/n样本的平均值(n为样本数)。T=USL-LSL规格公差，一些与Cpk相关的重要概念2，(样本标准偏差)，upper controllimit(UCL):是控制上限llcpkCP；Cpk是Cp和Ca的集成表示。cpk的方程式，什么是Ca？(2)Ca值的等级确定Ca值为正数。-平均业绩高于规格中心值的Ca值为负值。-平均实际值低于规格中心值的Ca值越低，质量越好，按Ca值大小一般分为以下6个步骤：Ca等级评估和处理原则，Cp:工序精度(CapabilityofPrecision)Cp衡量规格公差宽度与工艺路线可变宽度的比率。对于只有规格上限和规格中心的规格，对于只有规格下限和规格中心的规格，量子规格的Cp是什么？Cp等级和处理原则、工艺能力靶图、ca好、Cp差、ca差、Cpk好、Cpk差、Cpk差、Cp好、Ca好、Cpk=Cp*(1-Ca)，通过测量Cpk分级和处理原则、Cpk和流程剂量率转换、Cpk的计算实例1、Cpk的计算实例2、工艺的规格要求100.1毫米、实际50个样品值来计算该工艺的Cpk。X=10.036S=0.027ca=(x-sl)/(t/2)=(10.036-10)/0.1=0.36；CP=(10 0.1-(10-0.1)/(6 * 0.027)=1.239；cpk=cpx(1-ca)=1.239 x(1-0.36)=0.793；CPU=(usl-x)/3s=(10.1-10.036)/3 * 0.027=0.790 CPL=(x-lsl)/3s=(10.036)Cpk=CPU=(usl-X)/3s=(100-50)/3 * 12=1.39，(状态保持良好)，cpk的计算范例4，金属材料的抗拉强度350，控制图是区分过程中正常波动和异常波动，判断过程是否受控制的一种工具，一般原因是在过程受控制的情况下稳定、可重复分布过程的波动原因。一般原因表现为稳定系统的偶然原因。只有在过程恶化的一般原因存在且不变的情况下，才能预测过程的输出。特殊原因： (通常称为原因查明)总是导致不作用于进程的变动，即发生时(整个)进程的变动发生变更。如果仅仅因为特殊原因而查明，不采取措施，将持续不可预测的影响过程的输出。如果仅存在波动的一般原因和特殊原因，波动的一般原因，则随着时间的推移，目标值行的流程输出会形成稳定的分布并可预测。预测时间栏目标值行波动的特殊原因是，随着时间的推式预测的移动，流程的输出不稳定。时间范围，在流程处于正常状态之前，不能将控制图控制线扩展用作控制图。重要概念1，控制图控制的控制图主要是分析1 控制图在分析控制图中转换2 控制图保持流程稳定，防止不合格发生的控制图应用规则：根据指定的采样方法获取数据，通过打点观察，异常原因发生管理如果想法分布出现异常，导致工序质量不稳定，那么及时找出原因，排除例外因素，使工序恢复正常控制状态，是非常重要的。2、控制图和分析的控制图关系和差异，在实施流程的控制之前，应首先使用分析图对要控制的流程进行诊断，如果确认流程处于稳定的控制状态，则应延长用于分析的控制图控制边界，将其转换为控制图。控制图类型，控制图示例(X-R)，首先计算极端控制限制，然后计算平均值的控制限制。1平均极差(r)和进程平均(x) r=(R1 R2.rk)/k (k表示子组数)x=(x1x2.xk)/k2计算管理限制计算管理限制旨在显示只有变动的一般原因的子组平均值和极值变异和范围。控制限制由子组的样本容量和反映在极差中的子组内的变异量确定。计算公式：uclx=x a2 ru clr=D4 rlclx=x-A2 RLC lr=d3r，计算控制限制x，注：表达式中的A2，D3，D3该值在表、计算控制限制X、a第一数据在测试控制限制范围内(即确定控制限制后)时，将控制限制延长到未来期间的控制限制。b当子组容量发生变化(例如，减少样本容量、增加采样频率)时，必须调整中心限制和控制限制。方法如下：B-1估计过程的标准差(用sigma表示)，按现有子组容量计算：sigma=R/D2中，R是子组极值的平均值，(在极值管理期间)，R，b-2是随样本容量变化的常数，如下表所示。控制限制计算r，b2使用新的子组容量检查表，以获得系数D2，D3，D4和A2。计算新的极差和控制限制：r new=D2(=r/D2)uclr=d4r new LCLR=D3R new UCLX=X A2R new lclx=X-A2R new，连续1点位于3倍标准差c区外2。连续9点位于控制中心线侧3。连续6点上下。4.连续14点交替上下跳动。5.连续3点2点中心线同侧2倍标准偏差b区外6。连续5点4点中心线同侧标准偏差a区外7。连续15点位于中心线两侧2倍标准偏差a区域内8。如果连续8点位于中心位置线的两侧，但不在两倍标准差a区域内，则点a在、cl、cl3s、cl-3s、c、b、a、b、c、1控制限制之外发生了一个或多个点，这是该点处于不受控制状态的主要证据，需要分析B. b.1控制限制计算错误或错误点b.2部件之间转换或分布的宽度增加(即恶化)b.3测量系统变化(例如，另一检查器或测量设备)c表明一个点在控制限制之下。具有以下一个或多个条件的C.1控制限制或着色时，C.2分布的宽度较小(较好)，C.3测量系统发生变化(包括编辑或转换数据)，控制图分析R，非控制进程的差异(具有超出控制限制的点)，UCL，LCL，UCL连续7点上升或下降；a超过平均值的链或上升链表示存在以下一项或所有项：A-1输出值的分布宽度增加的原因是由于流程中特定因素的变化(例如，设备工作不正常或固定时松动)经常出现此类问题，因此需要更正。变更A-2测量系统(例如新的检查器或新的测量工具)。b低于平均差异的链或下降链说明存在以下一个或两个条件：B-1输出值的分布宽度减少，状态良好。B-2测量系统变更。控制图表分析R、UCL、LCL、R、UCL、R、LCL、非控制流程的极比(具有高于或低于极比平均值的两条链)、非控制流程的极比(具有较长的上升链)A-1控制限制或错误A-2进程可以更改，也可以是该时间点(可以是独立事件)或趋势的一部分。A-3测量系统更改(例如，另一个仪表盘或QC)、控制图表分析、非控制流程的平均值(具有超出控