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文档简介
提升糖化产能,东区酿造部“智慧树”QC小组,目录,2.小组简介,3.选题理由,4.现状调查,5.目标设定,6.原因分析,8.制定对策,9.对策实施,10.效果验证,11.巩固措施,12.总结和下一步打算,1.概况,7.要因确认,一、概况,青岛啤酒汉斯宝鸡有限公司,公司位于陕西省宝鸡市陈仓区虢镇火车站、西宝高速公路、陇海铁路交汇处,交通十分便利,南与渭河相依相傍,地下水资源非常丰富,且水质甘甜纯净,富含锶(锶含量为0.591.03mg/L)及多种微量元素,为啤酒的生产提供了得天独厚的优势。年生产能力15万kl,主要生产青岛、汉斯两大系列三十多个品种。06年初完成了纯生啤酒技改,06年6月青岛纯生成功下线,我们东区酿造部为青岛啤酒汉斯宝鸡有限公司青岛啤酒及青岛纯生啤酒的主要生产部门。,一、概况,QC小组成果,东区酿造部“智慧树”QC小组成立于2005年1月份,我们QC小组是一个攻关型的小组,勇于挑战生产中的难题。2005年节能降耗增效益,降低贮酒期酵母数控制获得青啤集团子公司QC成果二等奖,2006年充氧麦汁稳定性控制QC成果获得青啤集团子公司QC成果二等奖。2008年发酵度控制QC成果获得青啤集团子公司QC成果二等奖。,二、小组简介,三、选题理由,1、因市场需求增加,2010年公司计划产量提升,产能压力增大,2、其他兄弟单位(如二厂)日糖化投料达到9锅次,四、现状调查,1.目前我公司糖化投料间隔时间3.5小时,日生产锅次6.86锅。,2.我公司糖化生产品种为四个品种:13P青岛优质(高端)占30%产量13P青岛优质(中端)占15%产量13P普通青岛占50%产量12P青岛淡爽(欢动)占5%产量,五、确定目标,日生产麦汁8锅,满足公司2010年计划产量。,设备不能再提升,水、电、汽、原料等外围保供不能满足,投料间隔时间长,六、原因分析,糖化原料利用率低,麦汁浓度低,影响糖化产能因素,日投料锅次少,操作方法不当,原料质量差,糖化瓶颈占锅时间长,生产效率意识不强,六、原因分析,通过关联图分析原因共找出影响产能的末端因素9项,糖化原料利用率低,日投料锅次少,七、要因确认,确认1:生产效率意识不强,部门、糖化工段有完整的质量、消耗考核制度,对每班次的水电气消耗每月进行考核,与月奖金挂钩,在1月份增加了糖化效率竞赛,糖化操作员工对提高生产效率的重要性认识很充分。,验证人:杨升平张叶琳时间:2010.2.10,非主因,糖化原料利用率低,七、要因确认,确认2:糖、糊化效果不好,糖化原料利用率低,糖化醪碘检完全,麦汁过滤清亮,麦汁清亮,糊化醪液,糊化醪液碘检完全,非主因,糖糊化结束醪液碘检完全,且麦糟分析可分解的浸出物小于5%,糖糊化效果较好。,确认3:操作方法不当,七、要因确认,非主因,糖化已经建立了全面的标准作业指导书SOP,操作一致性好,各班控制水平相当,四个糖化主操作手在糖化岗位上工作超过15年,具备丰富的操作经验,中级技师2名,初级技师3名。,验证人:张叶琳时间:2010.2.10,糖化原料利用率低,确认4:原料质量差,对使用的同品种原料的指标并进行对比。将09年9、10、11三个月的平均值做成表格对比如下:,从以上调查表我们得出,我公司这段时间使用的原料理化指标基本一致,没有大的差距。,七、要因确认,验证人:张叶琳时间:2010.2.5,非主因,糖化原料利用率低,确认5:糖化工艺时间长,在06年我公司全面推行糖化减热实验,并一举成功,糖化工艺得到全面优化,期间部门开展的缩短糖化线时间提高啤酒质量QC成果获得公司二等奖,以上调查得出,我公司目前使用的糖化工艺是优化的,糖化总时间控制在要求范围420分钟范围。,七、要因确认,验证人:孙鑫时间:2010.1.15,非主因,日投料锅次少,确认6:刷洗时推迟投料时间过长,糖化系统大洗刷洗工艺流程如下:,七、要因确认,糖化刷洗工艺合理,刷洗效果较好,系统大洗开始时间为糖糊化锅空后,推迟投料时间为3小时,糊化、煮沸锅小洗时在糊化锅空后,推迟投料时间为1.5小时,这样安排刷洗占用时间最短,生产能保持较好地连续性。,非主因,日投料锅次少,通过酿造产能计算表可看出糖化瓶颈:,瓶颈,确认7:糖化瓶颈占锅时间长,七、要因确认,日投料锅次少,从酿造产能计算表中看出糖化瓶颈为过滤槽:过滤槽占锅时间200min(3.3小时),影响到糖化投料时间,是制约糖化产能提升的关键。,验证人:孙鑫时间:2010.1.5,七、要因确认,确认7:糖化瓶颈占锅时间长,主因,日投料锅次少,确认8:水、电、汽、风供应影响,七、要因确认,非主因,验证人:杨升平时间:2010.1.20,日投料锅次少,在1月20日工段长杨升平查阅09年6-12月糖化原始生产记录,并和软水、锅炉车间沟通,未发现因停电、停水、停风造成停机、或推后投料等,蒸汽供应存在气压不稳现象,生产730锅有9锅次煮沸受到影响共计150分钟,即影响2.5小时,相对产能压力而言影响可忽略不计。,确认9:麦汁浓度低,七、要因确认,主因,我公司糖化生产品种为四个品种:13P青岛优质(高端)占30%产量13P青岛优质(中端)占15%产量13P普通青岛占50%产量12P青岛淡爽(欢动)占5%产量高端、中端、欢动酒属于盈利水平较高面对高层次消费者,且技术总部要求质量控制严格,不能因提高了麦汁浓度,而影响到啤酒口感变化。13P普通青岛属于大众消费层次者,且产量占50%,提高普通青岛酒浓度对提升糖化产能有很大帮助。若稳定原料利用率及适度提高单锅产量,提升幅度每锅最多只为2kl,倘若提高麦汁浓度1P,单锅提高产量可达76.36kl-70.9kl=5.46kl。,验证人:孙鑫时间:2010.1.15,确认10:设备不能再提升,七、要因确认,非主因,糖化设计单锅产量为60kl,若提高单锅产量,超出设计能力,薄板冷却时间会超工艺标准。,验证人:张叶琳时间:2010.2.10,八、对策制定,小组全体成员经过认真的分析讨论,决定运用PDCA循环的方法组织具体实施,以下是对策实施计划表:,1、缩短糖化瓶颈时间、减少糖化投料间隔时间,增加日投料锅次,过滤槽各阶段时间,加垫锅水2min放锅13min回流10min过滤120min控水10min出糟30min冲洗10min检查糟门及糟箱出糟5min共计200分钟,九、对策实施,糖化瓶颈在过滤槽,1、缩短糖化瓶颈时间、减少糖化投料间隔时间,增加日投料锅次,九、对策实施,洗糟水添加量根据第一麦汁浓度来估算,每锅洗糟水添加量随第一麦汁浓度变化调整,避免洗糟水添加过量,使麦糟水分高而造成控水时间长,出糟慢。控水10min减少为5min,措施实施1.,九、对策实施,1、缩短糖化瓶颈时间、减少糖化投料间隔时间,增加日投料锅次,过滤槽出糟控制系统改进:1、在过滤槽锅口安装耕刀控制器,2、将出糟绞笼有原来两段式改为一段整体式,解决了绞笼故障频发和出糟慢问题。使原来出糟操作简便、更易于操作,避免了耕刀下降过低,耕刀臂受力过大出现设备事故,和空转现象。,出糟30min减为20min,措施实施2.,1、缩短糖化瓶颈时间、减少糖化投料间隔时间,增加日投料锅次,九、对策实施,冲洗10min减少为5min,在热水泵出口回流管路上安装了气动阀,在冲洗篦子板时关闭该气动阀,热水泵压力由0.6兆帕提高到0.8兆帕,减少了冲洗时间,篦子板冲洗效果较好。,措施实施3.,关闭回流管路气动阀门可提高热水管路压力,1、缩短糖化瓶颈时间、减少糖化投料间隔时间,增加日投料锅次,九、对策实施,缩短投料间隔时间:由3.5小时缩短到3小时,使投料锅次由6.8锅增加到8锅。,通过以上措施实施缩短了时间:1、根据第一麦汁浓度确定洗糟水添加量减少控水5min,2、改进过滤槽出糟控制系统,缩短出糟10min3、提高热水泵出口压力,缩短冲洗时间5min共计缩短20分钟。使糖化瓶颈时间-过滤槽占锅时间为180分钟。,随着糖化瓶颈时间的缩短,糖化投料锅次增加成为可能。,成功,九、对策实施,2、提高普通青岛酒麦汁浓度,此对策涉及工艺、标准的变更,需报技术总部审核批准,在2010年3月15日提报普通青岛麦汁浓度工艺变更(试验)申请单,经技术总部批准后,从3月19日起按照以下四个方案逐步进行实施。,实施方案(1):普通青岛酒增加投料量使定型麦汁浓度由13P提高至14P,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,缺陷:1.糟层厚、黏度高、麦汁过滤较困难,糟层厚度为37cm(13P糟层32cm)。2.出现洗糟残糖高,麦糟中可洗出的浸出物含量高,糖化粮耗上升。,实施方案(1):普通青岛酒增加投料量使定型麦汁浓度由13P提高至14P,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,针对出现洗糟残糖高问题,QC小组讨论,改造麦汁暂存罐管路对残糖水进行回收,作为下锅洗糟水使用,使产量增加0.2kl。,增加管路,残糖水去过滤槽,针对方案1存在的问题,兼顾米价上升,成本压力,QC小组讨论,决定使用糖浆代替大米,降低糟层厚度及成本压力,因此决定实施方案2。,还需改进,实施方案(2):在2010年3月19日实验14P米酒改投14P全糖浆酒。,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,糖浆添加途径:将糖浆从南线糊化锅通过软管打入南线煮沸锅煮沸后糖度控制14P,从南线沉淀槽转入北线沉淀槽,和14P全麦芽麦汁混合。,关闭薄板进口阀门可从南线沉淀槽转入北线沉淀槽,实施方案(2):在2010年3月19日实验14P米酒改投14P全糖浆酒。,缺陷:1、糖浆没有计量器,根据南线糊化锅液位计算糖浆量,煮沸锅加水没有计量器,14P糖浆水浓度控制困难,造成定型麦汁浓度出现大的波动,达不到标准要求。2、操作过程复杂。糖水从南线沉淀槽转入北线沉淀槽时麦汁泵逆转,易损坏机械密封。3、麦汁黏度大,过滤仍较困难,粮耗较高。,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,实施方案(2):在2010年3月19日实验14P米酒改投14P全糖浆酒。,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,针对方案2的问题,QC小组讨论,对糖浆计量,糖浆添加方式改进,对糖浆工艺进行优化,决定实施方案3。,还需改进,实施方案(3):在2010年5月17日实施把14P全糖浆酒,全麦芽汁浓度由14P降低为10P,然后用75%的糖浆将浓度为10P全麦芽汁提高到14.0P。糖浆添加途径:从南线糊化锅到北线煮沸锅之间架设一条硬管路,糖浆直接从南线糊化锅打入北线煮沸锅同麦汁一起煮沸10分钟。,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,增加南糊化糖浆去北煮沸锅添加管路,增加南糊化糖浆去北煮沸锅添加管路,实施方案(3):在2010年5月17日实施把14P全糖浆酒,全麦芽汁浓度由14P降低为10P,然后用75%的糖浆将浓度为10P全麦芽汁提高到14.0P。,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,75%糖浆将浓度为10P全麦芽汁提高到14.0P至关重要的是麦汁和糖浆混合不匀。我们对沉淀槽下酒前麦汁浓度,冷却时每隔20分钟取样浓度,进行跟踪浓度基本一致,说明麦汁和糖浆混合是均匀的。糖化粮耗有所下降。,成功,实施方案(4):针对产能压力的持续增大,并在保证啤酒口味的前提下,我们在2010年5月28日开始实施14.5P半糖浆酒,用糖浆将糖度为12P的麦汁提高到14.5P。,九、对策实施,2、提高麦汁浓度,成功,十、效果验证,1、产能提升,月实际麦汁量和计划产量对比图,目标完成,十、效果验证,1、产能提升,目标完成,十、效果验证,1、产能提升,目标完成,十、效果验证,2、质量方面,十一、巩固措施,1.将投料间隔时间纳入生产安排表中。2.建立14P和14.5P内控标准。3.将14P和
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