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角型 角形 轴承 13 夹具 设计 加工 工艺 装备 规程 NX 三维 非标 CAD

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角型-角形轴承箱的钻6-Φ13孔夹具设计及加工工艺装备规程含NX三维及非标7张CAD图,角型,角形,轴承,13,夹具,设计,加工,工艺,装备,规程,NX,三维,非标,CAD

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附录F 机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共（1）页第（1）页材料牌号HT200毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 设 备工 时准终单件（s）1铸造铸造毛坯铸造车间 2时效时效处理3铣铣一直角平面金工车间X51型立式铣床专用铣夹具，镶齿套式面铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺46.24铣铣另一直角平面金工车间X51型立式铣床专用铣夹具，镶齿套式面铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺46.25铣铣50h11的槽金工车间X51型立式铣床专用铣夹具，套式立铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺2286铣铣另一50h11的槽金工车间X51型立式铣床专用铣夹具，套式立铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺2287镗粗镗加工177的孔金工车间T68卧式镗床专用镗夹具，YG6硬质合金钢端铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺86镗半精镗加工179的孔金工车间T68卧式镗床专用镗夹具，YG6硬质合金钢端铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺1637镗精镗加工180H7的孔倒角金工车间T68卧式镗床专用镗夹具，YG6硬质合金钢端铣刀，光滑极限量规186倒角钳工车间8铣铣加工直径250两端面金工车间X51型立式铣床专用铣夹具，镶齿套式面铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺1239铣铣长度为75mm的凹台金工车间X51型立式铣床专用铣夹具，镶齿套式面铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺18铣铣长度为75mm的另一凹台金工车间X51型立式铣床专用铣夹具，镶齿套式面铣刀，分度值为0.01mm游标卡尺1810钻钻6-13的孔金工车间T68卧式镗床专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺57311钻钻2-16的孔金工车间Z525立式钻床专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺27612钻钻25的通孔金工车间Z525立式钻床专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺53钻钻另一25的通孔金工车间Z525立式钻床专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺5313去毛刺去毛刺14检验检验入库设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）戴宁2017.5.1标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 附录F 机械加工工序卡片XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第1页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工3铣 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X511夹具编号夹具名称切削液专用铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件46.2工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1铣一直角平面 镶齿套式面铣刀，游标卡尺，专用铣夹具21065.94.24.540.26 23 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第2页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工4铣 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X511夹具编号夹具名称切削液专用铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件46.2工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1铣一直角平面镶齿套式面铣刀，游标卡尺，专用铣夹具21065.94.24.540.26 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第3页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工5铣 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X511夹具编号夹具名称切削液专用铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件228工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1铣50h11的槽套式立铣刀，游标卡尺，专用铣夹具210330.88.019830 23 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第4页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工6铣 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X511夹具编号夹具名称切削液专用铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件228工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1铣另一50h11的槽套式立铣刀，,游标卡尺，专用铣夹具210330.88.019830 23 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第5页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工7镗 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T681夹具编号夹具名称切削液专用镗床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件435.3工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1粗镗加工177的孔YG6硬质合金镗刀，游标卡尺，专用镗夹具160860.522.57511.25 2半精镗加工179的孔YG6硬质合金镗刀，游标卡尺，专用镗夹具16088.90.271141.621.23精镗加工180H7的孔并倒角YG6硬质合金镗刀，游标卡尺，专用镗夹具，光滑极限量规200112.40.190.516224.3 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第6页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工8铣 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X511夹具编号夹具名称切削液专用铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件122.8工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1铣加工直径250端面镶齿套式面铣刀，游标卡尺，专用铣夹具8062.823.553.48 2铣加工直径250另一端面镶齿套式面铣刀，游标卡尺，专用铣夹具8062.823.553.483 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第7页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工9镗 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T681夹具编号夹具名称切削液专用镗床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件37.6工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1铣长度为75mm的凹台镶齿套式面铣刀,游标卡尺，专用铣夹具16050.22715.62.32铣长度为75mm的另一凹台镶齿套式面铣刀,游标卡尺，专用铣夹具16050.22715.62.33 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第8页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工10钻 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件572.7工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1钻6-13的孔专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺392160.26.549874.7 23 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第9页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工11钻 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件276工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1钻2-16的孔专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺27213.70.2824036 23 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称角形轴承箱共10页第10页车 间工序号工序名称材 料 牌 号金 工12钻 HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用钻床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (秒)准终单件105工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量背吃刀量进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助 1钻25的通孔专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺27221.40.312.545.67 2钻另一25的通孔专用钻夹具，高速钢麻花钻钻头，分度值为0.01mm游标卡尺27221.40.312.545.673 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）戴宁标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期摘 要角形轴承箱零件的主要加工表面为孔和槽以及各表面。端面加工和直角面加工根据精度要要求可选择铣削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、长径比、孔径大小、精度和粗糙度要求以及生产规模来确定镗或者钻。对于精度要求较高的孔往往还需要采用几种不同的方法顺次进行加工。零件的加工工艺分析及夹具设计，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得是否合理，这直接关系到零件最终是否可以达到质量要求；夹具的设计也是不可或缺的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 要设计此零件的加工工艺，首先是零件的分析；其次是确定毛坯的制造形式以及制订工艺路线，翻阅切削余量手册，确定机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量及基本工时的确定。专用夹具的设计，首先要想好设计方案，找准定位面及各个定位元件所限制的自由度。翻阅夹具设计手册及机械制造工艺手册确定各个夹具体零件的具体尺寸。关键词：工艺；夹具 ；夹紧；定位 ABSTRACTThe main machined surfaces of the angular bearing box parts are the holes and grooves as well as the surfaces. Face machining and right angle machining are available according to the accuracy requirements. The choice of hole processing methods is more complex, need to consider the structural characteristics of parts, aspect ratio, pore size, accuracy and roughness requirements and production scale and other factors. For holes with high accuracy, it is often necessary to use several different methods to process sequentially.Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jigs design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. To design parts of this processing, the first parts of the analysis; secondly, to determine the blank forms and the development of manufacturing process line, read Cutting cushion manual, setting machinery allowance, processes size, rough size, cutting parameters and the basic hours of work identified. Special fixture design, the design must first consider good programs, pinpoint positioning face and positioning components of the various restrictions of freedom. Read Fixture Design Manual and Machinery Manufacturing Technology Handbook establish specific folder size of the specific components. Keywords : Process；Fixture；Synchronizing；Location目 录 摘 要IIABSTRACTIII第一章 绪论61.1 理论与实际意义61.2 国内外文献综述61.3 课题来源及主要研究内容6第二章 零件的分析82.1 零件的作用82.2 技术要求分析82.3 零件的结构工艺性分析92.4 生产纲领的确定9第三章 毛坯的选择103.1 铸件尺寸公差103.2 铸件机械加工余量103.3 毛坯图113.4 毛坯的技术要求12第四章 工艺规程设计134.1 选择定位基准134.1.1 粗基准的选择134.1.2 精基准的选择134.2 零件表面加工方法的选择144.3 制定工艺路线144.4 选择加工设备与工艺装备164.5 机械加工余量、工序尺寸的确定17第五章 确立切削用量及基本工时18第六章 钻6-13mm孔夹具设计37第七章 结论38参考文献39致 谢40-V-第一章 绪论1.1 理论与实际意义 关于研究夹具的理论与实际意义：零件的加工工艺分析及设计夹具是在我们结束大学的全部学习之后，必要的一次理论结合实际的实践训练，让我对所学知识、技能有更深刻的认识，为今后我们从事相关专业相关的工作奠定重要基础。机械加工工艺目的是减少产品成本，确保质量，以实现产品设计，节约能源，是企业进行生产的必要准备，保证了企业能够提高经济效益。然而夹具在制造系统中占很关键的比重，无论是传统制造，亦或是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此优良的夹具设计不仅能提高和保证加工精度，提高产品劳动生产率，降低生产成本等，一定情况下还能扩大机床的使用范围，从而使产品生产在保证精度的前提下提高效率、降低成本。现今剧烈的市场竞争和企业信息化的要求,夹具的设计及制造精度和功能要求越来越高。1.2 国内外文献综述自改革开放以来，机械工业充分利用国内外两方面的手艺资本，制造业成长迅猛，之前我国制造业遍及利用刚性专机加工林林总总的零部件，致使改型和出产零部件周期较长。跟着我们制造业成长和不同种类零件的需求一日千里，加工装备和工艺也向着柔性化的目的改变。加工装备的柔性观点和需求首要体现在对装备快速性和适应性的需求上，是以制造商不能不追求柔性和产量之间的最好组合。夹具是机械加工必要的部件，在机床工艺以高速、高效、紧密、复合、智能、环保为目标发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济目标成长。我国机械制造工业虽然取得了很大的进步，但是与工业发达的国家相比，在生产能力、技术水平、管理水平和劳动生产率等方面，还有很大的差距。因此，我国的机械制造业在今后的发展过程中，不但需要不断提高常规机械生产的工艺设备和工艺水平外，而且必须研究开发优质高效精密工艺，强化和掌握引进技术，提高自我研发的能力，形成常规制造技术与先进制造技术并行的机械制造工业结构。目前，计算机集成制造系统正在进行着研究和开发，随着它投入使用，将会更大程度的改变当今世界的机械行业的现状。1.3 课题来源及主要研究内容此次设计题目是根据导师指导意见与个人兴趣及能力，在查阅相关资料后从导师所给参考题目中选定。主要研究内容为某角形轴承箱加工工艺及夹具设计，首先我们确定零件的尺寸，作出规范的零件图，分析零件的工要求，确定通过铸造成型获得毛坯零件，然后对毛坯零件进行工艺路线的设计，最后才能确定工艺路线，然后对零件进行分析设计加工零件的专用相关夹具。最后绘制装配总成图和夹具体图，然后按学校的要求编写设计说明书。我查阅了大量的资料，原来角形轴承箱是机械产品中应用最广泛的零件之一，其加工工艺及夹具设计合理与否对零件的质量、生产成本有很大的影响；其次机械加工工艺过程就是通过切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质来获取所需要的一定精度、粗糙度等的零件。 为了能具体确切的说明过程，为了让工件能按照零件图的技术要求加工出来，就需要制定复杂的机械加工工艺规程，这也是我们学习研究制定机械加工工艺规程的目的。毕业设计作为机械设计制造及其自动化专业培养我们的最后一个综合性的实践教学环节，通过老师布置让我们完成一定的生产设计任务，培养我们独立分析和处理专业问题的能力。第二章 零件的分析2.1 零件的作用此次设计的题目所给的零件是角形轴承箱。它在大部分的车床机构中，主要是用来支撑、固定在轴承的箱体，同时也有润滑轴承的作用，并以此通过固定轴承保证轴承的正常运转。角形轴承箱的作用是支撑轴承的，轴承的外圈固定，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终同传动的方向保持一致，并且能够保持平衡；,轴承箱是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的目的是有更好的配合,使用方便,大幅减少了厂家的成本.而且形状很多,但通常情况下是一个箱体,当然轴承可以安装在其中，起着固定，支承，保护，润滑的作用。2.2 技术要求分析技术要求如图2.1 所示图2.1角形轴承箱零件图(1)左视图上，两侧面垂直于基准C，垂直度公差为0.1mm。(2)在左视图上，标注的宽度为50h11（两槽）槽，两侧面平行于基准B，其平行度公差为0.12mm。(3)主视图上，16H7的孔轴线有位置度要求，其位置度公差为0.8mm。(4)俯视图上，50h11的两槽的内槽中心面有对称度要求，其对称度公差为0.15mm。通过零件图的要求，零件上面的不加工表面粗糙度值为Ra12.5。零件的材料是HT200。未注圆角R3-5。热处理，人工时效。非加工表面需要涂防锈底漆。 2.3 零件的结构工艺性分析140h11内圆的定位基准较高，180H7孔为轴承配合的精度较高，槽50h11与端面100h11因为是配合表面，所以要有较高的精度和表面粗糙度。2.4 生产纲领的确定假设备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%，Q =30000件此零件的年产纲领可按下式计算： N=Qm(1+a%+b%) （2.1） =300001（1+3%+0.5%）=31050件/年 式中N零件的生产纲领（件/年） Q产品的年产量（台、辆/年） m每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆） a%备品率，一般取2%4% b%废品率，一般取0.3%0.7%根据生产纲领与生产类型的关系，查得角形轴承座属于轻型零件；年产量为31050件则生产类型，所以为大批生产。第三章 毛坯的选择零件材料为HT200。零件在机床运行过程中所受冲击较小，零件结构简单，薄壁零件。所以毛坯使用铸造。考虑到轴承的正反转以及主要受径向力等情况，参照零件图上所给的该零件不加工表面的粗糙度要求，通过铸造保证不进行机械加工的表面的粗糙度，又已知零件生产类型为大批量生产，毛坯的铸造方法选用金属型浇注铸造。角形轴承箱的180H7孔直接安放型芯铸出。铸造后应安排人工时效消除残余应力。3.1 铸件尺寸公差 由参考文献机械制造技术基础课程设计指导教程表2-1可知，大批量生产，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，取CT为9级；加工余量等级MA为F级；由表2.2-3可知，错型值1.0mm。3.2 铸件机械加工余量查阅工艺设计简明手册得，因为MA为E级，各加工表面总余量表示如表3.1所示。表3.1 各加工表面总余量 （mm）加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明B面250F3.5端面，双侧加工直角面260F4.5单侧加工孔180180G4孔降1级，双侧加工其它 100F2.5单侧加工 由机械制造技术基础课程设计指导教程可得主要毛坯尺寸及公差如表3.2所示。表3.2 主要毛坯尺寸及公差（mm）主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTB面距加工基准的尺寸10071072.5直角面距加工基准的尺寸587652.2直角面距孔180中心尺寸1484.5152.52.5孔18018081722.8铸件的分型面选择经过25孔轴线，并且与B面平行。3.3 毛坯图 毛坯图如图3.1所示a）主视图b）俯视图图3.1角形轴承箱的毛坯图3.4 毛坯的技术要求（1）铸件应消除内应力；（2）未注明铸造圆角为R2 R3；（3）铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷；（4）允许有非聚集的孔眼存在，但直径不应大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于30mm，整个铸件上孔眼数不能多于10个；（5）去毛刺，锐边倒钝；第四章 工艺规程设计4.1 选择定位基准基面选择是工艺规程设计中的重要环节之一，基面选择得正确合理与否决定了生产率和质量。4.1.1 粗基准的选择我们选择箱体零件的180的毛坯孔以及箱体一端面为粗基准比较好，好处如下。（1）保证各加工面均有加工余量的前提下，重要孔的加工余量必须尽量均匀；（2）装入箱内的轴承与箱体间要有足够的间隙；（3）能保证夹紧可靠、定位准确。（4）粗基准一般只能使用一次。4.1.2 精基准的选择精基准的选择有以下原则：（1） 基准重合原则（2） 基准统一原则（3） 互为基准原则（4） 自为基准原则角形轴承箱的直角面面、B端面和180孔既是装配基准，又是设计基准，因此用它们作为精基准，实现孔与端面组合定位方式，其余各面和孔的加工也能用它们来定位。实现了“基准重合，基准统一”的原则。4.2 零件表面加工方法的选择零件分析和查阅相关文献，根据本零件的加工要求和所学知识，目前使用到的主要机床有：铣床，镗床，钻床和车床。铣床的作用是用来铣削直角边、槽等；镗床的作用是来镗削端面，镗孔的；钻床主要用来钻孔。根据零件要求的尺寸公差和表面粗糙度质量要求，我们现制定如下加工方法：250mm端面的表面粗糙度为6.3um，我们可以通过粗铣的加工方法就可以达到要求的表面质量，在镗削180H7mm孔时，可以粗镗，半精镗和精镗加工可得，对于表面粗超度值为12.5um两个直角面，我们只要通过粗铣就能获得。对于两个直角面上的50h11mm的槽，它的表面粗超度值为6.3um，我们通过粗铣可获得。长度为75mm的凹台，它的表面粗糙度值为12.5um，因此只需进行一次铣削即可获得。零件上的6-13，2-16以及侧面的2-25，这10个孔，它们表面粗糙度都为12.5um，没有其他的特别工艺要求，我们通过一次钻削就可以达到其表面的精度要求。按照图纸要求，通过铸造工艺就可以保证其余未加工表面质量。4.3 制定工艺路线工序顺序安排原则如下（1） 先基准后其他；（2） 先面后孔；（3） 先主后次；（4） 先粗后精。在生产纲领确定的情况下, 我们在满足零件的几何形状，要求的尺寸精度及位置精度的情况下来制定工艺路线。可以考虑采用专用的镗钻铣夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，考虑经济效果，我们尽可能地使生产成本下降，以达到工厂的需求。工序一： 金属型铸造毛坯。工序二：人工时效。工序三： 以250端面为定位粗基准，铣直角平面，来保证尺寸148mm。工序四： 用已加工好的直角平面为精基准，来加工另一直角平面，保证两平面垂直度公差小于0.12mm。工序五： 用已加工直角面及基准B面为基准，铣槽50h11，来保证尺寸140h11。工序六：用刚才加工好的槽50h11定位，加工另一槽50h11，保证尺寸140h11。工序七：用已加工好的槽50h11及直角面定位夹紧，镗加工180H7，保证孔中心距尺寸148mm。工序八： 以180H7为基准，铣180端面保证尺寸100h11，以180H7孔定位夹紧，铣另一端面。工序九： 以180H7孔及基准B面定位夹紧，铣一边长度为75mm的凹台，以180H7孔及基准B面定位夹紧，铣另一边长度为75mm的凹台。工序十：以孔180H7定位，使用钻模钻6-的孔。工序十一： 以孔180H7定位，使用钻模钻2-16的孔。工序十二： 以孔180H7定位，使用钻模钻2-25mm的孔。工序十三： 钳工去毛刺。工序十四： 终检入库。4.4 选择加工设备与工艺装备选择的机床及刀具如表4.1所示表4.1 各工序的机床及其刀具工序号加工内容机床刀具01金属型铸造毛坯02人工时效03铣加工一直角平面（基准B面）X51型立式铣床镶齿套式面铣刀04铣加工另一个直角平面（与B面相对的那个）X51型立式铣床镶齿套式面铣刀05铣50h11的槽X51型立式铣床套式立铣刀06铣另一50h11的槽X51型立式铣床套式立铣刀07镗180H7孔T68卧式镗床YG6硬质合金镗刀倒角工序号加工内容机床刀具07翻遍倒角08铣加工B端面X51型立式铣床镶齿套式面铣刀铣180H7的另一端面X51型立式铣床镶齿套式面铣刀09铣长度为75mm的凹台X51型立式铣床镶齿套式面铣刀铣另一长度为75mm的凹台X51型立式铣床镶齿套式面铣刀10钻-的孔Z立式钻床高速钢麻花钻钻头11钻-的孔Z立式钻床高速钢麻花钻钻头12钻-25的孔Z立式钻床高速钢麻花钻钻头13钳工去毛刺14终检入库4.5 机械加工余量、工序尺寸的确定角形轴承座的零件材料为HT200，其硬度180200HB，计算得生产类型大批量，使用金属型铸造毛坯。我们可得各加工表面的机械加工余量、工序尺寸数据如表4.2：表4.2 各加工表面的机械加工余量、工序尺寸 （mm）工序号加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大01金属型铸造毛坯02人工时效03铣加工一直角平面（基准B面）4.5IT1212.504铣加工另一个直角平面（与B面相对的那个）4.5IT1212.5工序号加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大05铣50h11的槽8IT136.32406铣另一50h11的槽8IT96.31207镗180H7孔9IT71.60.52.5倒角2翻遍倒角208铣加工B端面3.5IT96.31.02.5铣180H7的另一端面3.5IT126.31.02.5铣长度为75mm的凹台23IT1212.5铣另一长度为75mm的凹台23IT1212.510钻6-孔IT1212.51.52.011钻2-16的孔IT1212.512钻2-25的孔IT1212.513钳工去毛刺14终检入库第5章 确立切削用量及基本工时工序三： 铣加工一直角平面加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造; 加工尺寸：宽度为90mm，长度为148mm；加工要求：以250端面为粗基准，定位安装，确保尺寸148mm，加工余量4.5mm。机床：铣床，X51型立式铣床。刀具：镶齿套式面铣刀。ae=90mm，ap=4.5mm。根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程表3-31，取刀具外径D=100mm, 取齿数Z=10。选择刀具前角n10后角o12，副后角o=8。由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，因此只需进行一次粗铣即可达到要求。切削用量：确定每齿进给量fz：根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程X51型立式铣床的功率为4.5kW，工艺系统刚性为中等。根据表5-5，查得每齿的进给量，现取。铣刀磨钝标准及寿命：根据参考文献1表5-9和5-10，用镶齿套式面铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min。确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度：（5.1）根据表5-13，当=100mm，Z=10，ap=4.5mm，ae=90mm，机床主轴转速：（5.2）根据X51型立式铣床转速取实际铣削速度：（5.3）进给量： （5.4）时间定额的计算基本时间： （5.5）则辅助时间：（5.6）工序四：铣加工另一个直角平面加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工尺寸：宽度为90mm，长度为148mm；加工要求：以刚加工好的一直角平面为精基准，加工另一直角平面，来确保两平面垂直度公差小于0.12mm，加工余量为4.5mm。机床：铣床，X51型立式铣床。刀具；镶齿套式面铣刀。铣削宽度ae=90mm,深度ap=4.5mm。根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程表3-31，取刀具外径D=100mm, 取齿数Z=10。选择刀具前角n10后角o12，副后角o=8，由于其表面粗糙度值为12.5um，因为148mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可达到要求。切削用量：确定每齿进给量：根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程X51型立式铣床的功率为4.5kW，工艺系统刚性为中等。根据表5-5，查得每齿的进给量，现取。铣刀磨钝标准及寿命：根据参考文献1表7-8和7-7，用镶齿套式面铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min。确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度：根据表5-13，当=100mm，Z=10，ap=4.5mm，ae=90mm，机床主轴转速：根据X51型立式铣床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间： 则辅助时间： 工序五： 铣50h11的槽加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工尺寸：宽度为50mm，长度为260mm；加工要求：铣50h11的凹槽，加工余量h=8mm。机床：铣床，X51型立式铣床。刀具；套式立铣刀。铣削宽度ae=50mm,深度ap=8mm。根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程表3-28，取刀具外径D=50mm, 取齿数Z=8。切削用量：确定每齿进给量：根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程根据表5-6，查得每齿的进给量，现取。加切削要求精度为Ra=6.3，切削量较小，故选择ap=4.0mm，两次走刀。铣刀磨钝标准及寿命：根据参考文献1表5-9和5-10，用套式立铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，铣刀直径d=50mm，耐用度T=90min。确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度：根据表5-14，当=50mm，Z=8，ap=8mm，ae=50mm，机床主轴转速：根据X51型立式铣床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间：则辅助时间： 工序六： 铣另一50h11的槽加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造；加工尺寸：宽度为50mm，长度为260mm；加工要求：铣50h11的凹槽，加工余量h=8mm。机床：铣床，X51型立式铣床。刀具；套式立铣刀。铣削宽度ae=50mm,深度ap=8mm。根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程表3-28，取刀具外径D=50mm, 取齿数Z=8。切削用量：确定每齿进给量:：根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程根据表5-6，查得每齿的进给量，现取。加工铸铁因为切削要求精度为Ra=6.3，切削量较小，故可以选择ap=4.0mm，两次走刀即可完成所需长度。铣刀磨钝标准及寿命：根据参考文献1表5-9和5-10，用套式立铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，铣刀直径d=50mm，耐用度T=90min。确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度： 根据表5-14，当=50mm，Z=8，ap=8mm，ae=50mm，机床主轴转速：根据X51型立式铣床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间：则辅助时间：工序七： 镗180H7孔镗孔的加工余量如表5.1所示表5.1 镗孔加工余量加工表面加工方法余量粗糙度 um172孔粗镗2.512.5177孔半精镗1.06.1179孔精镗0.51.61 粗镗加工177的孔加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=172mm，孔深100mm，通孔，精度为H12H13；机床：镗床，选用T68卧式镗床。刀具；YG6硬质合金镗刀，根据参考文献8表2-2查得，1625mm，刀片厚度5mm，使用矩形刀杆。根据参考文献7表1-3选择刀具前角o6后角o7，选择镗刀为型平面型硬质合金镗刀。粗镗的其双边余量为5mm，故单边ap=5/2=2.5mm。确定进给量：根据参考文献7表8-15，查得f=0.31.0mm/r，参考文献12表1-5，查得，参考文献6T68机床主轴进给量表4.2-21，现取选择镗刀磨钝标准及寿命：根据参考文献12表1-9，镗刀后刀面最大磨损量取为1mm，镗刀寿命T=60min。确定切削速度： 根据表5-14，当YG6硬质合金镗刀加工铸铁机床主轴转速：根据T68型卧式镗床转速取实际镗削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间：则辅助时间：2 半精镗加工179的孔加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=177mm，孔深l=100mm，通孔，精度为H8H9；机床： T68卧式镗床。刀具：刀具的选择与粗镗相同。根据参考文献7表1-3选择刀具前角为o6后角为o7确定背吃刀量：半精镗的双边余量为2mm，则单边ap=2/2mm=1.0mm.确定进给量：半精加工进给量主要受到加工表面粗糙度的限制。参考文献6表4.2-21，当表面粗糙度为，选择。选择镗刀磨钝标准及寿命：根据参考文献12表2-10，镗刀后刀面最大磨损量为0.8mm，镗刀寿命T=60min。确定切削速度：根据参考文献12表1-11，当YG6硬质合金镗刀加工时，。机床主轴转速：根据T68型卧式镗床转速取实际镗削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间：（5.7）则辅助时间：3 精镗加工180H7的孔加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=179mm，孔深l=100mm，通孔，精度为H6H7；机床：T68卧式镗床。刀具：刀具与半精镗相同。根据参考文献7表1-3选择刀具前角o6后角o7.。确定背吃刀量：精镗的双边余量为1mm，则单边ap=1/2mm=0.5mm.确定进给量：半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据参考文献12表1-6，当表面粗糙度为，。参考文献6表4.2-21，选择。选择镗刀磨钝标准及寿命：查参考文献12表2-10，镗刀后刀面最大磨损量为0.8mm，镗刀寿命T=60min。确定切削速度根据参考文献12表1-11，当YG6硬质合金镗刀加工时，。机床主轴转速：根据T68型卧式镗床转速取实际镗削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间：则 辅助时间：工序八： 铣加工直径250两端面此工序分为两个工步，都是以180孔为精基准，所以两个工步的切削速度和进给量均相同。加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工尺寸：直径250的端面；加工要求：以180孔为精基准，定位安装，保证尺寸垂直度，加工余量为3.5mm。机床：铣床，X51型立式铣床。刀具；镶齿套式面铣刀。铣削宽度ae=250mm,深度ap=3.5mm。根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程表3-31，取刀具外径D=250mm, 取齿数Z=10。选择刀具前角n10后角o12，副后角o=8，由于其表面粗糙度值为6.3um，有垂直度要求，但只需进行一次粗铣即可达到要求。切削用量：确定每齿进给量：根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程X51型立式铣床的功率为4.5kW，工艺系统刚性中等，根据表5-5，查得每齿的进给量，现取。铣刀磨钝标准及寿命：根据参考文献1表5-9和5-10，使用镶齿套式面铣刀粗铣铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，铣刀直径d=250mm，耐用度T=240min。确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度根据表5-13，当=250mm，Z=10，ap=3.5mm，ae=250mm，机床主轴转速：根据X51型立式铣床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间： 则辅助时间： 工序九： 铣长度为75mm的两凹台此工序分为两个工步，都是以一直角面为粗基准，定位安装，所以两个工步的切削速度和进给量均相同。加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;加工尺寸：宽度为90mm，长度为75mm；加工要求：用直角面为粗基准，定位安装，铣加工一铣长度为75mm的凹台，粗糙度12.5um。加工余量h=7mm。机床：铣床，X51型立式铣床。刀具；镶齿套式面铣刀。铣削宽度ae=90mm,深度ap=7mm。根据参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程表3-31，取刀具外径D=100mm, 取齿数Z=10。选用刀具前角n10后角o12，副后角o=8，由于其表面粗糙度值为12.5um，由于75mm无尺寸公差要求，故只需进行一次粗铣即可符合要求。切削用量：确定每齿进给量：按照参考文献1机械制造技术基础课程设计指导教程X51型立式铣床的铣削功率为4.5kW，工艺系统刚性为中等.根据表5-5，查到每齿的进给量，取用。铣刀磨钝标准及寿命：根据参考文献1表5-9和5-10，用镶齿套式面铣刀粗加工铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为2.0mm，铣刀直径d=100mm，耐用度T=180min。确定切削速度和工作台每分钟进给量，切削速度根据表5-13，当=100mm，Z=10，ap=7mm，ae=90mm，机床主轴转速：根据X51型立式铣床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间： 则辅助时间： 工序十： 钻-的孔加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=13mm，孔深k=100mm，通孔，精度为H12H13；机床：钻床，Z525立式钻床。刀具；选择高速钢麻花钻，do=13mm，钻头使用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 .切削用量：确定进给量f：根据根据参考文献1 表5-22，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为160200HBS，=13mm时，。选择。钻头磨钝标准及寿命：根据参考文献12 表2.12，后刀面最大磨损限度为0.50.9mm，寿命确定切削速度： 根据表5-22，铸铁的硬度为160200HBS，=13mm时，机床主轴转速：根据Z525立式钻床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间：则 辅助时间： 工序十一： 钻-的孔加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=16mm，孔深k=100mm，通孔，精度为H12H13；机床：钻床，Z525立式钻床。刀具；选择高速钢麻花钻，do=16mm，钻头使用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 .切削用量：确定进给量f：查参考文献1 表6-24，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为160200HBS，=16mm时，。选择。钻头磨钝标准及寿命：根据参考文献12 表2.12，后刀面最大磨损限度为0.50.9mm，寿命确定切削速度： 根据表5-22，铸铁的硬度为160200HBS，=16mm时，机床主轴转速：根据Z525立式钻床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间： 则 辅助时间： 工序十二： 钻-25的孔加工条件：工件材料：HT200, 硬度180200HB，铸造;工艺要求：孔径d=25mm，孔深k=50mm，通孔，精度为H12H13；机床：钻床，Z525立式钻床。刀具；选择高速钢麻花钻，do=25mm，钻头使用双头刃磨法，后角o12，二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=2.5mm,宽l=5mm,棱带长度 .切削用量：确定进给量f：根据根据参考文献1 表5-22，当加工要求为H12H13精度，铸铁的硬度为160200HBS，=25mm时，。选择。钻头磨钝标准及寿命：根据参考文献11 表3.25，后刀面最大磨损限度为1.2mm，寿命。确定切削速度 ： 根据表5-22，铸铁的硬度为160200HBS，=25mm时，机床主轴转速：根据Z525立式钻床转速取实际铣削速度：进给量：时间定额的计算：基本时间：则辅助时间：第六章 钻6-13mm孔夹具设计我们必须设计专用夹具的目的是为了提高加工质量,使得以劳动生产率保证,降低工人们的劳动强度。在加工工件时，为了让工件在该工序能达到规定的尺寸和位置公差要求，在开动机床进行加工以前，必须让工件定位正确。通常情况下，定位是我们把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。在工件定位后，为了避免工件在加工中因为切削力、重力破坏定位，还应该用特定的机构或装置将工件加以夹紧。工件的夹紧的目的是使其在加工过程中保持定位位置不变。而将工件定位、夹紧的这些过程我们称之为装夹。工件装夹正确、迅速与否，将直接影响到工件的加工质量、生产效率、制造成本。在大量生产过程中，工件的装夹是一般是通过机床夹具来实现的。该零件的生产类型为大量生产，各机床均选用专用夹具，虽然设计制造专用夹具费用较高，但专用夹具定位准确、装卸工件迅速，因此在实际生产中应用较多。零件的加工要求为：孔的基本公差上偏差0.4下偏差0，位置度公差为0.6，需满足最大实体尺寸要求，粗糙度为12.5。专用夹具设计的基本要求如下：1.保证工件的加工精度专用夹具应有合理的定位方案，合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的定位误差计算与分析，确保所设计夹具满足加工精度要求。2.提高生产率，降低成本夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。应根据批量大小选用各种快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产率。另外考虑到经