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阀体 端面 钻孔 专用 机床 设计 说明书

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内容简介：

关于组合机床的调研报告由于毕业设计的原因，我们于2007年4月3号在老师的陪同下到扬州柴油机厂对组合机床实地调研，对组合机床有了现实的物理轮廓，并对其各个部件有了深刻的认识。组合机床的组成和分类组合机床一般都由支承部件身、立柱、底座、和中间底座）、动力部件（动力滑台和主轴头、动力头）、工件定位夹压和运送部件（夹具、回转工作台、移动工作台、鼓轮等）和控制部件（电气柜、液压站、操纵台等）组成。组合机床除分大小型外，还分卧式、立式、和复合式。按配置型式又可分为单工位和多工位机床两大类。单工位机床有单面、双面、三面、四面和复合配置，多工位机床则有固定式、移动工作台式、回转工作台式、中央立柱式和回转鼓轮式等配置形式。组合机床的加工工艺及夹具采用组合机床加工时，在切削过程中，一般情况下工件是固定不动的，由刀具作主运动和进给运动，这样就可以用许多刀具同时从几个方面对工件进行加工，能够达到最高的工序集中程度。在机器制造业中，组合机床主要进行如下各种加工：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、镗孔车端面、加工各种螺纹以及铣平面和成形面等，还可以进行尺寸检验和简单的装配工序，较大和较复杂的工件上的大量工序，才哟感组合机床加工能获得最佳的经济效果。组合机床上的工件一般采用“一面两孔”进行定位，即利用工件上的一个平面和该平面上的具有精确直径和坐标位置的两个孔作为基准，在另一个基准孔内插圆柱定位销，在另一个孔内插菱形销。这种定位方法便于消除工件的6个自由度（平面上三个点，圆柱销两个点和菱形销一个点），使工件获得固定的位置，可以作为从粗加工到精加工的全部工序加工的基准，使整个工艺过程实现基准统一；可以简化夹紧机构，提高工件定位加压的可靠性以及减少工件的变形等。但是在实践中，在大多数情况下，工件的一个平面，在夹具中不是支承在三个点上，而是支承在四个或更多的支承点上，有时放在两条长支承板上，这样就可以提高“机床-夹具-刀具-工件”系统的刚度，避免夹压力和切削力超出支承点，引起工件的弹性变形，这种变形不仅影响加工精度，还会引起振动，严重时造成刀具的折断。工件在夹具内的夹紧，必须保证工件在加工过程中在切削力的作用小保持位置不变。同时，夹紧时不应该引起工件和钻模或镗模架的变形，以免降低加工精度。保证工件在加工过程中位置不变所需的夹紧力，可根据切削力和夹紧方式进行估算。在组合机床上往往是：切削力的作用方向平行与工件的基准面，并垂直于夹紧力的方向。这时，只是由工件和夹具元件之间的摩擦力来保证加工中工件的位置不发生变动，为此，夹紧元件的结构应在切削力方向具有高的刚性，以避免在切削时，压板和工件一起移动。最好能使夹紧产生的摩擦力足以抵消切削力，而使定位销不受载荷。但是在很多情况下由于加大夹紧力受到工件刚性的限制，不得不让定位销承受一部分载荷，但是所产生的挤压力不要超过工件材料许压力的一半，以免破坏基准孔，加快定位销的磨损和降低加工精度。具体结构有：1.夹紧液压缸2.手动液压操纵开关3.夹紧气缸4.楔铁夹紧机构5.机械扳手和液压扳手。组合机床夹具的夹紧传动机构，应保证能在较大的范围调整夹紧力，使用液压缸驱动时就比较灵活，只要在液压系统中采用减压阀或安全阀，就可调节油缸输出的作用力，这对于夹紧力较小的精加工机床特别适宜。在组合机床上完成孔加工工序，除采用“刚性主轴”加工方法外，在大多数情况西，切削刀具都是在有导向装置的情况下工作的。导向装置的作用：保证刀具对于工件的正确位置；保证各刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。刀具的导向装置一般都设置在机床夹具上，但是在某些特定情况下，采用可移动式的钻模板，即活动钻模板。导向装置具体有：固定式导套、旋转式导向装置、活动钻摸板和托架、攻丝靠模机构、攻丝装置、活动攻丝模板等。组合机床的刀具、工具组合机床的刀具和工具，是组合机床的主要组成部分之一。其设计、制造和使用，对组合机床加工零件质量，生产率及使用的经济效益有很大的影响。在组合机床上大量选用外购的标准刀具。如钻头、丝锥及铣刀等。但由于组合机床的特点，特别是工序较集中，所以仍需大量采用一些专用的刀具及工具。其中的一部分，使用较多，结构较成熟，在一些企业中已通用化、系列化，成为企业标准。因而，减少了设计工作量，减少了设计工作量，减少刀具规格，增加刀具制造批量，这对生产及使用，都是有利的。具体刀具有：钻头、扩孔钻、绞刀、镗刀、螺纹加工刀具、铣刀和复合刀具等。具体组合机床用工具：接杆和夹头、刀具的导向和特种工具。我国组合机床的发展是从1956年开始的.开始的时候是引进前苏联的组合机床技术，从60年代初期，建立了我国自己的一套组合机床通用部件，到60年代末70年代初基本形成了成套装备大型汽车制造厂所需的组合机床及自动线的设计制造能力。在19691972年的三年间，为第二汽车制造厂设计制造了组合机床790余台。几十年间我国组合机床行业