机械故障诊断技术1_绪论PPT课件

连续生产系统的第一章介绍了如果主要设备因故障而不能继续运行，整个工厂生产系统设备的运行会造成巨大的经济损失。因此，故障诊断对于连续生产系统，例如电力系统的汽轮发电机组、冶金过程和化工过程的核心设备，具有十分重要的意义。对于一些主要机床设备，当存在缺陷，加工质量下降，不能保证整个机床产品的质量时，解决问题的技术也不能忽视。解决问题的基本是基于能量耗散的原理。所有设备都通过能量转换和传递工作，设备状态越好，转换和传递过程中的额外能量损失就越小。例如，传递的能量由力和速度两个主要物理参数表示，附加能量损失主要由温度和振动参数表示。设备的劣化程度越大，额外的能量损失也就越大。因此，如果监测额外能量损失的变化，就可以知道设备的劣化程度。设备的寿命曲线， 发射期 正常使用期 损失期，设备的劣化曲线，绿色区域(G)包括浴缸曲线的正常使用阶段，即故障率最低的黄色区域(Y)包括浴缸曲线区域的初始阶段，故障率提高的趋势红色区域(R)包括浴缸曲线区域故障率大幅增加的阶段，故障诊断的内容，1)运行状态监测是为了根据设备在运行过程中生成的信息尽早(尽快)发现设备是否在运行的迹象。2)设备运行状态的趋势预测根据状态监测进一步预测设备运行状态的发展趋势，以便提前准备生产准备和维护计划。3)确定故障类型、程度、部件、原因是在基于状态监控确定系统处于异常状态时需要进一步解决的问题，并为最终诊断决策提供依据。可以分为解决问题的基本方法、难度分类、简单的诊断方法和精密诊断方法。根据机械故障诊断测试手段分类，主要分为直接观察方法、振动噪声测试方法、无损检测方法、磨损物测量方法、机械性能参数测量法。简单的诊断方法，简单的诊断方法主要是使用振动测量仪、成分流仪、工业内窥镜、红外点温度仪等便携式简单诊断仪器，人工巡回监视设备，根据确定的标准或人的经验分析，确定设备是否正常。如果发现异常，请分析监控数据，进一步了解其发展趋势。因此，简单诊断法主要解决了状态监测和一般趋势预测问题。精密诊断法、精密诊断法是指对已发生异常状况的原因，通过精密诊断机构和计算机辅助分析方法、诊断专家系统等多种分析手段进行综合分析，了解缺陷的类型、程度、部位、原因及故障发生趋势等问题。精密诊断法主要解决的问题是更准确地掌握故障部位、程度、原因分析及发展趋势。直接观察，传统的直接观察，例如“听、摸、看、闻”是古老的方法，一直使用到现在，在某些情况下仍然很有效。但是主要依靠人的感觉和经验，所以是有限度的。随着技术的发展和进步，现在出现的便携式振动测量仪、泄漏听诊器、光纤内窥镜、红外相机、激光全息等现代手段大大延长了人类的感觉器官，这种传统方法重新找回了青春活力，成为了有效的诊断方法。机械设备在运动状态(包括正常状态和异常状态)下产生振动和噪音。进一步表明，振动和噪音的强弱与其包含的股东波数成分和缺陷的类型、程度、部位、原因等有密切的关系。大部分机械设备是根据各部件的运动规律确定振动频率的匀速操作设备。由于是固定速度运动，因此可以观察特征频率的振动幅度变化，以了解零部件的运动状态和退化程度。无损检测、无损检测是在材料和产品的无损检测技术中开发的方法，是在不破坏材料表面和内部结构的情况下检查机械零件缺陷的方法。它使用的手段包括超声波、红外线、x射线、伽马射线、声发射、磁粉探伤、渗透染色等。磨损残留物的测量方法，机器的润滑系统或液压系统的循环油路有很多磨损残留物(磨粒)。它们的数量、大小、几何形状和零部件反映了机器的磨损部分、程度和特性，可以根据这些信息有效地诊断设备的磨损状态。机器性能参数确定方法，机器性能参数主要包括显示机器主要功能的部分数据，如泵的数量、机床的精度、压缩机的压力、流量、内燃机的功率、油耗、破碎机的粒度等。一般来说，这种材料可以直接从机器的仪器上读取，判断机器的运行状态是否超出正常范围。在诊断一台设备的故障位置和原因时，经常需要综合使用多种检查方法。在决定之