气体辅助注射成型

，6.10。气体辅助注射成型，6.9。气体辅助注射成型，6.9.1。气体辅助注射成型工艺。与普通注射成型相比，气体辅助注射成型多了一个气体注射阶段。在原始注射成型的压力保持阶段，压力由压力相对较低的气体保持，并且成型产品具有由气体形成的中空部分。/，气体辅助注射成型循环可分为六个阶段：(2)切换延迟阶段：从塑料熔体注射结束到气体注射开始的时间。(3)注气阶段：从开始注气到充满整个空腔的时间。如果控制不好，就会出现气穴、漏气、注射不足和气体渗透到较薄零件等缺陷。/、塑料填充阶段：气体辅助注射时，熔体只填充局部型腔，其余部分则由气体补充。(5)气体释放阶段：将气体入口压力降至零。(6)冷却开模阶段：将产品冷却到一定的硬度和强度后，开模取出产品。/、(4)保压阶段：熔体中的气压保持不变或略有上升，以使气体继续渗透到塑料内部，以补偿塑料冷却引起的收缩。6.9.2气体辅助注射成型设备。气体辅助注射成型是通过在注射成型机上增加气体辅助装置和气体喷嘴来实现的。(1)注射机要求注射机的注射量和注射压力精度在0.5%以内。(2)气体辅助装置由气泵、高压气体发生器、气体控制单元和气体回收装置组成。/，。气体喷嘴有两种类型：一种是主流道喷嘴，即塑料熔体和气体是同一个喷嘴。塑料熔体注射完成后，将喷嘴切换到气体通道，实现气体注射；另一个是气体通道的特殊喷嘴。/，6.9.3气体辅助注射成型方法，(1)标准成型方法首先将精确测量的塑料熔体注射到模腔中，然后通过浇口和流道注射压缩空气以推动熔体填充模腔以保持压力，冷却，打开模具，取出产品。/，气体辅助1。EXE，(2)。二次型腔成型法在型腔外部设置一个可与型腔连通的二次型腔。气体的渗透导致多余的熔体流入辅助腔/，气体辅助2.exe，(3)。熔体回流法类似于二次型腔成型法，在注气过程中，多余的熔体回流到注塑机料筒中。/，气体辅助3.exe，(4)。移动型芯法在型腔中设置移动型芯气体，以推动熔体从型腔中取出移动型芯，从而为所需空间腾出空间。/，气体辅助4.exe，6.9.4，气体辅助注射成型特征，(1)低注射应力；(2)产品翘曲变形小；(3)提高表面质量；(4)可以形成壁厚差异大的产品；(5)提高了产品的刚性和强度；(6)通过气体的渗透，产品可以是中空的，从而降低质量和缩短成型周期。/，优点：普通注塑产品容易出现缩孔和表面收缩痕迹。气体辅助注射成型旨在克服上述缺陷，具有以下几个缺点：1)需要供气装置和进气喷嘴，从而增加设备投资。2)注入气体和未注入气体的产品表面光泽不同。3)对注射机的注射量和注射压力的精度要求较高。4)产品质量对工艺参数如模具温度和保温时间更敏感。/，根据产品结构不同可分为两种类型：一种是厚壁、局部壁和管状零件，如手柄、方向盘、衣架、马桶、座垫等零件；另一种是大型平板零件，如仪表板、踏板、保险杠和桌面。/，6.9.5气体辅助注射成型工艺，a .注射温度当熔体温度太高时，粘度太低，这增加了气体进入产品薄壁的可能性，导致穿透和薄壁渗透；当温度过低时，熔体粘度增大，气体推进阻力增大，气体在气道中的穿透距离缩短，这将导致气道在未充气部分收缩，影响产品质量注射时间由于材料特性、注射温度、注射速度、模腔尺寸、浇口数量和喷嘴尺寸等因素，注射时间过长。对于薄壁产品，材料在模腔中容易冷却，模腔难以完全充满，如果熔体注射时间过短，容易引起注射，材料粘度高，流动性差，注射时间长。当注射速率不变时，较大的型腔需要更多的熔体并需要更长的注射时间。小腔和小产品需要较短的注射时间。如果门的数量很大，注入时间可以相应地减少，否则，注入时间可以增加。/、c熔体预注射和吹透，对于薄壁壳体产品，熔体注射95%更好；低于该值时，注气后填充的部分容易被吹穿；当高于95%时，注气量太小，减少注气量没有多大意义。/，6.9.6气体辅助注射成型产品和模具的设计特点，A .气体辅助注射成型产品的结构设计特点，(A)壁厚，(B)厚壁和薄壁之间的过渡，(C)加强肋(D)凸台和角撑板/，B .气体辅助注射成型产品和模具的设计原则，沿气体通道的部件壁厚应相对较厚，一般只使用一个浇口，浇口的设置应使其能进行“材料下注射”(3)气体推动的塑料/，气体通道的几何形状应相对于闸门对称或单向。气体通道必须是连续的，但不能形成回路。最有效的气体通道是圆形截面。一般来说，气体通道的体积应小于整个产品体积的10%；应在模具中设置调节流量平衡的溢流空间，以获得理想的中空通道。/，6.10。反应注射成型，反应注射成型(RIM)-是一种将两种化学活性低分子量液体原料在高压下混合并注射到封闭模具中进行化学反应(如聚合、交联和固化)以形成产品的工艺，6.10.1。反应注射成型工艺的特点是反应注射与塑料注射的区别在于：第一，液体单体和各种添加剂直接作为成型原料，注射到模腔中，不需要加热和塑化，简化了产品的成型工艺；/，二是由于液态原料粘度低，流动性好，易于运输和混合，模具充型压力和夹紧力低，有利于降低成型设备和模具的成本，适合生产大型和复杂形状的产品；第三，只要调整化学成分，就可以注射不同性质的产品，反应速度快，生产周期短。/，作为RIM模塑材料的基质：通常允许使用能通过加成聚合生成树脂的单体。/，开发。RIM最早成立于20世纪60年代初，20世纪70年代正式投产，20世纪80年代进入快速发展阶段。原材料方面，行业主要采用了：聚氨酯、不饱和聚酯、环氧树脂、聚酰胺、甲基丙烯酸共聚物、有机硅等树脂单体，但目前RIM产品大多是聚氨酯系统，主要用于汽车行业、电气产品、民用建筑等工业轴承零件。/，6.10.2。RIM成型设备是一套带有轴向柱塞泵的计量装置。其主要部件有：部件储罐、过滤器、轴向柱塞泵、电机和带搅拌头的液压系统。RIM成型设备要求高灵活性和测量精度。近年来，计算机已被用来实现计量装置、工艺操作程序和工艺参数的先进控制。总的来说，RIM的发展主要集中在原料系统和RIM设备上，RIM设备的关键在于原料的准确计量和有效混合。/，6.10.2.1.RIM对设备：的要求，(1)精确的流速和混合比，(2)原料的快速加热或冷却，以及(3)两种组分应同时进入混合头，以在混合头中获得充分的混合。(4)混合头中的原料以层流形式注入模具。进入模具后，固化速度快，可进行快速成型循环。/，6.10.2.2。RIM设备的工作原理，以及6.10.2.3。作文其功能：是将两种原料分开储存，防止储存过程中发生化学反应，同时用惰性气体保护，防止空气中的水分进入储罐与原料发生反应。/，(2)计量和输送系统(液压系统)包括一个由泵、阀门和附件组成的控制液体物料的管道系统和一个控制分配缸运行的油路系统。其功能是使物料的两种成分能够按照准确的比例分别输送。(3)混合系统(即混合头)能够实现两种组分的高速和均匀混合，并加速混合液体从喷嘴流动通道注入模具。/、反应注射成型。exe、6.10.3。反应注射成型工艺流程及控制，反应注射成型工艺：单体或预聚物以液态通过计量泵，按一定比例进入混合头，均匀混合，然后将混合物注入模具进行快速聚合，交联固化，脱模成产品。/，(1)。双组分材料的储存和加热。为了防止储存过程中的化学变化，双组分材料应储存在单独的封闭储罐中，并用氮气保护。同时，利用热交换器和低压泵使物料保持恒温，并在储罐、热交换器和混合头中连续循环，以保证原料中各组分的均匀分布。一般温度保持在20-40，循环在0.2-0.3兆帕的低压下进行。当原料被排出时，它被替换装置从低压转换成高压。/，(2)。计量化学计量对产品性能的影响极其重要。在整个注射阶段，必须精确计量各组分。原材料由液压计量泵计量和输出。一般选用轴向柱塞高压泵进行精确计量和高压输送，其流量为2.3 91kg/min。为了严格控制注射混合头中各反应组分的准确比例，计量精度要求达到1.5%。/，(3)。冲击混合反应注射成型产品的质量直接取决于混合质量。由于反应速度快，分子扩散慢，必须获得有效的混合，混合停留时间必须短。反应注射成型的最大特点是冲击混合，即高速高压混合。由于所使用的原料是低粘度的液体，因此存在冲击混合的条件。为了保证混合头内物料的冲击混合效果，高压计量泵的出口压力将达到12 24兆帕。混合质量通常与粘度、体积流速、流速和进料液体中两种材料的比例有关。/，(4)。通过填充反应进行注射成型的填充点：材料流动的速度非常高，要求原料液体具有适当的粘度。粘度太低，填充模具时会有很多问题，高粘度的物料难以高速流动，混合物容易沿模具分型面泄漏并进入排气槽，造成模具型腔排气困难；(2)材料容易将空气带入模腔，导致充模不稳定；(3)在增强反应注射产品的生产中，反应原料不易与增强物质(如玻璃纤维)均匀混合，甚至这些增强物质也会在流动中沉淀，不利于产品质量的均匀。通常，填充模具时，反应物的粘度不应小于0.10帕斯卡