现代设备管理的理论与实践

2020/5/25，1，现代设备管理的理论创新与实践，2020/5/25，2，1，现代设备管理理论创新(TPEM)，2020/5/25，第三，全员生产性维护全员生产性维护具有三个特征：全效率、全系统、全员。全效率：也称为综合效率。以提高整体效率为目标，追求设备经济运行。整个系统：在设备设计阶段采用可靠性和可维护性设计，对设备进行维护和预防；在使用阶段实施预防性维护；改进对重复故障的维护。建立设备全寿命的生产和维护机制。所有人员：操作员的独立维护。参与设备生命周期所有阶段的所有部门和员工，2020年5月25日。4、应参与设备的综合管理。全员生产性维护模式实际上反映了一种企业文化，这种企业文化的核心是强调合作的团队精神。独立小组活动、5S活动和设备检测系统都是具有鲜明“全员”特征的管理模式。小组自主活动的目的是使员工自觉自发地执行全员生产性维护，2020年5月25日。5、管理中的各种活动通过各种激励手段，实现生产设备的“零计划外停机”;生产设备故障造成的产品缺陷为零；生产设备速度损失为零”。所谓“5S”活动的内容是：将工作场所的各种物品进行分类、整理和摆放，以便有序地进行各种作业；整改：根据量化、定位、使用频率和标识的原则，合理安排使用的各种物品，以便在2020年5月25日作业期间快速取用。清洁：清理工作场所的灰尘、油污和垃圾，创造舒适的工作环境；清洁：清除各种污染源(如废水、废气等)。)，防止各种跑、冒、滴、漏现象；素养：员工应具备良好的职业素养，遵守规章制度和纪律。5S文化是核心。如果员工有良好的素质，剩下的四项将很容易形成一个系统。2020/5/25，7。设备例行检查是根据相关标准和周期对设备的薄弱环节进行检查，将可能出现的隐患消灭在萌芽状态。抽查的特点是：人员、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定作业流程。设备点检在实施过程中可分为三个层次，即由操作人员进行岗位点检；由专业抽查人员进行定期抽查，由专业技术人员进行精确抽查。2020/5/25，2020/5/25，2020/8，三级抽查的具体方法是：2020/5/25，9、抽查与维修系统的业务流程，2020/5/25，10，2020/5/25，和11。自1971年日本推行全员生产和维护以来，情况发生了很大变化，内容不断丰富和完善。其主要思想是将全员生产性维护(仅限于生产部门)扩展到整个工厂，包括开发、运营和管理部门，以追求整个生产系统的最高效率。相应地，全员生产性维护的目标和研究对象也从“设备”扩展到“整体”生产系统，这赋予了全员生产性维护更广泛的意义。根据新的解释，全员生产性维护中的“三全”是指生产系统的整体效率、生产系统的整个生命周期以及2020年5月25日。12、包括生产、开发、经营和管理的所有部门和所有成员。追求生产系统的最高效率就是要做到“零灾难、零废品、零故障”，而不仅仅是追求最高的生产效率。新观点还对“维护”作了广义的解释，不仅指生产系统的使用和维护阶段，还指以生产系统的整个生命周期为对象的活动。全员生产性维护在日本已经逐渐从生产部门延伸到整个企业，形成了一种企业范围的全员生产性维护模式。2020/5/25，13，2020/5/25，全面生产性维护(TPM)是一个吸引全球关注并试图学习和理解f一些世界级企业将TPEM视为最新最好的现代管理模式。例如，戴姆勒-克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子等世界级企业已经建立或正在建立TPEM管理体系，并取得了良好的效果。全员生产性维护似乎是现代企业最有潜力的管理模式之一。20世纪50年代初，日本引进了通用电气公司建立的预防性维护系统。就像质量管理和零故障管理的引入一样，日本人改进和发展了预防性维修模式，使其更适合日本企业的实际情况。日本设备维护协会副主席纪一中岛在全日本积极推广全员生产性维护，被称为全员生产性维护之父。他关于全员生产性维护主题的作品也被日本和许多国家视为维护和生产管理领域的圣经。首先，纪一中岛在日本电装公司启动了一个涉及日常维护工作的TPEM试点项目，并为此奠定了良好的基础。虽然纪一中岛的书是根据日本企业的特点写的，2020/5/25，16、TPEM模式一直被认为是20世纪最有效的设备管理方法之一。为了提高自身的设备管理水平，许多国家的企业都从日本引进了全员生产性维护模式。目前，日本在这一领域占据了无可争辩的优势。在日本，企业广泛开展了全员生产性维护活动。大型企业董事长选择自己的企业供应商的前提是建立全员生产性维护管理体系，而这些供应商也要求其员工掌握全员生产性维护方法。全员生产性维护模式实际上反映了一种企业文化，这种企业文化的核心是强调合作的团队精神。2020/5/25，因此，17、为了建立全员生产性维护模式，我们必须首先为所有员工制定一个适合企业实际情况的全员生产性维护计划，然后根据不同部门的需要规划出全员生产性维护的实施过程。根据日本人的观点，全员生产性维护模式的引入需要大量的时间、精力和金钱，因此需要获得企业高层管理人员的支持才能成功。必须清醒地认识到，在全员生产性维护模式取得成效之前，不仅要耗费大量的时间和金钱，还要改变企业文化。2020/5/25，18、精益生产与全员生产性维护的关系精益生产的核心内容是在强大的生产资源基础上，通过合理化思想、看板方法、提案系统、全面质量管理(TQM)、准时制生产(JIT)、柔性生产等手段，减少库存，节约人力，消除一切浪费，提高产品竞争力。精益生产是一套缩短制造周期、实现制造标准化、保证高质量的生产和制造模式。范围包括从生产现场的布局到生产组织结构的设计，从生产过程和生产信息到生产组件的物流。精益制造在通用汽车、丰田和摩托罗拉等世界制造业巨头中被广泛使用。此外，越来越多的跨国公司，2020年5月25日，19，已经对供应商提出了精益制造的要求。精益生产的核心理念在于“消除浪费，强调精简组织结构”和“持续改进”。前者是指从组织管理到生产的过程，重点分析“产品流”、“物质流”和“信息流”，及时发现问题，消除重复，消除浪费，从而使“价值流”不断流动。后者强调充分发挥人的潜能，力求完美，彻底消除浪费，体现生产方式的本质。设备已成为生产企业决定产品质量的重要因素。要在这样的企业中实施精益生产，必须确保很少或没有设备故障。要做到这一点，应该按照TPEM的设备维护方法来做，这是最有效的方法。2020/5/25，20，“精益生产和全员生产性维护之间的比较”，2020年5月25日。流行全员生产性维护管理模式的原因(1)在经济全球化的影响下，企业面临着激烈的国际竞争。即使企业生产的产品不出口，它们在中国仍将面临相同产品的竞争。在因此，一些世界级的大企业对他们的产品设定了严格的质量标准。例如，摩托罗拉要求自己产品的合格率达到99.9996%，换句话说，一百万件产品中只有四件是废品。把握产品质量的关键是什么？这是生产设备！生产一流产品，2020年5月25日，22、必须有一流的生产设备。然而，如果没有一流的设备管理，那么无论设备有多好，都不可能在生产过程中始终保持良好的状态。对于已经实施质量认证体系(如国际标准化组织)的企业来说，建立全员生产性维护体系相对简单。这两个系统可以在不建立新系统的情况下一起应用。全员生产性维护可以被视为广义的质量体系的一部分，即生产设备的质量监督体系。(2)准时制是一种非常有效的管理模式。其最大的优点是可以大大减少企业原材料和成品的库存数量和范围，2020/5/25，23岁。然而，及时的生产系统取决于生产设备的可靠性。如果在适时生产系统实施过程中设备突然发生故障，企业将面临巨大的损失。在日益激烈的市场竞争中，现代企业必须提高生产率以减少周期时间。对于企业客户来说，生产时间的减少意味着订单中规定的交货时间可以得到保证。然而，生产设备的故障、空转和任何微小的缺陷都会使企业提高生产率的努力付之东流。正常情况下，及时生产和缩短周期时间可以加快生产周期。在这方面，调整或准备时间是2020/5/25，24，这是决定性的，因为这样的调整和准备将导致停机。早期对设备生产效率的研究表明，调整和准备时间应占设备生产总时间的50%左右。对于那些持有全员生产性维护理念的人来说，这将是设备效率的最大损失之一。在尽可能短的时间内更换工具是减少准备时间的有效措施。商界在这方面有许多案例。一个半小时的初始准备时间可以减少到45分钟甚至10分钟。在理想情况下，全员生产性维护的目标是将这一时间减少到10分钟以内，而操作人员的参与对于实现这一目标至关重要。2020/5/25，25，(3)生产成本：许多企业往往注重降低生产成本，而忽视维护成本，维护成本通常占生产成本的5% 15%。降低成本的关键不仅在于成本本身，更重要的是在于工业生产的发展趋势。由于自动化、高速设备和机器人的出现，单位产品的生产成本不断降低。另一方面，由于设备维护成本的增加，这是现代设备日益复杂的结果。许多企业都在寻找降低维护成本的方法，但如果只关注不可预测和可控的突发故障，2020年5月25日。26、光有一个好的全员生产性维护系统是不够的，不仅可以降低维护成本，还可以大大提高生产设备的效率。(4)设备生产能力：就设备生产能力而言，企业生产产品和维修可以起到保证企业生产能力的作用。但是，在实际生产过程中，企业的管理者可能无法充分了解和掌握本企业生产设备的实际利用率、实际有效性和实际性能。在企业的生产实践中，不仅旧的或过期的设备，而且一些新的和现代化的设备往往存在综合效率低的问题。对通用设备和关键设备的调查也显示了同样的问题，即整体效率低。2020/5/25，27，设备的整体效率低导致了大量可用生产能力的损失，这相当于许多现有生产设备实际上消失了。这种损失对企业的发展有非常严重的影响。美国田纳西州伊斯曼公司等企业的经验表明，建立全员生产性维护系统可以在不投资的情况下大大提高设备的生产能力。(5)环境保护与节能：目前，环境保护已成为一个日益突出的问题2020年5月25日，设备不再允许向大气排放工业废物。28、地表水和水，同时提高生产能力并制造更多产品。只有经过严格环保认证的设备才能投入运行。环境保护的另一个方面是节能。对于制造业来说，电动机是消耗能量最多的设备。设备维护中的缺陷是电机效率低的重要原因。企业面临的挑战是如何降低能耗和最大限度地提高设备效率。上述问题和挑战是所有企业提高市场竞争力必须面对的问题。一个运行良好的全员生产性维护系统可以在不花太多钱的前提下解决企业面临的这些问题。29、提高设备的运行质量和生产效率。换句话说，在实现上述目标的各种措施中，全员生产性维护可能具有最高的投资回报率。一些世界级的大企业(如戴姆勒-克莱斯勒和邓禄普)已经实施了全员生产性维护管理模式，这表明制造项目的投资回报率甚至可以达到200% 400%。3.全员生产性维护理论的创新TPEM全员生产性设备管理，2020年5月25日。在日本，全员生产性维护被定义为“全员参与的生产维护”。在这一前提下，TPEM还涉及最大限度地提高生产设备的效率，并建立预防性维护系统，其中包括每个经理的广泛和积极参与。其核心是“维护”和“员工参与”。在其他国家，它的内涵是不同的。对西方发达国家来说，核心问题是设备。国际TPEM协会主席哈特曼提出并被西方国家企业认可的TPEM定义为：2020/5/25。31、在全体员工的积极参与下，不断提高生产设备的整体效率。上述定义的核心在于生产设备的整体效率而不是维护，在于所有员工而不仅仅是经理的积极参与。TPEM系统不仅涉及维护和操作人员，还包括研发人员、采购人员和领班等所有员工。生产设备的整体效率带来的好处将通过操作员和维护人员之间的良好合作来实现。全员生产性设备管理(Tpm)为了满足西方工业企业建立TPEM管理的需要，2020/5/25，32、国际TPEM协会提出了“全面生产设备管理”的新概念。与日本的TPEM模式相比。TPEM体系的建立具有很大的灵活性。TPEM模式更加注重实际需要，把生产设备放在优先地位，特别注重企业文化在企业管理中的作用。TPEM模式是一种更实用的管理模式。在TPEM的帮助下，TPEM将重新调整和改变生产设备管理的结构。以24小时连续有效运行为最高目标的设备利用率是建立良好的固定资产和设备管理体系的关键。2020/5/25，33岁。对于大多数企业来说，生产设备管理系统的改造可以通过以下三个阶段进行：现有生产设备系统的改造；将改革后的设备管理系统保持在高效和有效的水平；高效、高效地购买新设备。设备管理的每个阶段都包括许多步骤，在规划建立TPEM系统时必须注意这些步骤。对于TPEM系统来说，设备的性能和有效性应该尽可能地保持在较高的水平，这是TPEM系统中一个非常重要的问题。2020/5/25，34、尽管必须投入大量的金钱、时间和精力来实现这一目标，