设备维护保养管理TPM(ppt).ppt

TPM预防保养实务,冯顺菖,前言,随着科学的发展进步，生产自动化程度大大提高，生产效率受生产设备的影响很大，可以说设备的使用、保养是否合理决定着生产效率的高低。设备的预防保养在企业的生产运作过程中，越来越显得重要。ISO9001:2000对设备的要求：6.3b过程设备（包括硬件和软件）7.5.1c使用适宜的设备,目录,一、设备的前期管理二、设备的使用、维护和保养三、设备的改造和更新四、设备的分级管理五、设备故障分析管理六、设备事故管理七、设备备件管理八、设备管理考核指标九、TPM的开展,一、设备的前期管理,1设备购置计划,在三项需求基础上编制：设备的更新需求设备的改造需求增加新设备的需求,2设备的选购2.1设备选购原则：技术上可行、经济上合理,1）技术性评价：技术性能可靠性可维修性灵活性安全性低耗性其它如：操作方便、备件供应,2）经济性评价：采购价格维修费用,2.2设备订货合同及管理,1）订货程序,2）订货合同及管理供需双方在达成一致协议后，经双方签章、具有法律效力的文件售后服务的条款,2.3开箱验收,检查外观包装情况到货设备的型号、规格、附件等按部件、零件装箱者，是否与装箱单相符从外观上检查零部件是否有锈蚀、损坏现象随机技术文件（说明书、合格证等）是否齐全。,3.设备的安装、调试与验收,3.1设备的安装准备工作：安装布置平面图设计设备基础施工图清除安装场地的障碍物编制必要的安装作业指导书必要时改善安装地点的环境条件培训使用及维修人员,3.设备的安装、调试与验收,3.2设备安装找平保持设备的稳固性、减轻振动、避免变形防止不合理磨损及保持加工精度3.3设备的试运转,1）空运转试验：检验设备安装精度的保持性、用传动、操纵、控制、润滑、液压等系统是否正常2）负荷试验：3）精度试验：几何精度、传动精度、加工精度,3.设备的安装、调试与验收,3.4验收内容外观安全防护装置设备运转及操纵传动系统电气控制系统液压润滑系统设备各项几何精度设备的加工精度,3.设备的安装、调试与验收,3.5设备验收记录：“设备验收单”参与验收的人员、验收日期注意：锅炉、压力容器安装试车合格后，应由政府指定的检查监督部门检查认证后方可办理最终验收。,4.设备使用初期管理,4.1投入使用到稳定生产的一段时间4.2一般为半年4.3初期管理工作内容,观察和记录产品的质量、生产效率、设备性能的稳定性、可靠加强设备检查、发现故障及时排除清洗更换润滑及液压系统用油及其它介质定期进行紧固和调整评价设备质量和工程质量向设计、制造单位进行信息反馈,二、设备的使用、维护和保养,1、设备磨损与故障发生的规律1.1设备磨损规律初期磨损阶段正常磨损阶段剧烈磨损阶段如图2设备磨损曲线,图2设备磨损曲线,使用时间,2.2设备故障发生规律初期故障阶段偶发故障阶段劣化故障阶段如图3设备故障特性曲线,如图3设备故障特性曲线,初期故障阶段：做好设备的前期管理，如严格调试验收、培训操作人员等,偶发故障阶段：做好维护保养工作，如提高操作工人和维修人员的技术水平,劣化故障阶段：采取预防维修措施，及时更换或修理已老化劣化的零部件，适当时进行设备的技术改造,2.3在不同的故障阶段，应采取相应的措施,2、设备的使用,2.1设备使用守则：凭证操作定人定机交接班制使用设备的“四项要求”-整齐、清洁、润滑、安全,凭操作证使用设备、遵守安全操作规程经常保持设备清洁，按规定加油遵守交接班制度管理好工具附件，不得遗失发现异常，立即停车，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。,使用设备的“五项纪律”,2.2设备使用注意事项：,1）合理安全任务防止“大机小用”否则降低设备的效益防止“小机大用”否则降低设备的寿命防止“精机粗做”影响加工精度和寿命2）配备合适的操作人员，定人定机3）按加工工艺规程使用设备4）保持良好的工作条件,2.3制订设备的完好标准,设备性能完好：各项功能达到原设计标准设备运转正常：零部件齐全、安全防护装置良好、无超温超压现象原材料、燃料、润滑油、运能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气（汽）、漏电现象内部、外表清洁整齐,3.设备的维护保养,保养的主要内容：清洁、检查、润滑、紧固、调整、防腐、整齐、安全可分为三级：一级保养二级保养三级保养,每天由操作者进行，一级保养的内容：1）检查：皮带、制动开关、安全防护装置、易引起故障和发生故障的部位、机构和机件2）紧固：易松动的螺丝并上紧3）润滑：防止磨损、冷却、密封、洗涤、防锈蚀、减震4）清洁：清扫、擦拭设备5）其他,如排水、放气等,3.1一级保养,表1设备点检作业指导书,案例1设备点检的工作环节,案例2设备点检表,由维修工人负责，属于一项计划性维护保养工作保养的内容：1）按计划对设备进行局部和重点部位的拆卸、检查，彻底清除油污，疏通油路。2）清洗或更换油毡、油线、滤油器、滑导面等3）检查磨损情况，调整各部件配合间隙，紧固各部位。4）清扫、检查电器箱、电动机，做到电器装置固定整齐，安全防护装置牢靠。5）清洗附件及冷却装置。二级保养后应进行验收一般设备运行500小时后要进行一次二级保养,3.2二级保养,由维修工人负责、或在专门的机修车间、专业机构进行。1）对设备进行部份解体或全部解体2）全面检查、修复或更换全部磨损零部件3）校正或调整整个设备系统，恢复设备的原有精度、性能和生产效率三级保养也是一项计划性修理保养后应进行验收三级保养可结合设备的技术改造进行,3.3三级保养,三、设备的改造和更新,1、设备改造和更新方法1）原型更新同型号设备以旧换新2）新型更新用技术更先进、效率更高、性能更好、消费更低的新设备代替旧设备3）改装与改造改装：对设备的容量、功率、体积、形状的改变改造：利用新技术成果改造现有设备，提高设备性能,1）报废申请：2）设备报废的条件：已超过规定的使用年限，精度、效能达不到要求主要结构和部件的严重损坏严重影响安全修理或改装费用超过或接近同等效能价值的设备,2、设备报废,四、设备的分级管理,1、设备ABC分级原则1）以“关键的少数、次要的多数”为理论依据2）按工作频率、设备性能、价值、重要性、安全环保等10个构成因素分成ABC三类3）采用100分制A类：80分以上，重点设备B类：6080分，较重点设备C类：60分以下，一般设备4）设备部门着重抓好A类设备车间应侧重A、B类设备的日常管理,表2ABC设备分类标准,表2ABC设备分类标准,表2ABC设备分类标准,2、设备的分级管理,五、设备故障分析管理,1、收集故障信息2、对故障进行统计、归纳、汇总3、故障分析4、确定处理方法5、实施6、效果检查7、成果记录8、反馈,故障原因：设计不合理制造、修理缺陷维护保养不够原材料缺陷使用不当自然耗损,六、设备事故管理,1、设备事故分类按经济损失和影响程度分,2、设备事故的性质,1）责任事故：使用不当、违章操作2）质量事故：设备的设计、制造、安装、配件质量等引起的3）意外事故：不可预料、天灾人祸4）破坏事项：人为故意行为,3、设备事故的报警抢修工作,1）切断电源，保护现场2）及时上报：向设备管理部门书面报告一般事故：4小时内重大事故：1小时内特大事故：半小时内3）抢修工作由设备管理部门负责4）事故报告书：5W1H,事故报告书的编写,哪里（where）-事故发生的区域、生产线、设备何时（when）-事故发生的日期、班次、发生时间、修理时间、停机时间什么（what）-事故描述、损失情况为何（why）-事故原因何人（who）-事故责任者怎样（how）-处理方法等,4、设备事故的处理,“三不放过”原则：1）事故原因分析不清不放过2）事故责任者与员工未受到教育不放过3）没有防范措施不放过,七、设备备件管理,1、备件：为满足设备维修需要，缩短设备停时间而储备的零件。2、备件的库存：易购备件：无需库存常用备件：按照消耗的速度定期采购关键备件：维持少量的固定库存专项备件：根据维修计划，事前购买3、备件的定额管理：备件的消耗定额一般每年修订一次,八、设备管理考核指标,设备的六大损失,设备故障损失转换调整损失（工装、模具调整、刀具、刃具损耗、产品转换时间）空转、短暂停机损失速度低下损失不良/修理时间损失设备调试时间损失（从开始生产到稳定生产的时间）,1、主要设备完好率=2、时间利用率=3、设备故障频率=4、有效运行效率=5、性能运行效率=,6、设备综合效率=,时间利用率性能利用率良品率,练习,一天工作时间：480分钟一天的负荷时间：470分钟一天的运行时间：400分钟一天的生产数量：450个基准生产周期：0.64分/个实际生产周期：0.8分/个不良率：5%停止时间：早晚5S10分钟、故障30分钟、调整40分钟试计算：时间利用率、有效运行效率、性能运行效率、综合效率,九、TPM展开,1、TPM定义：TPM（TotalProductiveMaintenance）即全员生产维修也译为：全面生产维护、全面生产保全1）追求生产系统效率之极限，以改善企业体质为目标2）建立能提前防止所有灾害、不良、浪费的预防体系3）设备开发、使用、管理、计划等部门都要参加4）从最高领导到第一线员工全员参与5）实行机动管理，即通过小组自主活动推进预防维修,现在，TPM已赋予多种新的涵义：1）TotalProductionManagement全面生产管理2）TotalProfitManagement全面效益管理3）TotalPerfectManufacturing完善生产、减少损失4）TotalProductionMaintenanceandManagement全员生产维修与管理本次内容以全员生产维修为主题进行讲解,1）TPM以追求极限的综合生产效率为目标生产自动化的提高，使生产效率受设备的影响加大2）TPM的最大特色是“谁使用，谁维护”，注重于担当者的自主维护设备维护与人类保健是一样的3）TPM是全员参与的小集团活动,TPM的的定义可以从以下三方面进行了解,设备维护与人类保健关系图,2、TPM内容,TPM活动的五大支柱：支柱1：前期管理建立设备前期管理机制，如维修预防设计、早期管理等支柱2：个别改善为求设备效率化的个别改善，以达到抓典型、总结经验、进行推广、以点带面的目的支柱3：自主保养建立自主保养体制,支柱4：计划保养建立保养部门之计划保养体制支柱5：人才育成提高操作及保养的技能训练全面生产管理增加如下三大支柱，共八大支柱支柱6：品质保全建立品质保全体质支柱7：事务改善建立管理间接部门的效率化体制支柱8：环境保全建立安全、卫生与环境的管理体制,注：虚框为TPM-TotalProductionManagement(全面生产管理)增加的三大支柱，共八大支柱,TPM,图4TPM活动五大支柱,3、TPM推进过程,主要步骤的工作内容,步骤1：领导层宣传引进TPM的决心步骤2：TPM引导宣传和人员培训打破操作工只管操作、不管维修维修工只管维修，不管操作的习惯步骤3：建立组织机构、推进TPM最高TPM推进委员会-各分厂-车间-工段层层指定负责人，赋予权力责任,步骤4：建立基本TPM方针和目标目标：故障率、非运行操作时间、生产率废品率、节能、安全、等步骤5：建立TPM的主计划创建模范生产线，以点带面、全面提高设备效率建立自主保养程序质量保证计划保养制度的建立教育与培训、提高认识和技能、等等,步骤6：TPM正式起步举行誓师仪式，邀请订货、协作等相关公司参加，宣布TPM正式开始步骤7：个别改善，以点带面，全面提高设备效率，排除设备六大损失1目标：1)实现零故障、零不良的目标2)最大限度地提高生产效率3)提升并发挥员工的技术能力、分析能力、改善能力,2步骤：1)选定示范设备、示范线、示范工程2)组成专案小组3)掌握现状的损失4)设定改善主题及目标5)拟定改善计划6)分析问题及拟定对策，并进行对策评估7)实施改善8)确认效果9)标准化10)水平展开，以点带面,步骤8：建立自主保养体制1、目标：1）实现设备应有的状态2）开展防止劣化的活动3）人员意识改革2、步骤（自主保养七步骤）1）初始清洁：清理灰尘、做好润滑、紧固螺钉2）拟定问题发生源，即困难部位对策，防止灰尘、油污，改进难于清理部位的状况，减少清洁困难3）建立自主保养暂定基准、并实施，逐台、逐点建立合理的保养标准，并认真实施。,总检查：小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况自主检查：按照自检表进行检查。逐步改进标准，树立新的目标。标准化：要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、工具部件保养标准，等彻底进行自主管理：员工更自觉、更纯熟，更有信心进行自主保养。,步骤9：建立计划保养体制,1、目标1）防止发生设备六大损失2）保养部门效率化2、步骤：1）建立备件管理体制2）进行延长寿命的改善3）预知保养4）分析故障原因及防止再发生5）制订并实施保养计划,步骤10：