生产计划与排产管理19494ppt课件

课程讲师：王惠金，敏捷生产计划和日程管理，1，生产管理系统分析-敏捷生产战略-计划战略分析2。敏捷生产的计划系统年度战略-用于生产计划的组织-需求预测-每月主生产计划-能力负荷计划-物料需求计划3，计划和生产管理订单流管理-周/日计划计划-紧急订单/插入-大规模订单处理-小规模订单处理-现场计划和跟踪-库存管理-系统工具4，业绩管理和改进，以及.工厂订单，是，否，加班，额外费用，1.1市场压力和灵活生产的困难分析，生产计划和计划管理，标准化不足的停机等待库存设备故障生产更改数多质量问题通信障碍员工技术。强大的供应商MOQ采购约束交货延迟采购周期长.生产计划管理的日常工作框架、资源组织、目标管理、交货持续时间、质量、成本、生产计划、交货计划、交货计划、质量计划、成本计划、人员、设备、物料、人员计划、负荷计划、设备计划、设备计划产品决策、产品试制、工艺设计、产品设计、生产计划和管理、车间生产、发运-配送、基础设施、工艺-设备配置、工厂部署、生产部署、采购、生产管理模式和机制、生产支持，工厂设计，成本管理，质量管理，人力资源，制造企业的生产要素分析，为什么需要生产计划，销售部门的首选：是“因为客户是上帝”，最好有足够的库存随时响应订单要求。生产部门优先考虑客户的紧急插入和订单更改生产/采购部门：尽快确定生产需求，稳定生产线准备生产和物料，不要过多更改订单引起的高层管理要求：-尽可能提高生产和市场营销业绩，减少生产成本，尽可能管理库存，避免运营风险，通过平衡和调整，直接结果是生产计划不足，1。库存现有量，一方面可能无法及时满足发运需求。2.生产准备不足，供应商供应不及时。3.生产负荷不均，暴涨，综合生产效率低，质量不稳定。4.延误交货，造成销售机会的损失。生产计划管理的基本目标，1 .更好地缩短营销活动的交付周期，提高按时交货率，调整制造资源，更好地响应市场和订单变化2。为了使生产和供应适当和稳定，更快地准备，提高更全面的制造资源计划(人、机器、事物、等)的生产率，优化成本3。平衡风险，减少不必要的库存减少生产、供应、销售相关部门的界面障碍，无缝流程接口，灵活的生产计划分析对策表，产品和流程的分析(面向生产)市场和客户需求的分析(面向市场)瓶颈分析(例外管理).1.2分析生产类型和计划策略，灵活生产计划策略隆中对，低产量标准化等，多品种低产量标准化批量产品，少量主要产品的高产量，流程混合流(单生产)，离散顺序流(成批生产)，连接顺序流(移动装配线)只是按照一定的分割规则简单地分割项目的物理结构，说明了项目的物理构成。通常按功能分类的层次结构和说明。了解物料清单定义，宽物料清单广义物料清单是产品结构和进程的组合，两者不能分割。离开流程谈产品结构没有实际意义。要通过BOM客观科学地描述制造产品，必须从制造过程开始，才能正确地描述和实施产品的结构。广义BOM=产品结构生产流程工业工程(IE)优化，首先确定产品的流程流程，然后说明每个流程(流程流程流程的组件)中使用的物料；由于生产组织的差异，每个子物料都有相应的生产子流程，每个工序也有物料，因此生产组织方法将确定物料清单的层次结构。优化生产流程，提高效率的IE阶段：定义关键流程路径确定需求位时间确定流程关系图确定所有流程单位的所有增值浪费，确定工作时间创建生产周期/位时间图，缩短准备时间改进措施后， 重新完成所有流式作业任务观察表创建标准任务(StandardWork)完成能力分析完成标准工作表完成标准任务组合表完成多技术培训计划矩阵表创建新的生产周期/节拍时间图完成工作单元设计，主要路径-确定流程开始时终止的实际时间，所有可能经过的流程单位组成的路径中的最长流程组合。定义重要流程路径，在工序间移动产品的方式，缩短生产周期，首先缩短工序间产品的传输时间。可以通过三种方式在工序间移动产品，每种移动方式的生产时间都不同。循序移转方式平行移转方式平行循序移转方式、循序移转方式，以及完成最终作业后进行批次处理的产品。此移动方法的特点是产品在多个工序之间成批移动。也就是说，生产时间的组织和计划工作比较简单，一批产品在供应线全部处理完毕后，发送到供应线，以此方式加工。产品部署是集中处理、集中传输，有助于减少设备调整时间，提高工作效率。但是，会产生处理时间变长、生产周期变长的等待时间。此方法适用于产品部署大小较小、单一工作时间短的情况。，顺序移动方法，将产品的批量设置为n，将生产加工时间设置为ts，将m工序加工时间设置为Tm:MTM=ntii=1 ti-工序工作时间m-工序总数；N-产品的批量。假设产品具有4个批量，4个工序，每个工序的工作时间在上图中显示，批零件忽略每个工序之间的停车、排队时间和工序之间的运输时间。产品加工时间合计TS=Tm=4(10 5 20 15)=450=200min，2。以并行移动方式，在完成供应线处理后，每个产品立即移至下一道工序继续处理，产品在每个工序中并行工作。此移动是产品的加工时间最短，但是运输频繁，如果当前后期工序的工作时间不相等，则设备会出现等待加工现象。并行移动方法，并行移动方法的处理时间Tb为MTB=-ti(n-1)TCI=1tc-产品处理工序中最长的工序时间，TC=20min产品，批量为4，工序数为4，每个工序的工作时间合计为上图所示同时考虑过程的连续性和处理的并行性的并行顺序移动方法。排定每个作业的处理开始时间，以便每个装置可以连续加工产品。连续移动方法，使用此移动方法时，设备在处理产品批时会立即发送下一道工序，而不会停止，但总处理时间大于并行移动的处理时间，mtbs=n-ti-(n-1)-tw=1 tw是每个相邻工序的较短工序时间，如上图所示。在作业1，2中，较短的作业时间为t2=5min。在此范例中，TBS为TBS=4(10 5 20 15)-(4-1)(5 5 15)=125min。选择需要考虑移动方式的因素。生产小批量生产必须使用顺序移动方法。在构建批量生产(尤其是流式生产线)时，您必须使用并行移动或并行顺序移动方法。以上三种移动方法是每个工序在工序处理过程中时间上相互啮合的基本形式，并行移动是生产处理时间上最短的方法，是比并行顺序移动长的第二种顺序移动。但是在移动选择中不能只考虑处理时间，2 .对于某些紧急任务，如在订单优先情况期限内完成的订单，应尽可能通过并行移动或并行顺序移动来确保时间，以满足需要。3 .工程劳动量的大小和产品的重量工程劳动量不大，重量轻的在制品采用顺序移动方式，有助于减少处理次数。对于工序工作时间长、重量大的产品，您可以使用并行移动或并行顺序移动方法来减少资金占用并节省生产区域。设备调整和转换时间、车间布局、节拍时间(tak time)-第二成品下线和第一成品下线之间的周期。节拍时间确立了生产线的运行节奏。-需求决定节拍时间-是生产中重要的测量仪。生产流程应围绕节拍时间建立，确定节拍时间=可利用的生产时间客户需求、需求节拍时间，在节拍时间内每项任务发生一次，只发生一次，平衡生产节拍。TAKTTime=(2班/天)(7.5小时/班)(5天/周)(60分钟/小时)150班/周=30分钟/班、生产小时、课/天、课每班2次15分钟休息，每周生产需求150台。，绘制流程图，Work-Out之前，Work-Out之后，Oldlubserviceyellow=adg/轻型工具和设备、轻型汽车、润滑油汽车、92%增长80%工具之间、TAKT=30mins、线路位平衡板、组策略力前测量、分钟、流程业务实体、流程产能分析用于决定目前与未来产能状况2。标准工序组合表格用于确定满足节拍时间的手动和自动操作的正确组合3。标准工序表-用于确定与标准任务相关的任务位置的布局、标准工序-一名员工显示所有问题并改进工具实施、工作时间定额、允许所有问题在单拍时间内完成的一系列措施、单个时间、准备和终止时间、工作时间、任务宽时间、中断、单个时间、准备和终止时间、以及计划生产周期，10，说明，HOUSINGASSEMBLY，每个计划批次的数量，30，每周需求，150，计划在制品数量，300，班次/日2，每个班次的有效工作时数，7.5，7.5 #，设备#，任务名称，工作时间/部件，(分钟)，m101，m103，d201，d300，w94，b100，b205，i101，b405，返工，运输和转移，库存，不必要的流程，等待，过度生产，不必要的措施，为了消除这些浪费，我们应该做什么？T/T，3，3，7，12，5，6，12，6，4，线路位平衡板，MassProductionExample，建议的布局，需要多少员工？他们做什么(工作分配)？010、020、030、040、050、060、070、080、090，比特是多少？最快的生产时间是多少？MassProductionExa